CN107090664A - 丝绵废弃料的运用加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了丝绵废弃料的运用加工方法，包括漂白、烘干、疏松和针刺步骤，得丝绵层，其特征在于，针刺步骤包括：A、从疏松后的丝绵原料上部向下部针刺，形成具有正纵向纤维的第二丝绵；B、从疏松后的丝绵原料下部向上部针刺，形成具有反纵向纤维的第三丝绵；所述A、B步骤同时操作或先操作A，再操作B。本发明要解决的技术问题是提供一种可加工出蓬松性好且使用后稳定性佳丝绵层的丝绵废弃料的运用加工方法。

Description

丝绵废弃料的运用加工方法

技术领域

本发明涉及纺织加工领域，具体涉及一种丝绵废弃料的运用加工方法。

背景技术

丝绵是一种蚕丝制成的绵絮、被用材料，是用下脚茧和茧壳表面的浮丝为原料，经过精练，溶去丝胶，扯松纤维而成，保暖性好，供作衣絮和被絮之用。现有的丝绵通常是应用蚕丝厂的加工废弃料制成，加工方法有两种，一种是手工拉扯，即利用手工将蚕丝加工之后的纤维用手撕的方式制成厚度大致均匀的薄片丝绵片，然后将多片丝绵片叠加而成丝绵,此种丝绵片的缺点在于：1、操作方式麻烦；2、制成的丝绵蓬松性较差，容易分散，使用一段后，纤维体积会逐渐压缩而减小，纤维与纤维间的空气间隙也会逐渐减小，导致保暖性和透气性的下降。

另一种丝绵的加工方法是采用蓬松机械和针织机械制成，通常使用的是针刺机或者水刺机来织成丝绵布，织成的丝绵布通常是将纤维网进行反复穿刺，从而带动纤维纵向运动实现纤维的加固。针刺的参数通常与针刺的密度、针刺的深度和针刺力有关，针刺的密度越大，产品的强度越大、越硬挺，但是如果纤维网的针刺密度已经足够，继续针刺的话，会出现纤维的损伤，导致纤维的强度降低。针刺的深度，随着其深度的增加，其纤维之间的缠结更好，强度会提升，但是刺的过深，会导致纤维断裂，从而导致纤维的强度降低。针刺力即刺针穿过纤维网时受到的阻力，针刺过大会导致纤维的断裂，导致强度降低。机制丝绵在一定程度上加强了丝绵的强度,相比手工丝绵而言，蓬松度较好，但是，现在的丝绵布仍然不可避免的出现以下情况，使用一段时间后，纤维之间的间隙缩小，导致丝绵布的蓬松性变低，稳定性差,保暖性变差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可加工出蓬松性好且使用后稳定性佳的丝绵层的丝绵废弃料的运用加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：丝绵废弃料的运用加工方法，包括漂白、烘干、疏松和针刺步骤，得丝绵层，针刺步骤包括：

A、从疏松后的丝绵原料上部向下部针刺，形成具有正纵向纤维的第二丝绵；

B、从疏松后的丝绵原料下部向上部针刺，形成具有反纵向纤维的第三丝绵；

所述A、B步骤同时操作或先操作A，再操作B。

采用本发明技术方案的丝绵废弃料的运用加工方法，丝绵废弃料经漂白、烘干、疏松后形成基本为横向纤维的纤维网，步骤A，从疏松后的丝绵原料上部穿刺至底部形成纤维穿刺向朝向纤维网的底部的正纵向纤维。步骤B，从疏松后的丝绵原料底部穿刺至上部形成纤维穿刺向朝向纤维网的顶部的反纵向纤维。

发明人研究，认为现在的针刺织成的丝绵布，其纤维的结构通常是在基本为横向纤维的纤维网上进行竖向穿刺，将横向的纤维穿刺为竖向纤维后织成竖向纤维在横向纤维上穿梭的纤维网。而现有的竖向纤维均是从一个方向针刺，竖向纤维对横向纤维的牵扯力为单一的方向，从而导致在使用一段时间后由于挤压力，导致纤维之间间隙的缩小，稳定性差。因此，发明人使用正纵向纤维和反纵向纤维双向将横向纤维网从两个方向牵扯加固，一方面，相比单向的针刺而言，双向纵向纤维从不同的方向牵扯横向纤维，增加了纤维间的间隙，从而提高了丝绵布的蓬松度；另一方面，使用时，由于双向的纤维牵扯作用，降低了纤维之间间隙的减小几率，从而提高丝绵布的稳定性，加强其保暖性。

进一步，步骤B后还包括步骤C：所述的一条正纵向纤维和其相邻一条反纵向纤维形成纵向纤维组，相邻的纵向纤维组之间形成网格单元，对第三丝绵上每个网格单元的左侧斜向针刺至右侧，形成第一斜向纤维。添加第一斜向纤维在纵向纤维组之间，从而增加第一斜向的纤维与纵向纤维组、横向纤维网之间的牵扯作用，从而更好的降低了纤维之间间隙的减小几率，提高丝绵布的稳定性，加强其保暖性。

进一步，所述的步骤C后还包括有步骤D：从每个网格单元的右侧斜向针刺至左侧，形成第二斜向纤维，得第四丝绵。同理，再添加第二斜向纤维，增加第二斜向的纤维与纵向纤维组、横向纤维网、第一斜向纤维之间的牵扯作用，从而更好的降低了纤维之间间隙的减小几率，提高丝绵布的稳定性，加强其保暖性。

进一步，所述的步骤C中，第一斜向纤维是从每个网格单元的左侧顶部斜向针刺至右侧底部。使得第一斜向纤维的两端分别位于纵向纤维组的上端和下端，与纵向纤维组、横向纤维网的接触面积更大，稳定性更好。

进一步，所述的步骤D中，第二斜向纤维是从每个网格单元的右侧顶部斜向针刺至左侧底部。从右侧顶部斜向针刺至左侧底部，使得第一斜向纤维和第二斜向纤维的两端均位于纵向纤维组的上端和下端，两者交叉，稳定性更好。

进一步，所述的步骤D中，第二斜向纤维是从每个网格单元的右侧底部斜向针刺至左侧顶部。从右侧底部斜向针刺至左侧顶部，与第一斜向纤维的针刺方向相反，牵扯力加强，蓬松度更好，稳定性更好。

进一步，步骤D后还包括步骤E：在第四丝绵的轴向中心处从一端向另一端横向针刺，形成横向中心纤维，得第五丝绵。加设横向中心纤维，横向贯穿纤维网，从而加强横向纤维、纵向纤维组、第一斜向纤维、第二斜向纤维之间与横向中心纤维的牵引力，从而更好的提高稳定性。

进一步，步骤E后还包括有步骤F：在第五丝绵上压点后，得丝绵层。压点增加整体性和强度。

进一步，所述的丝绵层铺设于衣物料的内芯中，成为丝绵保暖衣。将以上的丝绵布应用于衣物的内芯层，用于增加衣物的保暖性。

进一步，所述的丝绵层设有多层，且多层丝绵层的相邻两层丝绵层之间的压点交错设置。在加强强度的同时增加其蓬松性。

附图说明

图1为本发明实施例一中的丝绵层截面示意图；

图2是本发明实施例五中的丝绵层截面示意图；

图3是本发明实施例五丝绵层制成的保暖内芯的截面示意图。

图中：丝绵层1、正纵向纤维2、反纵向纤维3、第一斜向纤维4、第二斜向纤维41，横向中心纤维5、压点6。

具体实施方式

实施例一：

如图1所示，经过本发明丝绵废弃料的运用加工方法加工的丝绵层1，丝绵层1包括有若干横向纤维组成的纤维网，丝绵层1还包括有纵向纤维组，纵向纤维组包括正纵向纤维2和反纵向纤维3，正纵向纤维2的纤维穿刺向朝向纤维网的底部，反纵向纤维3的纤维穿刺向朝向纤维网的顶部。

具体加工步骤为：

1、将漂白、烘干后的丝绵废弃料，剪为8~12cm的丝绵段；

2、用梳理机疏松丝绵段，将丝绵段铺设为由横向纤维构成的丝绵原料；

A、采用针刺机从丝绵原料的上部向下部穿刺后，形成正纵向纤维2，得第二丝绵；

B、同时针刺机从丝绵原料的下部向上部穿刺，形成反纵向纤维3，得第三丝绵，即为丝绵层1。

实施例二：

与实施例一的区别在于：具体加工步骤B替换为：步骤A操作完成后，针刺机从丝绵原料的下部向上部穿刺，形成反纵向纤维3，得第三丝绵，即为丝绵层1。

实施例三：

将经实施例一加工后的丝绵层1铺设于衣物料的内芯中，形成丝绵保暖衣。

实施例四：

将经实施例一加工后的丝绵层1三层叠加后，铺设于衣物料的内芯中，形成丝绵保暖衣。

实施例五：

如图2所示：

经过本发明丝绵废弃料的运用加工方法加工的丝绵层1，包括有若干横向纤维组成的纤维网，丝绵层1还包括有纵向纤维组和贯穿于丝绵层1横向中心的横向中心纤维5，纵向纤维组包括正纵向纤维2和反纵向纤维3，正纵向纤维2的纤维穿刺向朝向纤维网的底部，反纵向纤维3的纤维穿刺向朝向纤维网的顶部；每个丝绵层1设有若干个纵向的网格单元，每个网格单元的两端为纵向纤维组，且两端的纵向纤维组之间有相交叉的第一斜向纤维4和第二斜向纤维41；第一斜向纤维4和第二斜向纤维41的两端分别位于纵向纤维组的上端和下端；横向中心纤维5穿过两条相交叉的第一斜向纤维4和第二斜向纤维41交叉点。

具体步骤为：

1、将漂白、烘干后的丝绵废弃料，剪为8~12cm的丝绵段；

2、用梳理机疏松丝绵段，将丝绵段铺设为由横向纤维构成的丝绵原料；

A、采用针刺机从丝绵原料的上部向下部穿刺后，形成正纵向纤维2，得第二丝绵；

B、同时针刺机从丝绵原料的下部向上部穿刺，形成反纵向纤维3，得第三丝绵，形成网格单元；

C、所述的一条正纵向纤维和其相邻一条反纵向纤维形成纵向纤维组，相邻的纵向纤维组之间形成网格单元，用针刺机对第三丝绵上每个网格单元的左侧顶部斜向穿刺至右侧底部，形成第一斜向纤维4；

D、再从每个网格单元的右侧顶部斜向穿刺至左侧底部，形成第二斜向纤维41；

E、在第三丝绵的轴向中心处从一端向另一端横向穿刺，形成横向中心纤维5，横向中心纤维5穿过两条相交叉的第一斜向纤维4和第二斜向纤维41交叉点，得第五丝绵，即为丝绵层。

实施例六：

与实施例五的区别在于：其具体操作时，步骤D替换为：再从每个网格单元的右侧底部斜向穿刺至左侧顶部，形成第二斜向纤维41。

实施例七：

将经实施例五加工后得到的丝绵层1铺设于衣物料的内芯中，形成丝绵保暖衣。

实施例八：

将经实施例五加工后得到的丝绵层1三层叠加后，制成保暖内芯,铺设于衣物料的内芯中，形成丝绵保暖衣。

实施例九：

与实施例五的区别在于：

步骤E后还有步骤F：在第五丝绵上用压点机压制压点6后，才形成丝绵层1，将三层丝绵层叠加，且叠加时，相邻丝绵层1的压点6交错，叠加后，铺设于衣物料的内芯中，形成丝绵保暖衣。

实验：对利用本发明的丝绵废弃料的运用加工方法加工而成的丝绵层进行厚度检测，再分别放置3、6、12个月后检测其厚度，检测结果如表1所示：

表1

厚度	原始mm	3个月后 mm	6个月后 mm	12个月后 mm
					实施例一	2.5	2.5	2	1.5
实施例二	2.5	2.5	2	1.5
					实施例五	3.5	3.5	3	2.8
实施例六	3.5	3.5	3	2.8
					现有单向丝绵层	1.5	1	1	0.6

由表1可见：

1、实施例一~实施例六的单层丝绵层1的初始厚度远远大于现有的单向丝绵层，且蓬松度明显优于现有的单向丝绵层。

2、在使用3、6、12个月后，实施例一~实施例六的回缩厚度明显小于现有单向丝绵层，说明实施例一~实施例六的稳定性优于现有的单向丝绵层。

经试用本发明的丝绵层1制成的保暖衣物保暖性优于现有的丝绵制成的保暖衣，且穿着3个月后，仍然保持原有的蓬松程度，保暖性好。

对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.丝绵废弃料的运用加工方法，包括漂白、烘干、疏松和针刺步骤，得丝绵层，其特征在于，针刺步骤包括：

A、从疏松后的丝绵原料上部向下部针刺，形成具有正纵向纤维的第二丝绵；

B、从疏松后的丝绵原料下部向上部针刺，形成具有反纵向纤维的第三丝绵；

所述A、B步骤同时操作或先操作A，再操作B。

2.根据权利要求1所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：步骤B后还包括步骤C：所述的一条正纵向纤维和其相邻一条反纵向纤维形成纵向纤维组，相邻的纵向纤维组之间形成网格单元，对第三丝绵上每个网格单元的左侧斜向针刺至右侧，形成第一斜向纤维。

3.根据权利要求2所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的步骤C后还包括有步骤D：从每个网格单元的右侧斜向针刺至左侧，形成第二斜向纤维，得第四丝绵。

4.根据权利要求3所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的步骤C中，第一斜向纤维是从每个网格单元的左侧顶部斜向针刺至右侧底部。

5.根据权利要求4所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的步骤D中，第二斜向纤维是从每个网格单元的右侧顶部斜向针刺至左侧底部。

6.根据权利要求4所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的步骤D中，第二斜向纤维是从每个网格单元的右侧底部斜向针刺至左侧顶部。

7.根据权利要求5或6所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：步骤D后还包括步骤E：在第四丝绵的轴向中心处从一端向另一端横向针刺，形成横向中心纤维，得第五丝绵。

8.根据权利要求7所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：步骤E后还包括有步骤F：在第五丝绵上压点后，得丝绵层。

9.根据权利要求1~6、8任意一项所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的丝绵层铺设于衣物料的内芯中，成为丝绵保暖衣。

10.根据权利要求9所述的丝绵废弃料的运用加工方法，其特征在于：所述的丝绵层设有多层，且多层丝绵层的相邻两层丝绵层之间的压点交错设置。