CN106994293A - 一种处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺 - Google Patents

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张小龙
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Abstract

本发明公开了一种处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺，其中的一种处理炼油厂VOCs废气的装置，主要包括液环压缩机、富油罐、吸收塔、脱硫反应器、催化氧化装置、换热器；所述液环压缩机连接富油罐；所述富油罐连接吸收塔；所述吸收塔连接脱硫反应器；所述脱硫反应器分别连接催化氧化装置和换热器。本污染物脱除效率高、可同时脱除多种污染物，具有很好的经济效益和环境效益。

Description

一种处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺
技术领域
本发明涉及炼油厂废气处理，具体涉及一种低温柴油吸收结合脱硫和催化氧化高效处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺。
背景技术
目前，罐区及油品装卸区会产生VOCs及恶臭废气(硫化物)，需进行治理，回收其中的物质回用，同时消除对环境的污染。但由于罐区及油品装卸区会产生的VOCs气体浓度特别高(可达1000g/m3)，目前由于工艺限制，对污染物治理效果欠佳，污染物排放浓度较高(50g/m3)，大量的VOCs随着废气排放造成浪费，同时对环境产生污染。罐区及油品装卸区VOCs及恶臭废气(硫化物)治理主要不足之处有以下两点：
(1)污染物脱除效率不高，与日益严格的污染物排放浓度要求(120mg/m3)存在差距；
(2)功能单一，无法实现多种污染物的综合治理。
发明内容
本发明针对上述问题，提供了一种处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺，其中的一种处理炼油厂VOCs废气的装置，主要包括液环压缩机、富油罐、吸收塔、脱硫反应器、催化氧化装置、换热器；所述液环压缩机连接富油罐；所述富油罐连接吸收塔；所述吸收塔连接脱硫反应器；所述脱硫反应器分别连接催化氧化装置和换热器。
进一步地，所述的处理炼油厂VOCs废气的装置的工艺，包括以下步骤：
S1，待处理的炼油厂VOCs废气依次经过低温柴油吸收、脱硫和催化氧化三个工艺单元，实现对废气中VOCs和其他污染物的高效同时脱除；
S2，采用5-15℃的低温柴油吸收废气中的VOCs，且柴油温度不超过10℃；吸收采用正压吸收，有效促进VOCs的吸收脱除；
S3，采用碱液吸收废气中的无机硫化物；
S4，通过催化剂实现废气中残余的低浓度VOCs的进一步脱除，实现污染物排放浓度低于120mg/m3，保证同时通过换热装置实现进出口气体的换热。
本发明的优点：
本发明污染物脱除效率高、可同时脱除多种污染物，具有很好的经济效益和环境效益。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明的一种处理炼油厂VOCs废气的装置结构示意图；
图2是本发明的一种处理炼油厂VOCs废气的装置的工艺流程图。
附图标记：
1为液环压缩机，2为富油罐，3为吸收塔，4为脱硫反应器，5为催化氧化装置，6为换热器。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供了一种处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺。
参考图1，如图1所示的一种处理炼油厂VOCs废气的装置主要包括液环压缩机1、富油罐2、吸收塔3、脱硫反应器4、催化氧化装置5、换热器6；所述液环压缩机1连接富油罐2；所述富油罐2连接吸收塔3；所述吸收塔3连接脱硫反应器4；所述脱硫反应器4分别连接催化氧化装置5和换热器6。
参考图2，如图2所示的处理炼油厂VOCs废气的装置的工艺，包括以下步骤：
S1，待处理的炼油厂VOCs废气依次经过低温柴油吸收、脱硫和催化氧化三个工艺单元，实现对废气中VOCs和其他污染物的高效同时脱除；
S2，采用5-15℃的低温柴油吸收废气中的VOCs，且柴油温度以不超过10℃为佳；吸收采用正压吸收(以1～3公斤压力为佳)，可有效促进VOCs的吸收脱除；本环节可实现95％的VOCs脱除效率，同时可VOCs中含有的微量有机硫化物的脱除；
S3，采用碱液吸收废气中的无机硫化物(H2S)；
S4，通过催化剂实现废气中残余的低浓度VOCs的进一步脱除，实现污染物排放浓度低于120mg/m3(非甲烷总烃)，保证同时通过换热装置实现进出口气体的换热，节约能耗。
本发明采用低温柴油吸收结合脱硫和催化氧化高效处理炼油厂VOCs的方法，可实现多种污染物的同时高效脱除，有效解决目前治理中存在的问题。
炼油厂罐顶或装车装船过程逸散废气首先通过液环压缩机加压，与吸收后的富油热交换后输送到吸收塔，与10℃左右的直馏柴油在吸收塔内逆向吸收，在吸收塔内可回收95％以上的油气和净化99％以上的有机硫化物，经过油品吸收后的废气总烃浓度小于50g/Nm3，总硫化物浓度之和小于5mg/m3；然后废气经过脱硫反应器吸收废气中剩余的硫化氢，最终净化气中硫化氢浓度可低于1mg/m3，最后净化气经混合风机鼓入催化氧化装置进一步处理后通过排烟装置排空。
吸收剂采用170～380℃馏程范围的粗柴油，吸收温度根据油品性质和废气性质进行设定，通过制冷机组将温度降到10℃左右，柴油通过循环泵从吸收塔上部泵入塔内，与从塔下部进入的废气逆流接触。废气中烃类物质、苯系物与柴油吸收机理为相似相容原理。“相似”是指溶质和溶剂在结构上相似，“相溶”是指溶质与溶剂彼此互溶。油气中的分子为非极性或弱极性，柴油是一种非极性的溶剂，两者能很好的互相溶解，达到吸收目的。利用易吸收油气的有机溶剂(汽油、柴油)与废气接触，将其中的油气溶解从而达到脱除的目的。特别是在低温、加压下吸收效果更佳，在低温加压下，部分高沸点有机物直接冷凝为液体。吸收油品一次性通过，吸收后的富吸收油先经过制冷机组中的换热器回收冷量，然后去回收装置。通过柴油吸收后的VOC废气中的大部分硫化氢和几乎全部的有机硫化物被油品吸收，吸收后的硫化物进入加氢装置，最终硫化物变为硫磺产品；进入油品中的总烃经过加工后成为可用的油品组分。经吸收处理过的VOC废气在配气箱稀释后进入催化氧化装置，经催化氧化处理后排放。
低温柴油吸收结合脱硫和催化氧化高效处理炼油厂VOCs的技术适用于炼厂各阶段储油罐区、油品装卸等散发的VOCs油气的回收和治理，确保最终排放的VOCs浓度满足最新排放标准规范。该技术处于国内同类技术首创。本发明可用于炼油厂VOCs及恶臭废气(硫化物)的处理，通过以下设计，可同时实现多种污染物的高效脱除，节约能耗。
(1)一种低温柴油吸收结合脱硫和催化氧化高效处理炼油厂VOCs废气的工艺，包括低温柴油吸收、脱硫和催化氧化三个核心工艺单元；
(2)采用5-15℃的低温柴油吸收废气中的VOCs，且柴油温度以不超过10℃为佳；吸收采用正压吸收(以1～3公斤压力为佳)；
(3)采用碱液吸收废气中的无机硫化物(H2S)，通过催化剂实现废气中残余的低浓度VOCs的进一步脱除，实现对废气中VOCs和其他污染物的高效同时脱除。
(4)配合换热装置，充分利用反应热，降低装置能耗。
具体工作流程：罐顶或装车装船过程逸散废气首先通过液环压缩机1加压，与吸收后的富油罐2内的富油热交换后输送到吸收塔3，与10℃左右的直馏柴油在吸收塔3内逆向吸收，在吸收塔3内可回收95％以上的油气和净化99％以上的有机硫化物，经过油品吸收后的废气总烃浓度小于50g/Nm3；然后废气经过脱硫反应器4吸收废气中剩余的硫化氢，净化气中硫化氢浓度可低于1mg/m3；最后净化气经混合风机鼓入催化氧化装置5后通过排烟装置排空，通过催化剂实现废气中残余的低浓度VOCs的进一步脱除，实现污染物排放浓度低于120mg/m3(非甲烷总烃)，保证同时通过换热装置实现进出口气体的换热，节约能耗。
本发明的低温柴油吸收结合脱硫和催化氧化高效处理炼油厂VOCs废气的装置及工艺，污染物脱除效率高、可同时脱除多种污染物，具有很好的经济效益和环境效益。
通过炼油厂罐区具体设施，为了满足环境保护及安全卫生的要求，采用本发明工艺对罐区各储罐挥发的汽油等进行油气回收和处理，建设了一套低温溶剂吸收+碱吸收塔脱硫+催化氧化装置(处理气量为3000Nm3/h，含有烃类、硫化氢、有机硫和苯系物，其中总烃含量1000000mg/m3，硫化氢160mg/m3，有机硫100mg/m3，苯500mg/m3，甲苯300mg/m3，二甲苯1000mg/m3)，废气治理后排放的非甲烷总烃<120mg/m3、苯<4mg/m3、甲苯<15mg/m3、二甲苯：<20mg/m3。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种处理炼油厂VOCs废气的装置，其特征在于，主要包括液环压缩机(1)、富油罐(2)、吸收塔(3)、脱硫反应器(4)、催化氧化装置(5)、换热器(6)；所述液环压缩机(1)连接富油罐(2)；所述富油罐(2)连接吸收塔(3)；所述吸收塔(3)连接脱硫反应器(4)；所述脱硫反应器(4)分别连接催化氧化装置(5)和换热器(6)。
2.根据权利要求1所述的处理炼油厂VOCs废气的装置的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，待处理的炼油厂VOCs废气依次经过低温柴油吸收、脱硫和催化氧化三个工艺单元，实现对废气中VOCs和其他污染物的高效同时脱除；
S2，采用5-15℃的低温柴油吸收废气中的VOCs，且柴油温度不超过10℃；吸收采用正压吸收，有效促进VOCs的吸收脱除；
S3，采用碱液吸收废气中的无机硫化物；
S4，通过催化剂实现废气中残余的低浓度VOCs的进一步脱除，实现污染物排放浓度低于120mg/m3，保证同时通过换热装置实现进出口气体的换热。
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