CN107076076A - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

本发明的燃料喷射阀包括：阀部件(114A)；相对于阀部件(114A)可移位的锚栓(102)；和形成有贯通孔(107A)的固定芯部(107)，在锚栓(102)与阀部件(114A)两者设置有卡合部(102D、129)，其在锚栓(102)相对于阀部件(114A)在开阀方向上移位时限制锚栓(102)向开阀方向的位移，还包括：在阀部件侧的卡合部(129B)与锚栓侧的卡合部(102D)之间形成间隙的间隙形成部件(133)；和在闭阀方向上对间隙形成部件(133)施力的施力弹簧(134)，间隙形成部件(133)的外径、施力弹簧(134)的外径和阀部件(114A)的最大外径比贯通孔(107A)的内径小。

Description

燃料喷射阀

技术领域

本发明涉及用于内燃机的燃料喷射阀，尤其涉及由被电磁驱动的可动件开闭燃料通路来进行燃料喷射的燃料喷射阀。

背景技术

作为本技术领域的背景技术，有日本特开2011-137442号公报(专利文献1)。在该公报中记载有一种燃料喷射阀，其设置有：线圈，其在打开喷孔的开阀动作中通过通电产生磁吸引力，另一方面，在关闭喷孔的闭阀动作中通过停止通电而使磁吸引力消失；阀部件，其包括贯通可动芯部的阀贯通部，和从阀贯通部在径向上突出而能够从固定芯部侧抵接于可动芯部的阀突部，并且通过往复移动来开闭喷孔而断续地进行燃料的喷射；可动限动件，其具有贯通可动芯部并从可动芯部的固定芯部侧的端面突出的限动件贯通部，在对线圈的通电停止的状态，使限动件贯通部从与固定芯部相反的一侧与阀突部抵接，由此在该阀突部与所卡止的可动芯部之间形成间隙(参照摘要)。

在该燃料喷射阀中，在阀壳体中组装组装体，该组装体中组装了可动芯部、限动件贯通部和对该限动件贯通部施力的弹簧，并且将阀部件组装于上述组装体，之后将固定芯部压入阀壳体并固定(参照段落0068～0070)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-137442号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

在专利文献1的燃料喷射阀中，限动件贯通部和对该限动件贯通部施力的施力弹簧相对于可动芯部被组装在与固定芯部相反的一侧。因此，在将固定芯部组装于燃料喷射阀之后，就不能更换限动件贯通部和对该限动件贯通部施力的弹簧。另外，在固定芯部形成有在轴向贯通径向中央部、收纳弹性部件和调节管的收纳孔，在将阀突部插入在固定芯部的收纳孔中的状态，需要将固定芯部压入阀壳体。在将固定芯部压入阀壳体的途中，经由固定芯部的收纳孔对阀部件施加力时，有可能在限动件贯通部和对该限动件贯通部施力的施力弹簧产生不良状况。

本发明的目的在于提供一种燃料喷射阀，其具有在固定芯部压入时，不易在阀部件及其周边部件产成不良状况的结构。

解决问题的技术方案

为了达成上述目的，本发明的燃料喷射阀包括：具有在前端部与阀座抵接的阀体的阀部件；与上述阀部件一起构成可动件，相对于上述阀部件能够在开闭阀方向上相对移位的锚栓；在径向中央部形成有在轴向上贯通的贯通孔的固定芯部；对上述阀部件在闭阀方向上施力的第一弹簧；和从上述固定芯部的相反侧对上述锚栓向开阀方向施力的第二弹簧，在上述锚栓与上述阀部件这两者设置有卡合部，该卡合部在上述锚栓相对于上述阀部件在开阀方向上移位时限制上述锚栓向开阀方向移位，该燃料喷射阀中包括：在定位于上述阀部件的基准位置的状态下与上述锚栓抵接，由此在上述阀部件侧的卡合部与上述锚栓侧的卡合部之间形成间隙的间隙形成部件；和对上述间隙形成部件在闭阀方向上施力，使得上述间隙形成部件定位于上述基准位置的第三弹簧，上述间隙形成部件的外径、上述第三弹簧的外径和上述阀部件的最大外径比上述固定芯部的上述贯通孔的内径小。

发明效果

依据本发明，能够提供一种燃料喷射阀，其具有如下所述的结构：通过将间隙形成部件的外径、第三弹簧的外径和上述阀部件的最大外径形成为比固定芯部的贯通孔的内径小，能够在将固定芯部压入到壳体部件之后，将间隙形成部件、第三弹簧和上述阀部件从固定芯部的贯通孔插入来进行组装，因此在固定芯部压入时，不易在阀部件及其周边部件产生不良状况。

上述内容以外的课题、结构和效果通过以下的实施方式的说明能够明确。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施例的燃料喷射阀的构造的纵截面图。

图2是图1的局部放大图，表示本实施例中的燃料喷射阀的详情。

图3是图1的局部放大图，是表示开阀动作的初始阶段的可动件114的状态的截面图。

图4是图1的局部放大图，是表示阀体114B在开阀动作中的可动件114的状态的截面图。

图5是图1的局部放大图，是表示柱塞杆114A与锚栓分开而单独动作的状态的截面图。

图6是图1的局部放大图，是表示锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133在开阀状态稳定的状态的截面图。

图7是图1的局部放大图，是表示闭阀动作的初始状态的截面图。

图8是图1的局部放大图，是表示闭阀动作时阀体114B与阀座39碰撞的瞬间的截面图。

图9是图1的局部放大图，是表示阀体114B与阀座39碰撞后，锚栓102单独地向下方移位的状态的截面图。

图10是图1的局部放大图，是表示锚栓102利用第二弹簧112被向上方推回，与中间部件133碰撞的状态的截面图。

图11是图1的局部放大图，是表示利用第二弹簧112被推回的锚栓102与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞的状态的截面图。

图12是示意性地表示阀体114B的动作与锚栓102的动作的图。

图13是对于第二实施例的燃料喷射阀将与图2同样的部分放大表示的局部放大图。

图14A是表示阀部件组件100的结构的图。

图14B是表示将锚栓102和第二弹簧112组装到喷嘴保持件(壳体部件)101的状态的截面图。

图14C是表示将固定芯部107压入固定于喷嘴保持件101，组装主体侧组件200的状态的截面图。

图14D是表示在主体侧组件200组装了阀部件组件100的状态的截面图。

图14E是表示在主体侧组件200组装了阀部件组件100后，组装第一弹簧110的状态的截面图。

图15是图1的局部放大图，是表示第三实施例的燃料喷射阀的详情的图。

图16是表示第三实施例的盖(弹簧座部件)132’的外观的立体图。

图17是表示第四实施例的阀部件组件100’的外观的外观图。

图18是表示第五实施例的阀部件组件100”的外观的外观图。

图19是对于图18的XIX－XIX截面仅表示带台阶部形成部件129’和柱塞杆114A”的截面图。

具体实施方式

以下对本发明实施例进行说明。

实施例1

以下，使用图1和图2对本发明的燃料喷射阀的一个实施例的结构进行说明。图1是本实施例的燃料喷射阀的纵截面图。图2是图1的局部放大图，表示本实施例中的燃料喷射阀的详细结构。本实施例的燃料喷射阀是用弹簧对阀体在闭阀方向上施力，并且电磁驱动可动件打开燃料通路进行燃料喷射的电磁式燃料喷射阀。图1和图2中表示在关断对电磁驱动部的通电而成为闭阀的状态而且可动件静止的状态。

在以下的说明中，基于图1和图2定义上下方向。该上下方向并非必须与燃料喷射阀的实际安装状态时的上下方向一致。

喷嘴保持件101具有直径较小的小径筒状部22和直径较大的大径筒状部23。在小径筒状部22的前端部分的内部插入设置有引导部件115和具有燃料喷射口10的孔杯(orifice cup)116。引导部件115设置在孔杯116的内侧，通过压入孔杯116或者与孔杯116塑性结合而固定。孔杯116沿着前端面的外周部熔接固定于小径筒状部22的前端部。引导部件115对在构成后述的可动件114的柱塞杆(阀部件)114A的前端设置的阀体114B的外周进行引导。在孔杯116，在面对引导部件115的一侧形成有圆锥状的阀座39。设置在柱塞杆114A的前端的阀体114B抵接于该阀座39，将燃料的流动导向燃料喷射口10或者将其阻断。在喷嘴保持件101的外周形成有槽，在该槽中嵌入有以树脂材料制成的顶封件184为代表的密封部件。

在此，使用图2对可动件114的结构进行详细的说明。

在柱塞杆114A的设置有阀体114B的端部的相反侧的端部设置有头部114C，该头部114C包括具有比柱塞杆114A的直径大的外径的带台阶部129。带台阶部(凸缘部)129构成从柱塞杆114A的外周面凸缘状地突出的凸缘部。从带台阶部129的上端面起的上部设置有比带台阶部129小径的突起部131，在突起部131的上端部设置有形成弹簧(第一弹簧)110的落座面的盖132。盖132压入固定于突起部131(即盖132相对于突起部131压入(使突起部131进入盖132中)而固定)。

可动件114具有锚栓102，该锚栓102在中央具有柱塞杆114A所贯通的贯通孔128。在锚栓102与喷嘴保持件101之间保持有弹簧(zero spring(调零弹簧)，第二弹簧)112。弹簧112的一端部支承于燃料喷射阀的主体侧(本实施例中是喷嘴保持件101)，另一端部与锚栓102的下端面102B抵接，对锚栓102向开阀方向施力。该作用力(设定负荷)向与由第一弹簧110产生的作用力(设定负荷)相反的方向作用于锚栓102。即，第一弹簧110对柱塞杆114A向闭阀方向施力，第二弹簧112从固定芯部107的相反侧对锚栓102向开阀方向施力。此外，第一弹簧110的一端部被支承在燃料喷射阀的主体侧(本实施例中为调整件54)。

在锚栓102的上端面102A向下端面102B侧形成有凹部102C。在该凹部102C的内侧设置有中间部件133。在中间部件133的下表面侧向上方形成有凹部133A，该凹部133A具有收纳头部114C的带台阶部129的直径(内径)和深度。即，凹部133A的直径(内径)比带台阶部129的直径(外径)大，凹部133A的深度尺寸比带台阶部129的上端面129A与下端面129B之间的尺寸大。在凹部133A的底部形成有头部114C的突起部131所贯通的贯通孔133B。

如图2所示，在贯通孔133B与突起部131的外周面之间形成有间隔g2，由此在中间部件133的凹部133A中的燃料容易通过贯通孔133B流出，而且在中间部件133的外侧的燃料容易通过贯通孔133B流入到凹部133A中。在本实施例中，将间隔g2形成为比带台阶部129的外周面129F与中间部件133的凹部133A的内周面之间的间隔g1大，使燃料能够良好地相对于凹部133A流入或流出。由此，能够防止燃料成为流体阻力而妨碍中间部件133的流畅的移位。

另外，不仅设置间隔g2，还在带台阶部129的外周面129F与上端面129A的连结部设置锥形部182，由此，能够减小带台阶部129与中间部件133的接触面积，能够减小作用在带台阶部129与中间部件133之间的挤压力。由此，能够使带台阶部129从中间部件133分离的动作流畅地进行。

在中间部件133的内表面，在与带台阶部129的锥形部182相对的部分也设置有锥形部，该锥形部与带台阶部129的锥形部182以不相互干扰的方式形成。

在中间部件133与盖132之间保持有弹簧(第三弹簧)134，中间部件133的上端面133C构成第三弹簧134的一端所抵接的弹簧座。第三弹簧134从固定芯部107侧对锚栓102向闭阀方向施力。

在位于中间部件133的上方的盖132的上端部形成有在径向上突出的凸缘部132A，在凸缘部132A的下端面132B构成第三弹簧134的另一端部所抵接的弹簧座，在凸缘部132A的上端面132I构成第一弹簧110的一端部(下端部)所抵接的弹簧座。从盖132的凸缘部132A的下端面向下方形成有筒状部132C，突起部131被压入固定在筒状部132C中。

盖132与中间部件133分别构成第三弹簧134的弹簧座，因此中间部件133的贯通孔133B的直径(内径)比盖132的凸缘部132A的直径(外径)小。因此，在盖132和突起部131的压入工序之前，中间部件133和第三弹簧134被组装于柱塞杆114A。

盖132从上方承受第一弹簧110的作用力，从下方承受第三弹簧134的作用力(设定负荷)。如后文所述，第一弹簧110的作用力比第三弹簧134的作用力大，结果是，盖132由于第一弹簧110的作用力与第三弹簧134的作用力之差的作用力被按压于突起部131。因为对盖132没有施加从突起部131脱离的方向的力，所以盖132仅是被压入固定于突起部131就足够了，不需要进行焊接。

在盖132形成有在上下方向上贯通凸缘部132A的贯通孔132F。贯通孔132F作为在将盖132压入柱塞杆114A(突起部131)时的通气孔发挥功能，使得盖132的压入操作容易进行。在本实施例中，由盖132的筒状部132C形成的凹部132G的底面132H抵接于柱塞杆114A(突起部131)的端部114A-1。

在柱塞杆114A(突起部131)的端部114A-1的周缘部，形成有锥形部182，在与盖132的凹部132G的内表面之间形成有间隙部181。间隙部181捕获在将盖132压入柱塞杆114A时产生的异物。盖132的底面132H抵接于柱塞杆114A的端部114A-1，因此被间隙部181捕获的异物被封闭在间隙部181。通过使异物被捕获到间隙部181中，压入作业变得容易，并且因为被捕获到间隙部181中的异物不会到达外部，所以能够防止燃料喷射阀1的工作中产生不良状况。

另外，为了配置第三弹簧134，在盖132的下端面132B与中间部件133的上端面133C之间，需要设置一定程度的间隔。因此，容易确保盖132的筒状部132C的长度。

接着对中间部件133进行说明。图2所示的状态是表示柱塞杆114A承受由第一弹簧产生的作用力，并且电磁力没有作用于锚栓102的状态。该状态是阀体114B抵接于阀座39，燃料喷射阀闭阀，而且可动件114静止的稳定状态。

在该状态中，中间部件133承受第三弹簧134的作用力，凹部133A的底面133E抵接于柱塞杆114A的带台阶部129的上端面129A。即，凹部133A的底面133E与带台阶部129的上端面129A的间隙G3的大小(尺寸)为零。中间部件133的底面133E和带台阶部129的上端面129A分别构成中间部件133和柱塞杆114A的带台阶部129所抵接的抵接面。

另一方面，锚栓102承受调零弹簧(第二弹簧)112的作用力被向固定芯部107侧施力。因此，锚栓102的底面102D抵接于中间部件133的下端面(凹部133A的开口缘部)133D。由于第二弹簧112的作用力比第三弹簧134的作用力弱(小)，因此锚栓102不能将被第三弹簧134施力了的中间部件133推回，由于中间部件133和第三弹簧134而被阻止了向上方(开阀方向)的移动。锚栓102的底面102D和中间部件133的下端面133D分别构成锚栓102和中间部件133所抵接的抵接面。

中间部件133的凹部133A的深度尺寸比带台阶部129的上端面129A与下端面129B之间的尺寸大，因此在图2所示的状态中，锚栓102的底面102D与带台阶部129的下端面129B不抵接，底面102D与下端面129B的间隙G2具有D2的大小(尺寸)。该间隙G2比锚栓102的上端面(与固定芯部107的相对面)102A与固定芯部107的下端面(与锚栓102的相对面)107B的间隙G1的大小(尺寸)D1小(D2<D1)。如以上所说明的，中间部件133是在锚栓102的底面102D与带台阶部129的下端面129B之间形成D2大小的间隙G2的部件，也称为间隙形成部件。

中间部件(间隙形成部件)133在定位于柱塞杆114A的带台阶部上端面(基准位置)129A的状态中，下端面133D与锚栓102抵接，由此在柱塞杆114A的卡合部(带台阶部下端面)129B与锚栓102的卡合部(凹部底面102D)之间形成间隙D2。第三弹簧134以将中间部件(间隙形成部件)133定位于带台阶部上端面(基准位置)129A的方式向闭阀方向施力。中间部件133通过凹部底面部133E与带台阶部上端面(基准位置)129A抵接，而定位在带台阶部上端面(基准位置)129A。

这里，对于以上已说明的3个弹簧的作用力再次进行说明。第一弹簧110、第二弹簧112和第三弹簧134中，第一弹簧110的弹性力(作用力)最大，接着第三弹簧134的弹性力(作用力)较大，第二弹簧112的弹性力(作用力)最小。

在本实施例的可动件114中，因为形成在锚栓102的贯通孔128的直径比头部114C的带台阶部129的直径小，所以在从闭阀状态变化到开阀状态的开阀动作时，或者在从开阀状态变化到闭阀状态的闭阀动作时，柱塞杆114A的带台阶部129的下端面129B与锚栓102的底面102D卡合，锚栓102与柱塞杆114A能够协同动作。但是，在使柱塞杆114A向上方移动的力、或者使锚栓102向下方移动的力独立地作用时，柱塞杆114A和锚栓102能够向不同的方向移动。关于可动件114的动作在后文中详细叙述。

在本实施例中，锚栓102通过其外周面与喷嘴保持件101的大径筒状部23的内周面相接触，而被引导在上下方向(开闭阀方向)的移动。而且柱塞杆114A通过其外周面与锚栓102的贯通孔128的内周面相接触，而被引导在上下方向(开闭阀方向)的移动。即，喷嘴保持件101的大径筒状部23的内周面作为当锚栓102在轴向上移动时的引导部发挥功能，锚栓102的贯通孔128的内周面作为当柱塞杆114A在轴向上移动时的引导部发挥功能。柱塞杆114A的前端部由引导部件115的引导孔引导，通过引导部件115与喷嘴保持件101的大径筒状部23和锚栓102的贯通孔128被引导而能够径直地进行往复运动。

锚栓102的下端面102B面对喷嘴保持件101的大径筒状部23与小径筒状部22的台阶面，通过在两者间设置第二弹簧112，两者不相互接触。

在芯部107的下端面(碰撞面)107B、锚栓102的上端面(碰撞面)102A、中间部件133的上下端面(抵接面)133D、133E和带台阶部129的上下端面(抵接面)129A、129B实施适当的镀层，能够提高耐久性。即使在锚栓102使用比较软的软磁性不锈钢时，通过使用镀硬铬或无电解镀镍，能够确保耐久可靠性。

此外，在锚栓102与中间部件133的抵接面以及中间部件133与带台阶部129的抵接面的碰撞力远小于在锚栓102与固定芯部107的碰撞面的碰撞力，相比于锚栓102与固定芯部107的碰撞面的镀层的必要性，锚栓102与中间部件133的抵接面以及中间部件133与带台阶部129的抵接面的镀层的必要性非常小。

此外，在本实施例中，说明了锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B抵接的结构，但也可以构成为在锚栓102的上端面102A或者固定芯部107的下端面107B中的任一方，或者在锚栓102的上端面102A和固定芯部107的下端面107B这两者设置突起部，突起部与端面或者突起部彼此抵接。此时，上述的间隙G1成为锚栓102侧的抵接部与固定芯部107侧的抵接部之间的间隙。

再返回到图1进行说明。固定芯部107被压入喷嘴保持件(壳体部件)101的大径筒状部23的内周部，在压入接触位置被熔接接合。固定芯部107是对锚栓102作用磁吸引力，向开阀方向吸引锚栓102的部件。通过固定芯部107的熔接接合，在喷嘴保持件101的大径筒状部23的内部与外气之间形成的间隙被密闭。固定芯部107在中心设置有比中间部件133的直径稍大的直径的贯通孔107A作为燃料通路。柱塞杆114A的头部131和盖132以非接触状态被插通在贯通孔107A的下端部内周中。

初始负荷设定用的弹簧110的下端抵接于在设置于柱塞杆114A的头部131的盖132的上端面形成的弹簧支承面，弹簧110的另一端由被压入在固定芯部107的贯通孔107A的内部的调整件54承接，由此弹簧110被固定在盖132与调整件54之间。通过调整调整件54的固定位置，能够调整弹簧110将柱塞杆114A按压于阀座39的初始负载。

可动件114的行程调整以下述方式进行。将锚栓102设置在喷嘴保持件101的大径筒状部23内，在喷嘴保持部101的大径筒状部23外周安装了卷绕在线轴104的电磁线圈105和壳体103之后，将组装了盖132、中间部件133和第三弹簧134的柱塞杆114A通过固定芯部107的贯通孔107A插通在锚栓102中。在该状态下，利用器具将柱塞杆114按压在闭阀位置，检测对线圈105通电时的柱塞杆114的行程，并且决定孔杯116的压入位置，由此将可动件114的行程调整为任意的位置。

在调整了弹簧110的初始负荷的状态下，构成为固定芯部107的下端面107B与可动件114的锚栓102的上端面102A隔着大约70至150微米程度的磁吸引间隙G1地相面对。此外，在图中忽视尺寸的比例而放大显示。

杯状的壳体103被固定在喷嘴保持件101的大径筒状部23的外周。在壳体103的底部，在中央设置有贯通孔，喷嘴保持件101的大径筒状部23插通在贯通孔中。壳体103的外周壁的部分形成与喷嘴保持件101的大径筒状部23的外周面相面对的外周轭部(抵肩部)。在由壳体103形成的筒状空间内配置有环状或者筒状的电磁线圈105。电磁线圈105由向半径方向外侧开口的截面具有U字状的槽的环状的线圈架104和卷绕在该槽中的铜线形成。在线圈105的卷绕起始端、卷绕终结端固定有刚性的导体109，通过设置在固定芯部107的贯通孔113被引出。

在固定芯部107的外周部嵌合有一部分切口的环状(C字形状)的芯部件183，贯通孔113在环状部件的切口部形成。在该实施例中，芯部件183嵌合于固定芯部107，由此不需要对芯部件183的部分进行切削加工。因此，不仅不需要加工操作，而且能够降低材料成本。在利用锻造等的制造技术制作固定芯部107时，固定芯部107与芯部件183也可以一体成形。

导体109和固定芯部107、喷嘴保持件101的大径筒部23的外周，通过从壳体103的上端开口部内周注入绝缘树脂进行模塑成形，从而被树脂成形体121覆盖。以包围电磁线圈105的方式，在固定芯部107、锚栓102、喷嘴保持件101的大径筒状部23和壳体(外周轭部)103的部分形成环状的磁通路。

固定芯部107的贯通孔(中心孔)107A与设置在燃料喷射阀的上端部(与燃料喷射口10相反的一侧的端部)的燃料供给口118连通。在燃料供给口118的内侧设置有过滤器113。在燃料供给口118的外周侧设置有在连接燃料配管时确保与燃料配管侧的连接部之间不透液(液密)的密封部件130。

这里，使用图14A～图14E对燃料喷射阀的组装方法进行说明。图14A是表示阀部件组件100的结构的图。图14B是表示锚栓102和第二弹簧112组装于喷嘴保持件(壳体部件)101的状态的截面图。图14C表示将固定芯部107压入固定于喷嘴保持件101，组装了主体侧组件200的状态的截面图。图14D表示在主体侧组件200组装了阀部件组件100的状态的截面图。图14E表示在主体侧组件200组装了阀部件组件100之后，组装了第一弹簧110的状态的截面图。

在柱塞杆114A的一端部，设置有与阀座39抵接的阀体114B。对柱塞杆114A从与设置有阀体114B的端部相反的一侧的端部(另一端部)组装中间部件(间隙形成部件)133，接着组装第三弹簧134。进而将盖(弹簧座部件)132相对于柱塞杆114A的另一端部压入，将中间部件133和第三弹簧134保持于柱塞杆114A，由此组装阀部件组件100(参照图14A)。

在阀部件组件100的组装之外，从喷嘴保持件(壳体部件)101的一端部将第二弹簧112和锚栓(可动芯部)102组装到喷嘴保持件101的内侧(参照图14B)，之后，在喷嘴保持件101的一端部将固定芯部107压入固定而组装主体侧组件200(参照图14C)。在固定芯部107，在径向中央部形成有在轴向上贯通的贯通孔107A。

之后，从固定芯部107的贯通孔107A将阀部件组件100插入到主体侧组件200而将其组装(参照图14D)。

之后，将第一弹簧110插入到贯通孔107A中，使第一弹簧110的一端部抵接于盖132，将调整件54抵接于第一弹簧110的另一端部侧，调整第一弹簧110的设定负荷。

为了从固定芯部107的贯通孔107A插入阀部件组件100而将其插入到主体侧组件200的内部来组装，盖132的外径、中间部件133的外径和柱塞杆114A的最大外径(带台阶部129的外径)比贯通孔107A的直径(内径)小。

在本实施例中，能够在将包括中间部件133和第三弹簧134的复杂的机构部组装于固定芯部107之后，组装燃料喷射阀，也能够更换该机构部。因为中间部件133和第三弹簧134被组装于柱塞杆114A，所以能够使组装或者更换容易进行。

接着，使用图2～图12说明可动件114的动作。

在形成于导体109的前端部的连接器43A连接从高压电源、电池电源提供电力的插头，通过未图示的控制器控制通电、不通电。在线圈105通电中，利用在上述磁回路中通过的磁通在磁吸引间隙G1中在可动件114的锚栓102与固定芯部107之间产生磁吸引力，锚栓102由于被超过第三弹簧134的作用力的力吸引而开始向上方移动。

图2表示锚栓102开始向开阀方向移动前的状态(闭阀静止时)。在该状态，在锚栓102侧的碰撞面(上端面102A)与固定芯部107侧的碰撞面(下端面107B)之间存在间隙G1＝D1，在柱塞杆114A的带台阶部129的下端面129B与锚栓102的凹部底面102D之间存在间隙G2＝D2。中间部件133的凹部底面133E与带台阶部129的上端面129A接触。另外，中间部件133的下端面133D与锚栓102的凹部底面102D接触。柱塞杆114A由于第一弹簧110产生的作用力向闭阀方向被施力，阀体114B抵接于阀座39。

这里，使用图12，说明阀体114B和锚栓102的动作。图12是表示阀体114B的动作和锚栓102的动作的示意图。图12的横轴表示时间，纵轴表示阀体114B和锚栓102的位移。实线表示阀体114B的动作，特别是，当考虑表示与锚栓102的卡合部的位置的变化时，容易理解与锚栓102的相对的位置关系。虚线表示锚栓102的动作，特别是，当考虑表示与构成阀体114B的柱塞杆114A的卡合部的位置的变化时，容易理解与柱塞杆114A的相对的位置关系。另外，在图12的时间t0开始对线圈105通电。

对图2所示的状态进行说明。该状态是图12的时刻0～t0的状态。在锚栓102和柱塞杆114A设置有用于使两者卡合而在柱塞杆114A的轴向(开闭阀方向)上成为一体地进行移位的卡合部。锚栓102侧的卡合部为凹部底面102D，柱塞杆114A侧的卡合部为带台阶部下端面129B。锚栓102的凹部底面102D与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B卡合，彼此传递在轴向上作用的力。即，锚栓102与柱塞杆(阀部件)114A一起构成可动件114，构成为相对于柱塞杆114A能够在开闭阀方向上相对位移。另外，设置在锚栓102和柱塞杆114A这两者的卡合部(凹部底面102D、带台阶部下端面129B)，在锚栓102相对于柱塞杆114A在开阀方向上发生了移位时卡合，限制锚栓102的相开阀方向的移位。

在图2所示的状态下，锚栓102侧的卡合部(凹部底面102D)与柱塞杆114A侧的卡合部(带台阶部下端面129B)分离，位于比柱塞杆114A侧的卡合部靠下方的位置。

图3是表示图1的局部放大图，是表示开阀动作的初始阶段的可动件114的状态的截面图。

图3表示的状态对应于图12的区间Ⅰ的右端的时刻t1的状态。在对线圈105开始通电，在锚栓102与固定芯部107之间作用磁吸引力，该磁吸引力比第三弹簧134的作用力大时，锚栓102开始向上方移动。在区间Ⅰ(t0～t1)，锚栓102单独向上方移动，在此期间，柱塞杆114A的阀体114B抵接于阀座39。图3表示锚栓102向上方移动，锚栓102的凹部底面102D与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B卡合的状态。即，间隙G2＝0。

对应于锚栓102向上方移位的量，锚栓102与固定芯部107之间的间隙G1的大小减小，成为D3。此时，D3为从D1减去D2后的大小，比D1小。另外，柱塞杆114A的带台阶部上端面129A与中间部件133的凹部底面133E的间隙G3的大小(尺寸)为D2。D2具有从中间部件133的凹部133A的深度尺寸减去带台阶部129的上端面129A与下端面129B的间隔尺寸而得的尺寸。即，对应于在中间部件133的下端面133D与锚栓102的凹部底面102D接触的状态下，锚栓102与柱塞杆114A能够相对移位的尺寸。

间隙G2具有D2，由此在区间Ⅰ中，锚栓102加速，以具有某程度的速度的状态与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B卡合。因此，从卡合的时刻起能够迅速地将柱塞杆114A抬起，能够迅速地开始阀体114B的开阀动作。

图4是图1的局部放大图，是表示阀体114B在开阀动作中的可动件114的状态的截面图。

图4所示的状态对应于图12的区间Ⅱ(t1～t2)的右端的时刻t2的状态。区间Ⅱ的动作中，锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133维持图4所示的状态，向上方移动。在图12的区间Ⅱ中，表示阀体114B和锚栓102的位移的曲线重叠，阀体114B和锚栓102成为一体地进行移位。阀体114B从阀座39离开。

在图4中，表示锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B碰撞的瞬间。此时，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小为零。另外，中间部件133的下端面133D抵接于锚栓102的凹部底面102D，而且，柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D抵接(G2＝0)，柱塞杆114A的带台阶部上端面129A与中间部件133的凹部底面133E的间隙G3的大小为D2。

图5是图1的局部放大图，是表示柱塞杆114A与锚栓102分离而单独地进行动作的状态的截面图。

图5所示的状态是表示在图12的区间Ⅲ(t2～t3)中，阀体114B的位移达到峰值的状态。这时的锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133的位置关系，根据锚栓102从固定芯部107的弹起状态、柱塞杆114A基于惯性力而单独地向上方的移动量等的不同而不同。在图5中，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小描绘为零。另外，柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D的间隙G2的大小描绘为D4，柱塞杆114A的带台阶部上端面129A与中间部件133的凹部底面133E的间隙G3的大小描绘为D5。即，间隙G3具有D5这样的有限的值，D5是从D2减去间隙G2的大小D4而得的大小。

如图5所示，当锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B碰撞时，锚栓102向上方的移动被阻碍。这时，柱塞杆114A相对于锚栓102开始相对移位。即，相对于与固定芯部107的下端面107B碰撞而停止向上方的移动的锚栓102，柱塞杆114A由于惯性力而继续向上方移动，由此柱塞杆114A相对于锚栓102相对移位。这时，柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D的卡合解除。

在柱塞杆114A由于惯性力而单独地进一步向上方移动时，G3成为零，中间部件133与柱塞杆114A一体地向上方移动，由此，也存在中间部件133的下端面133D与锚栓102的凹部底面102D分离的情况。柱塞杆114A由于惯性力单独地向上方移动时，超过规定的行程量地移动，阀体114B与阀座39的间隙成为超过了在开阀静止状态被维持的规定大小的大小。

另外，如图12所示，存在当锚栓102与固定芯部107碰撞时发生弹跳(bounce)，向固定芯部107的下端面107B的下方反弹的情况。但是由于柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D的卡合被解除，第一弹簧110的作用力不被传达到锚栓102。因此，相对于磁吸引力的阻力消失，锚栓102受到磁吸引力而迅速地被拉回固定芯部107。由此，能够抑制锚栓102相对于固定芯部107的弹跳。

图6是图1的局部放大图，是表示锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133在开阀状态稳定的状态的截面图。

图6表示的状态表示图12的区间Ⅲ(t2～t3)的右端的时刻t3的状态，在区间Ⅳ(t3～t4)期间维持该状态。

在时刻t3，锚栓102的弹跳结束，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B抵接而静止。另外，由于惯性力向上方移动了的柱塞杆114A被第一弹簧110推回，带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D抵接而静止。由此，成为柱塞杆114A和阀体114B以规定的行程量被抬起的开阀静止状态。

在该状态下，锚栓102由于磁吸引力而被固定芯部107吸引，柱塞杆114A由于第一弹簧110的作用力被向闭阀方向施力，因此锚栓102与柱塞杆114A这两者的卡合部卡合而成为一体。即，柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D抵接，间隙G2的大小为零。另外，因为第三弹簧134不能够抵抗磁吸引力将锚栓102推回，所以中间部件133的下端面133D与锚栓102的凹部底面102D抵接。因此，柱塞杆114A的带台阶部上端面129A与中间部件133的凹部底面133E的间隙G3的大小为G2。另外，如上所述，锚栓102与固定芯部107抵接，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小成为零。

图7是图1的局部放大图，是表示闭阀动作的初始状态的截面图。在图7中表示锚栓102经由柱塞杆114A承受第一弹簧110的作用力而被下压，与固定芯部107的下端面107B隔开距离D6的状态。

断开对线圈105的通电，作用在锚栓102与固定芯部107之间的磁吸引力变得比第一弹簧的作用力小，则可动件114开始向闭阀方向移动(图12的时刻t4)。由于从断开对线圈105的通电到磁吸引力变得比第一弹簧的作用力小需要花费时间，因此对线圈105的通电的断开在时刻t4前进行。图12的区间Ⅴ(t4～t5)是从锚栓102和柱塞杆114A向下方(闭阀方向)的移动开始的时刻t4开始的区间。

此外，在闭阀开始时，磁吸引力和第二弹簧的作用力的合力与第一弹簧的作用力相抵抗，在闭阀时第一弹簧的作用力起主要作用，因此以下的说明中忽视第二弹簧的作用力来进行说明。

在图7所示的状态中，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小为D6(D6<D1)。在区间Ⅴ中，向闭阀方向对柱塞杆114A施力的第一弹簧110的作用力起支配作用，使柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D卡合(G2＝0)。另外，中间部件133被第三弹簧134施力，下端面133D与锚栓102的凹部底面102D抵接。因此，柱塞杆114A的带台阶部上端面129A与中间部件133的凹部底面133E的间隙G3的大小为D2。

锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133的位置关系在图12的区间Ⅴ(t4～t5)的期间被维持，锚栓102、柱塞杆114A和中间部件133一体地动作。在图12中，在区间Ⅴ中表示阀体114B与锚栓102的位移的曲线重叠，阀体114B与锚栓102一体地进行移位。阀体114B逐渐靠近阀座39。这时，第一弹簧110的作用力经由柱塞杆114A施加于锚栓102。另外，第三弹簧对中间部件133向下方施力，但如上所述在闭阀时第一弹簧110的作用力起支配作用，由于第一弹簧的较大的作用力，以柱塞杆114A的带台阶部下端面129B与锚栓102的凹部底面102D卡合的状态动作。

图8是图1的局部放大图，是表示在闭阀动作时阀体114B与阀座39碰撞的瞬间的截面图。

图8所示的状态表示图12的区间Ⅴ(t4～t5)的右端的时刻t5的状态。表示阀体114B与阀座39相碰撞的瞬间。图8中与图7不同的是，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小成为D1-D2，阀体114B与阀座39相抵接。比较图8与图2，在图2中，G2＝D2，G3＝0，G1的大小为D1，而在图8中，G2＝0，G3＝D2，G1的大小成为D1-D2。

图9是图1的局部放大图，是表示阀体114B与阀座39相碰撞后，锚栓102单独地向下方移位的状态的截面图。图9是表示在图12的区间Ⅵ(t5～t6)中，锚栓102的移位成为向下方最大移位的时刻的可动件114的状态。

在时刻t5，阀体114B与阀座39相碰撞时，利用阀座39使阀体114B向下方的移位停止。在该瞬间，锚栓102的凹部底面102D与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B的卡合被解除，锚栓102由于其惯性力单独地向下方(闭阀方向)继续移位(移动)。锚栓102与柱塞杆114A(可动件114)的卡合被解除，由此可动件114的质量变轻，可动件114对于阀座39的冲击力变弱。其结果是，具有能够抑制柱塞杆114A相对阀座39的反弹动作(弹跳)的效果。

当阀体114B与阀座39抵接，阀体114B向下方的移位被停止时，中间部件133由于第三弹簧134的作用力向下方移位直至凹部底面113E与柱塞杆114A的带台阶部129的上端面129A抵接(G3＝0)。这时，中间部件133的下端面133D位于相对于柱塞杆114A的带台阶部下端面129B隔开距离D2的位置。

由于锚栓102因其惯性单独地向下方移位，锚栓102的凹部底面102D从中间部件133的下端面133D离开。这期间，锚栓102的凹部底面102D与中间部件133的下端面133D的隔开距离D4最大成为D8，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小最大成为D7(D7>D1)。

之后，锚栓102由于第二弹簧112的作用力被向上方推回。

图10是图1的局部放大图，是表示锚栓102由于第二弹簧112被向上方推回，与中间部件133碰撞的状态的截面图。图10所示的状态是图12的区间Ⅵ(t5～t6)中的即将到时刻t6的状态。

被第二弹簧112推回的锚栓102最初与中间部件133的下端面133D碰撞。在该阶段，由于中间部件133的下端面133D位于相对于柱塞杆114A的带台阶部下端面129B隔开了距离D2的下方位置，因此锚栓102不与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞。

在图10所示的状态中，锚栓102的上端面102A与固定芯部107的下端面107B的间隙G1的大小为D1，锚栓102、柱塞杆114A、中间部件133和固定芯部107的位置关系与图2的状态相同，但锚栓102继续运动这一点与图2的状态不同。

此外，通过设定第二弹簧112的作用力、D2等也有使图9中的G4为零的可能性。

图11是图1的局部放大图，是表示被第二弹簧112推回的锚栓102与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞的状态的截面图。图11所示的状态表示图12的区间Ⅵ(t5～t6)中的右端的时刻t6的状态。即，从图10所示的状态转移到图11所示的状态。

图11所示的状态中，通过第二弹簧112被推回的锚栓102与中间部件133的下端面133D碰撞之后，由于惯性力继续向上方移位，将中间部件133向上方推起。将中间部件向上方推起后的锚栓102在与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞前，经由中间部件133承受第三弹簧134的作用力，向上方的运动能量衰减。当锚栓102与带台阶部下端面129B碰撞时，由于该冲击力，柱塞杆114A向开阀方向移位，阀体114B离开阀座39。锚栓102与带台阶部下端面129B碰撞时的冲击力由第二弹簧112和第三弹簧134的作用力(设定负荷)决定。在本实施例中，通过调整第二弹簧112和第三弹簧134的作用力，在锚栓102与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞前，使锚栓102向上方的移位停止。

或者，即使锚栓102与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B发生了碰撞，只要被第一弹簧110施力的柱塞杆114A不向开阀方向移位即可。即，只要在锚栓102从与中间部件133的下端面133D接触的位置移动D2的距离直至与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞的期间，使锚栓102的运动能量充分地衰减即可。

在本实施例中，在锚栓102移动图10所示的间隙G2＝D2的期间利用第三弹簧134的作用力使锚栓102的运动能量逐渐衰减，使得锚栓102不与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞。或者，通过逐渐降低锚栓102的运动能量，来降低从与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞的锚栓102承受的瞬间的冲击力。由此，被第一弹簧110施力的柱塞杆114A即使承受锚栓102的碰撞导致的冲击力，也维持图11所示的状态不向上方移位(图12的时刻t6)。失去了惯性力的锚栓102经由中间部件133承受第三弹簧134的作用力，被推回到中间部件133的凹部底面133E与柱塞杆114A的带台阶部上端面129A抵接的位置(图12的区间Ⅶ)。其结果是，可动件114返回到图2所示的状态，达到闭阀静止状态(图12的区间Ⅶ～Ⅷ)。

接着，对图12的区间Ⅶ进行详细的说明。

与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B的卡合解除了的锚栓102被第二弹簧112推回，再次与带台阶部下端面129B碰撞时，在图12的时刻t6与t7之间的区间Ⅶ，如附图标记140所示，柱塞杆114A有向开阀方向移位的可能性。这时，锚栓102如附图标记141所示，向闭阀方向移位。

关于柱塞杆114A是否向开阀方向移位，第二弹簧112的作用力(设定负荷)具有很大的影响力。第二弹簧112的作用力越大，则柱塞杆114A向开阀方向移位的可能性越高，而且位移量越大。当柱塞杆114A向开阀方向移位而阀体114B从阀座39离开时，燃料被喷射。该燃料喷射被称为二次喷射等，产生燃料喷射量的误差。

另一方面，为了避免二次喷射，减小第二弹簧112的作用力时，锚栓102单独向下方的位移量变大，直至成为闭阀静止状态需要花费的时间变长。如此一来，存在不能以短的时间间隔实施燃料喷射，不能对内燃机的燃烧实施适当的燃料喷射的可能性。

在本实施例中，利用间隙G2＝D2和第三弹簧134的作用力使锚栓102的运动能量逐渐衰减，使锚栓102不与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞。或者，通过逐渐减少锚栓102的运动能量，来降低与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B碰撞时从锚栓102承受的瞬间的冲击力。防止附图标记140所示的柱塞杆114A的移位和附图标记141所示的锚栓102的移位。

对本实施例的特征进行说明。

(1)第三弹簧134以在锚栓102单独地向开阀方向移位时抑制其移位的方式配置。

(2)中间部件133在锚栓102的卡合部(凹部底面102D)与柱塞杆114A的卡合部(带台阶部下端面129B)之间形成间隙G3＝D2，向开阀方向移位的锚栓102移位至间隙G3＝D2的期间，给予第三弹簧134产生的向闭阀方向的作用力。

(3)作为第三弹簧134的支承部的盖132承受由第一弹簧110产生的作用力，不需要强的固定力，因此不需要盖132的熔接。

(4)盖132的对柱塞杆114A的固定部(筒状部132C)配置在第三弹簧134的内侧，因此结构紧凑。另外，能够确保固定部(筒状部132C)的长度，提高固定力，通过压入就能够确保固定力。

(5)第三弹簧134和中间部件133被组装于柱塞杆114A，因此在组装到燃料喷射阀前，能够容易地确认第三弹簧134和中间部件133的动作并进行调整。第三弹簧134的作用力通过使盖132在柱塞杆114A的轴向上相对地移位而能够改变。此时，盖132的底面132H不与柱塞杆114A的端部114A-1抵接，因此不能将在压入时产生的异物关闭在间隙部182中。此时，优选构成为后述的第四实施例的结构。

(6)第三弹簧134和中间部件133从柱塞杆114A的上端部侧被组装在锚栓102与柱塞杆114A的上端部之间，因此锚栓102与柱塞杆114A的组装操作变得简单容易。

(7)在专利文献1所记载的结构中，由于与本发明的中间部件133具有同样的功能的限动件贯通部设置在阀部件(柱塞杆)的外周面与可动芯部(锚栓)的贯通孔内周面之间，在限动件贯通部的内周面侧与外周面侧构成滑动面，限动件贯通部的加工精度对锚栓和阀体的偏心造成影响，对锚栓和阀体的动作造成影响。在本实施例中，中间部件133配置在柱塞杆114A和锚栓102的滑动面的外侧，因此中间部件133不会对柱塞杆114A和锚栓102的偏心造成影响，对于柱塞杆114A和锚栓102的动作造成的影响较小。

依据本实施例，利用第三弹簧134，能够使对柱塞杆114A向开阀方向作用的锚栓102的冲击力消失或者降低，因此不需要减弱第二弹簧112的作用力。而且，第三弹簧134产生的作用力作用于锚栓102的范围被限定为从柱塞杆114A的带台阶部下端面129B起的距离D2的较短范围中。即，第三弹簧134产生的作用力对锚栓102作用的范围被限定为锚栓102相对于柱塞杆114A能够相对移位的范围中的、锚栓102的凹部底面102D与柱塞杆114A的带台阶部下端面129B卡合侧的一部分的范围中。因此，能够降低二次喷射，而且能够使锚栓102迅速地成为闭阀静止状态。由此，能够提供能够以较短的时间间隔喷射燃料的燃料喷射阀。

实施例2

使用图13，对第二实施例进行说明。图13是对于第二实施例的燃料喷射阀，将与图2同样的部分放大表示的局部放大图。

在本实施例中，第三弹簧134’的配置与第一实施例不同。在本实施例中，第三弹簧134’的一个端部被设置在固定芯部107’的内周部的筒状的弹簧座部件139支承。由此，第三弹簧134’的一端部被支承于燃料喷射阀的主体侧。第三弹簧134’的另一端部与中间部件133’的上端面133C’抵接，与第一实施例是相同的。

因为由燃料喷射阀的主体侧支承第三弹簧134’的一端部，所以第三弹簧134’的外径比第一实施例的第三弹簧134的外径大。另外，通过增大第三弹簧134’的外径，中间部件133’的外径也增大。于是，将筒状的弹簧座部件139固定在固定芯部107’的内周面(贯通孔)107A’，由弹簧座部件139支承第三弹簧134’的一端部。弹簧座部件139被压入固定于固定芯部107’的内周面107A’。

在固定芯部107’的内周面也能够形成带台阶的形状。即，也可以将固定芯部107’形成为包含弹簧座部件139的形状。但是，当固定芯部107’形成为包含弹簧座部件139的形状时，在组装固定芯部107’之后，不能将第三弹簧134’和中间部件133’插入到贯通孔139A中来组装到燃料喷射阀。

于是，在本实施例中构成为在固定芯部107’的内周面107A’固定筒状的弹簧座部件139的结构。在固定芯部107’组装之后，将第三弹簧134’和中间部件133’插入到固定芯部107’的贯通孔107A’而组装到燃料喷射阀的内部，将弹簧座部件139压入固定到固定芯部107’的内周面107A’来支承第三弹簧134’。此时，中间部件133’可以已组装于柱塞杆114A，也可以与柱塞杆114A分离。但是，中间部件133’已组装到柱塞杆114A的话组装操作变得容易。

在第一实施例中，在图12的时刻t6，当第三弹簧134承受向上方移位的锚栓102的力时，该力经由盖132传递到柱塞杆114A。在第一实施例中，利用第三弹簧134，不会由于锚栓102与柱塞杆114A的碰撞对柱塞杆114A瞬间施加大的冲击力。但是，柱塞杆114A经由第三弹簧134和盖132从锚栓102承受向开阀方向的作用力。

在本实施例中，第三弹簧134’的一个端部被支承在设置于固定芯部107的内周部的筒状的弹簧座部件139，因此，柱塞杆114A不会从锚栓102承受到向开阀方向的作用力。

上述内容以外的结构与第一实施例相同，本实施例的各部件与第一实施例同样地发挥功能。另外，在实施例1中已说明的(1)～(7)的特征中，除了(5)和(6)以外也适于本实施例。此外，在本实施例中，盖132只作为第一弹簧110的弹簧座发挥功能，也可以将第一弹簧110的弹簧座直接形成在柱塞杆114A的上端部。

实施例3

使用图15和图16对第三实施例进行说明。图15是图1的局部放大图，是表示本实施例中的燃料喷射阀的详情的图。图16是表示盖(弹簧座部件)132’的外观的立体图。以下，对于与实施例1的不同点进行说明。

本实施例中，盖132’的外周面132’D抵接于固定芯部107的贯通孔107A的内周面，构成为在开闭阀时相对于贯通孔107A的内周面滑动。

在本实施例中，贯通孔107A的内周面成为引导面，对盖132’的外周面132’D的开闭阀方向的移动进行导向。在实施例1中，锚栓102的外周面通过与喷嘴保持件101的大径筒状部23的内周面相接触来对上下方向(开闭阀方向)的移动进行导向，但在本实施例中，在锚栓102的外周面与喷嘴保持件101的大径筒状部23的内周面之间形成有适当的间隙。

如图16所示，在盖132’的凸缘部132’A设置有切口面132’E，与固定芯部107的贯通孔107A的内周面抵接的外周面132’D在周向上隔开间隔地配置。切口面132’E构成连接盖132’的凸缘部132’A的上方和下方的燃料通路的燃料通路部。在本实施例中，外周面132’D和切口面132’E在凸缘部132’A的周向上分别各设置有4个。

进而，在本实施例中，凸缘部132’A和柱塞杆114A被压入其中的筒状部132C在柱塞杆114A的轴向上错开，因此即使通过压入而筒状部132C的直径变大，也能够抑制凸缘部132’A的外径变化。由此，能够良好地维持盖132’的凸缘部132’A的外周面132’D与固定芯部107的贯通孔107A的内周面的滑动。在本实施例中，将锥形部182设置至凸缘部132’A的下方，由此，能够更加可靠地防止由压入导致的凸缘部132’A的变形。

上述内容以外的结构与实施例1相同。另外，本实施例也可以适用于实施例2。

实施例4

使用图17对第四实施例进行说明。图17是表示阀部件组件100的外观的外观图。以下，对于与实施例1的不同点进行说明。

本实施例的弹簧座部件132”是仅由实施例1的盖132的凸缘部132A构成的部件。弹簧座部件132”的上端面132”I构成第一弹簧110的弹簧座，弹簧座部件132”的下端面132”B构成第三弹簧134的弹簧座。

弹簧座部件132”被压入固定于柱塞杆114A的上端部(即，突起部131的上端部)。弹簧座部件132”由环装部件构成，在将弹簧座部件132”压入柱塞杆114A’之后，除去由于压入而产生的异物。

另外，在实施例1中，在柱塞杆114A的上端部设置有锥形部182，在本实施例中可以在柱塞杆114A’的上端部设置锥形部182，也可以不设置。在设置锥形部182时，弹簧座部件132”配置在比锥形部182靠下方的位置。

在本实施例中，相对于实施例1能够使可动件114轻量化。

上述内容以外的结构与实施例1相同。另外，也可以将本实施例适用于实施例1至实施例3。在将本实施例适用于实施例3时，也可以仅由实施例3的盖132’的凸缘部132’A构成本实施例的弹簧座部件132”。

实施例5

使用图18和图19说明第五实施例。图18是表示阀部件组件100”的外观的外观图。图19是对于图18的XIX－XIX截面仅图示了带台阶部形成部件129’和柱塞杆114”的截面图。以下，对于与实施例1的不同点进行说明。

本实施例的弹簧座部件132”’仅由实施例1的盖132的凸缘部132A构成，而且，将弹簧座部件132”’一体地形成于柱塞杆114A”的上端部。弹簧座部件132”’的上端面132”’I构成第一弹簧110的弹簧座，弹簧座部件132”’的下端面132”’B构成第三弹簧134的弹簧座。

另外，实施例1的带台阶部129在本实施例中由带台阶部形成部件129’构成。即，将带台阶部形成部件129’嵌合于柱塞杆114A”而构成带台阶部。为此，在柱塞杆114A”的外周面形成有环状的凹部180，带台阶部形成部件129’嵌合于凹部180。

在本实施例中，从阀体114B侧将第三弹簧134组装于柱塞杆114A”，之后组装中间部件133。之后，在将中间部件133按压于弹簧座部件132”’侧的状态下，将带台阶部形成部件129’组装于柱塞杆114A”。

如图19所示，带台阶部形成部件129’形成为环状部件的一部分被切去的形状(C字形状)，从切口部使柱塞杆114A”进入带台阶部形成部件129’的内侧，将柱塞杆114A”与带台阶部形成部件129’组装。此外，也可以将带台阶部形成部件129’压入固定于柱塞杆114A”的外周面。

上述内容以外的结构与实施例1相同。此外，也可以将本实施例适用于实施例1至实施例3。

此外，本发明并不限定于上述的各实施例，也可以包括各种各样的变形例。例如，如上所述的实施例是为了更容易理解本发明而进行了详细说明的内容，并不限定于一定要具有全部的结构。另外，对于各实施例的结构的一部分，也可以添加、删除、置换其它的结构。

附图标记说明

39……阀座；102……锚栓；102A……锚栓102上端面；102D……锚栓102的凹部底面；107……固定芯部；107B……固定芯部107的下端面；107’……固定芯部；107A’……固定芯部107’的内周面(贯通孔)；110……第一弹簧；112……第二弹簧；114……可动件；114A……柱塞杆；114B……阀体；129……柱塞杆114A的带台阶部；129A……带台阶部129的上端面；129B……带台阶部129的下端面；133……中间部件；133D……中间部件133的下端面；133E……中间部件133的凹部底面；133’……中间部件；133C’……中间部件的上端面；134……第三弹簧；134’……第三弹簧；139……筒状的弹簧座部件。

Claims (5)

1.一种燃料喷射阀，其包括：具有在前端部与阀座抵接的阀体的阀部件；与所述阀部件一起构成可动件，相对于所述阀部件能够在开闭阀方向上相对移位的锚栓；在径向中央部形成有在轴向上贯通的贯通孔的固定芯部；对所述阀部件在闭阀方向上施力的第一弹簧；和从所述固定芯部的相反侧对所述锚栓向开阀方向施力的第二弹簧，在所述锚栓与所述阀部件这两者设置有卡合部，该卡合部在所述锚栓相对于所述阀部件在开阀方向上移位时限制所述锚栓向开阀方向的位移，

该燃料喷射阀的特征在于：

包括：在位于所述阀部件的基准位置的状态下与所述锚栓抵接，由此在所述阀部件侧的卡合部与所述锚栓侧的卡合部之间形成间隙的间隙形成部件；和对所述间隙形成部件在闭阀方向上施力从而使得所述间隙形成部件位于所述基准位置的第三弹簧，

所述间隙形成部件的外径、所述第三弹簧的外径和所述阀部件的最大外径比所述固定芯部的所述贯通孔的内径小。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，其特征在于：

所述阀部件包括杆部和从所述杆部的外周面突出成凸缘状的带台阶部，

由所述带台阶部的所述阀体侧的台阶部构成所述阀部件侧的卡合部，

在所述带台阶部的与所述阀体侧相反的一侧的台阶部设置所述基准位置，

所述间隙形成部件具有从与所述锚栓相对的下端面侧向固定芯部侧的上端面侧凹陷的凹部，

所述凹部的深度尺寸形成为比所述带台阶部的两台阶部的间隔尺寸大，所述凹部的底面部与成为所述基准位置的台阶部抵接，由此在所述下端面与构成所述卡合部的所述台阶部之间形成所述间隙。

3.如权利要求2所述的燃料喷射阀，其特征在于：

所述阀部件在所述杆部的与所述阀体侧相反的一侧的端部具有所述第三弹簧的弹簧座部件，

所述第三弹簧的一个端部支承于所述弹簧座部件，另一个端部支承于所述间隙形成部件的所述上端面，所述第三弹簧对所述间隙形成部件在闭阀方向上施力。

4.如权利要求3所述的燃料喷射阀，其特征在于：

所述第三弹簧和所述间隙形成部件被一体地组装于所述阀部件。

5.如权利要求4所述的燃料喷射阀，其特征在于：

所述弹簧座部件具有形成所述第三弹簧的弹簧座的凸缘部，在所述凸缘部的与形成所述第三弹簧的弹簧座的面相反的一侧的面形成有所述第一弹簧的弹簧座。