CN107052812A - 电箱自动折弯切断机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电箱自动折弯切断机，包括机架，机架上按照平板型材的走向依次安装有型材进给装置和与之相配合动作的折弯装置,型材进给装置按照预设计的定量将平板型材持续送至折弯装置进行折弯并至完成电箱整体成型后切断。本发明利用连续多次自动折弯及精准定位，节省大量人工，提高生产效率，利用机械自动折弯和切断可最大限度保证电箱尺寸的一致性，且电箱接缝均匀，整个机械结构简单，操作方便，节能环保，自动化控制，实现了自动化，智能化，现代化。

Description

电箱自动折弯切断机

技术领域

本发明涉及板材加工领域，具体的说是电箱自动折弯切断机。

背景技术

电箱自动折弯切断机广泛应用在电气箱领域，电箱制作需要多次折弯加工完成，目前对电箱折弯需要利用折弯机经过多道工序才能完成，对于电箱折弯切断多采用人工丈量完成，整个过程中人工参与程度较高，十分浪费劳动力。另外，人工切断和折弯有很多人为因素，不能保证切断及折弯后的尺寸一致，且电箱接缝不均匀。从而会影响电箱产品质量，无法正常使用。

发明内容

本发明要解决的问题是克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单、控制方便、能连续多步自动完成电箱的折弯和切断作业，且能保证折弯切断后的电箱尺寸一致及接缝均匀的电箱自动折弯机。

为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：

电箱自动折弯切断机，包括机架，机架上按照平板型材的走向依次安装有型材进给装置和与之相配合动作的折弯装置,型材进给装置按照预设计的定量将平板型材持续送至折弯装置进行折弯并至完成电箱整体成型后切断。

以下是本发明对上述方案的进一步优化：

型材进给装置包括设置在机架上端并可移动的台板，机架前后两端的上方平行设置有一对直线导轨，台板下方相对于直线导轨的位置分别设置有滑槽。

进一步优化：型材进给装置上安装有用于压料的压料装置。

进一步优化：压料装置包括安装在台板上方靠近中间位置的压料臂，压料臂上的其中一端和靠近中部的位置分别设置有起导向作用的固定导向柱。

进一步优化：所述台板上位于两个固定导向柱之间的位置固定安装有压料油缸，压料油缸的输出端通过第一油缸法兰与压料臂固定连接。

进一步优化：所述压料臂靠近另一端的下方位置设置有刀座。

进一步优化：型材进给装置上位于压料装置其中一侧的位置设置有用于将型材切断的切断装置。

进一步优化：所述切断装置包括安装在刀座一侧的切断刀，台板上位于切断刀下方的位置设置有下切断刀。

进一步优化：下切断刀安装在切断下刀座上，切断下刀座上还设置有用于调整下切断刀的调整板，切断下刀座的下端通过第二油缸法兰与切断油缸连接。

进一步优化：所述折弯装置包括安装在刀座另一侧的折弯刀，台板上靠近折弯刀的位置设置有翻板，翻板的下方通过旋转轴与折弯气缸连接。

本发明利用连续多次自动折弯及精准定位，节省大量人工，提高生产效率，利用机械自动折弯和切断可最大限度保证电箱尺寸的一致性，且电箱接缝均匀，整个机械结构简单，操作方便，节能环保，自动化控制，实现了自动化，智能化，现代化。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1是本发明实施例电箱自动折弯切断机的主视结构示意图；

附图2是本发明实施例电箱自动折弯切断机的左视结构示意图；

附图3是本发明实施例电箱自动折弯切断机的俯视结构示意图；

附图4是本发明实施例电箱自动折弯过程示意图。

图中：1-机架；2-切断装置；3-折弯装置；4-导向板；5-第一感应开关；6-第一定位气缸；7-第一定位杆；8-压料油缸；9-第一油缸法兰；10-压料臂；11-固定导向柱；12-调节轴；13-活动导向柱气缸；14-活动导向柱；15-折弯刀；16-刀座；17-第二感应开关；18-折弯气缸；19-旋转轴；20-翻板；21-第三感应开关；22-台板；23-回位气缸；24-缓冲器；25-第四感应开关；26-第二定位气缸；27-第二定位杆；28-切断刀；29-切断油缸；30-油缸座板；31-第二油缸法兰；32-切断下刀座；33-下切断刀；34-第五感应开关；35-调整板；36-下模板；38-旋转臂；39-直线导轨；40-压料装置。

具体实施方式

实施例，如图1、图2、图3所示，电箱自动折弯切断机，包括机架1，机架1上按照平板型材的走向依次安装有型材进给装置和与之相配合动作的折弯装置3,型材进给装置按照预设计的定量将平板型材持续送至折弯装置3进行折弯并至完成电箱整体成型后切断。

所述型材进给装置包括设置在机架1上端并可移动的台板22，机架1前后两端的上方平行设置有一对直线导轨39，台板22下方相对于直线导轨39的位置分别设置有滑槽。

所述机架1上位于台板22一侧的位置设置有用于带动台板22移动的回位气缸23，台板22通过回位气缸23带动沿直线导轨39滑动。

所述机架1上位于台板22另一侧的位置对称设置有两个用于缓解台板22撞击的缓冲器24。

所述型材进给装置上安装有用于压料的压料装置40，压料装置40包括安装在台板22上方靠近中间位置的压料臂10，压料臂10上的其中一端和靠近中部的位置分别设置有起导向作用的固定导向柱11，固定导向柱11的下端分别固定安装在台板22上。

所述台板22上位于两个固定导向柱11之间的位置固定安装有压料油缸8，压料油缸8的输出端通过第一油缸法兰9与压料臂10固定连接。

所述台板22上位于压料油缸8一侧的位置设置有调节轴12，压料臂10向下压料时，压料臂10与调节轴12贴合。

所述压料臂10靠近另一端的下方位置设置有刀座16。

所述台板22上位于压料臂10另一端靠近端部位置的下方设置有活动导向柱14，活动导向柱14通过活动导向柱气缸13固定安装在台板22上，活动导向柱气缸13带动活动导向柱14向上与压料臂10镶合，增加压料臂10的刚性。

所述台板22上相对于压料装置40的位置设置有第二感应开关17。

所述型材进给装置上位于压料装置40其中一侧的位置设置有用于将型材切断的切断装置2。

所述切断装置2包括安装在刀座16一侧的切断刀28，台板22上位于切断刀28下方的位置设置有下切断刀33。

所述下切断刀33安装在切断下刀座32上，切断下刀座32上还设置有用于调整下切断刀33的调整板35，切断下刀座32的下端通过第二油缸法兰31与

切断油缸29连接。

所述切断油缸29通过油缸座板30安装在台板22上，切断油缸29带动下切断刀33向上移动，与切断刀28将型材切断。

所述切断装置2还包括用于型材切断定位的第二定位杆27，第二定位杆27的上端位于靠近切断刀28的位置，第二定位杆27的下端固定安装在第二定位气缸26上。

所述油缸座板30上安装有第四感应开关25和第五感应开关34，当型材移动触到第四感应开关25，第四感应开关25发出电信号给第二定位气缸26，第二定位气缸26带动第二定位杆27向下移动，定位杆27将料挂住，压住型材后第二定位气缸26发出电信号给压料油缸8，压料油缸8带动整个压料装置40向下压料，压住料后感应开关17发出电信号给第二定位气缸26，第二定位气缸26带动第二定位杆27向上运动，到位后定位气缸26发出电信号给切断油缸29。

所述台板22上靠近切断装置2的一端对称设置有两个导向板4，台板22上位于刀座16下方的位置安装有下模板36。

所述折弯装置3包括安装在刀座16另一侧的折弯刀15，台板22上靠近折弯刀15的位置设置有翻板20，翻板20的下方通过旋转轴19与折弯气缸18连接。

所述折弯气缸18固定安装在台板22上，台板22上位于翻板20两侧的位置对称安装有旋转臂38。

所述折弯装置3还包括用于型材折弯定位的第一定位杆7，第一定位杆7的上端位于靠近折弯刀15的位置，第一定位杆7的下端固定安装在第一定位气缸6上。

所述台板22上靠近折弯装置3的位置分别设置有第一感应开关5和第三感应开关21，压料装置40向下压住料时，第二感应开关17发出电信号给第一定位气缸6，第一定位气缸6带动第一定位杆7向上移动，到位后第一定位气缸6发出电信号给折弯气缸18，折弯气缸18通过旋转轴19带动翻板20向上运动，翻板20与下模板36和折弯刀15一起将平板折成90°，第三感应开关21发出电信号，使折弯气缸18返回，同时压料油缸8带动整个压料装置40返回。

如图4所示，型材经自动折弯切断机时的过程示意图，第一步，平板型材进入自动折弯切断机；第二步，平板型材从经第一次折弯后，折弯成L形的结构；第三步，L形的结构平板型材继续进入，经第二次折弯后，折弯成截面为U型结构；第四步，U型结构的平板型材继续进入，经第三次折弯后，折弯成截面为正方形的结构，然后切断，完成自动折弯截断动作。

本发明使用时，型材经台板22沿导向板4进入设定距离，触到感应开关5，感应开关5发出电信号给第一定位气缸6，第一定位气缸6带动第一定位杆7向下压料，压住料后第一定位气缸6发出电信号给压料油缸8，压料油缸8带动压料臂10向下压料，并由固定导向柱11导向，刀座16上的折弯刀15和切断刀28由压料油缸8带动向下，压住料时，压料臂10与调节轴12贴合，活动导向柱气缸13带动活动导向柱14向上与压料臂10镶合，增加压料臂10的刚性；

型材压住后，第二感应开关17发出电信号给第一定位气缸6，第一定位气缸6带动第一定位杆7向上移动，到位后第一定位气缸6发出电信号给折弯气缸18，折弯气缸18通过旋转轴19带动翻板20,向上运动，翻板20与下模板36和折弯刀15一起将型材折成90°；

折弯后，感应开关21发出电信号，使折弯气缸18返回，同时压料油缸8带动整个压料装置返回；

型材继续向右移动设定距离，重复上述动作，再进行两次折弯；

型材继续向右移动设定距离，触到第四感应开关25，第四感应开关25发出电信号给第二定位气缸26，第二定位气缸26带动第二定位杆27向下压料，压住料后第二定位气缸26发出电信号给压料油缸 8，压料油缸8带动整个压料装置向下压料，压住料后第二感应开关17发出电信号给第二定位气缸26，第二定位气缸26带动第二定位杆27向上运动，到位后第二定位气缸26发出电信号给切断油缸29，切断油缸29带动下切断刀33向上移动，将型材切断，切断后由第五感应开关34发出电信号，使切断油缸29带动下切断刀33回位，同时压料油缸8带动整个压料装置回位，活动导向柱气缸13带动活动导向柱14回位，回位气缸23带动台板22沿直线导轨19回位，整个自动折弯切断动作完成，电箱由人工取出。

下表为本发明电箱自动折弯切断机与目前设备之间的参数对比：

	需要工人	制作时间	工艺步数	接缝参数
					普通设备	5人	500件/天	5（人工）	0.5-1.5mm
本新型设备	1人	800件/天	5（自动）	0.2-0.5mm

本发明利用连续多次自动折弯及精准定位，节省大量人工，提高生产效率，利用机械自动折弯和切断可最大限度保证电箱尺寸的一致性，且电箱接缝均匀，整个机械结构简单，操作方便，节能环保，自动化控制，实现了自动化，智能化，现代化。

Claims (10)

1.电箱自动折弯切断机，包括机架（1），其特征在于：机架（1）上按照平板型材的走向依次安装有型材进给装置和与之相配合动作的折弯装置（3）,型材进给装置按照预设计的定量将平板型材持续送至折弯装置（3）进行折弯并至完成电箱整体成型后切断。

2.根据权利要求1所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：型材进给装置包括设置在机架（1）上端并可移动的台板（22），机架（1）前后两端的上方平行设置有一对直线导轨（39），台板（22）下方相对于直线导轨（39）的位置分别设置有滑槽。

3.根据权利要求2所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：型材进给装置上安装有用于压料的压料装置（40）。

4.根据权利要求1所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：压料装置（40）包括安装在台板（22）上方靠近中间位置的压料臂（10），压料臂（10）上的其中一端和靠近中部的位置分别设置有起导向作用的固定导向柱（11）。

5.根据权利要求4所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：所述台板（22）上位于两个固定导向柱（11）之间的位置固定安装有压料油缸（8），压料油缸（8）的输出端通过第一油缸法兰（9）与压料臂（10）固定连接。

6.根据权利要求5所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：所述压料臂（10）靠近另一端的下方位置设置有刀座（16）。

7.根据权利要求6所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：型材进给装置上位于压料装置（40）其中一侧的位置设置有用于将型材切断的切断装置（2）。

8.根据权利要求7所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：所述切断装置（2）包括安装在刀座（16）一侧的切断刀（28），台板（22）上位于切断刀（28）下方的位置设置有下切断刀（33）。

9.根据权利要求8所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：下切断刀（33）安装在切断下刀座（32）上，切断下刀座（32）上还设置有用于调整下切断刀（33）的调整板（35），切断下刀座（32）的下端通过第二油缸法兰（31）与切断油缸（29）连接。

10.根据权利要求8所述的电箱自动折弯切断机，其特征在于：所述折弯装置（3）包括安装在刀座（16）另一侧的折弯刀（15），台板（22）上靠近折弯刀（15）的位置设置有翻板（20），翻板（20）的下方通过旋转轴（19）与折弯气缸（18）连接。