CN106966644A - 一种制作发泡水泥板的组合物及方法 - Google Patents

一种制作发泡水泥板的组合物及方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种制作发泡水泥板的组合物，该组合物包括以下重量组分的：水泥400～800份，尾矿200～600份，聚丙烯纤维0.5～1份，稳泡剂3～7份，石膏2～10份，氧化钙6～18份，水450～530份，铝粉0.1～0.3份，双氧水45～60份。本发明还提供一种利用所述组合物制作发泡水泥板的方法，包括以下步骤：将所述组合物混合形成混合浆料；将所述混合浆料注入模具中发泡，脱模后得到预成型水泥板；将所述预成型水泥板自然养护，得到发泡水泥板。本发明能够有效提高尾矿的利用率，增强发泡水泥板的抗压强度和抗折强度，降低发泡水泥板的导热系数，减小发泡水泥板的干密度。

Description

一种制作发泡水泥板的组合物及方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种制作发泡水泥板的组合物及方法。
背景技术
随着矿产资源不断被开发，产生的尾矿日益增多，给环境带来巨大压力，以尾矿为原料生产发泡水泥板是尾矿利用的一条有效途径。发泡水泥板主要用作建筑外墙保温材料，近些年在建筑业得到了广泛应用。目前生产发泡水泥板所使用的发泡剂以双氧水为主，发泡过程很容易受水温、气温、模具表面温度等外部环境因素影响，出现塌模或者发泡不足的现象时有发生，生产条件调控难度大。如果条件稍有偏差，产品就有可能出现内部气泡扁平、大小不均匀、气泡之间贯通等情况，严重影响产品质量。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种能够有效改善发泡过程、提高产品质量的制作发泡水泥板的组合物及方法。
本发明提供一种制作发泡水泥板的组合物，该组合物包括以下重量组分的：水泥400～800份，尾矿200～600份，聚丙烯纤维0.5～1份，稳泡剂3～7份，石膏2～10份，氧化钙6～18份，水450～530份，铝粉0.1～0.3份，双氧水45～60份。
进一步地，所述稳泡剂为硬脂酸钙。
进一步地，所述尾矿为钼尾矿。
进一步地，该组合物包括以下重量组分的：水泥600份，尾矿400份，稳泡剂4.8份，氧化钙10份，聚丙烯纤维0.5份，石膏10份，水510份，铝粉0.2份，双氧水50份。
进一步地，该组合物包括以下重量组分的：水泥800份，尾矿200份，稳泡剂5份，氧化钙12份，聚丙烯纤维0.5份，石膏6份，水510份，铝粉0.2份，双氧水50份。
进一步地，该组合物包括以下重量组分的：水泥800份，尾矿200份，稳泡剂3份，氧化钙8份，聚丙烯纤维0.5份，石膏8份，水510份，铝粉0.1份，双氧水50份。
本发明还提供了一种利用上述组合物制作发泡水泥板的方法，包括以下步骤：
将组合物中的水泥、尾矿、聚丙烯纤维、稳泡剂、石膏和氧化钙均匀混合，形成第一混合物；
将一定温度的水与所述第一混合物均匀混合，形成第二混合物；
将所述第二混合物与铝粉、双氧水混合，快速搅拌一定时间，形成混合浆料；
将所述混合浆料注入模具中发泡，放置一定时间后脱模，得到预成型水泥板；
将所述预成型水泥板自然养护一定天数，得到发泡水泥板。
进一步地，所述水的温度为30～50℃。
进一步地，所述搅拌时间为10～20S。
本发明提供的技术方案带来的有益效果是：本发明同时以铝粉和双氧水作为发泡剂，不仅能够使得到的预成型水泥板上的气泡更加饱满、均匀和致密，从而使预成型水泥板更加坚固，不易塌模，而且能够减少微裂纹、降低发泡水泥板的导热系数、减小发泡水泥板的干密度。
本发明提供的组合物中的铝粉能够与水发生反应，得到氢氧化铝，氢氧化铝微溶于水，且容易与水泥、钼尾矿、氧化钙等添加料结合得到碱铝硅酸盐凝胶和水化石榴石(CaO·Al2O3·2SiO2·H2O)，碱铝硅酸盐凝胶和水化石榴石能够增强发泡水泥板的抗压强度和抗折强度，组合物中加入钼尾矿有效提高了钼尾矿的利用率。
附图说明
图1是本发明制作发泡水泥板的方法的示意图。
图2是利用本发明提供的组合物制作的预成型发泡水泥板的一示意图。
图3是不添加铝粉制作的预成型发泡水泥板的一示意图。
具体实施方式
本发明的实施例提供了一种制作发泡水泥板的组合物，该组合物包括以下重量组分的：水泥400～800份，尾矿200～600份，聚丙烯纤维0.5～1份，稳泡剂3～7份，石膏2～10份，氧化钙6～18份，水450～530份，铝粉0.1～0.3份，双氧水45～60份。
稳泡剂为硬脂酸钙。
尾矿为钼尾矿。
请参考图1，本发明的实施例还提供了一种利用上述组合物制作发泡水泥板的方法，包括以下步骤：
步骤S101，将组合物中的水泥、尾矿、聚丙烯纤维、稳泡剂、石膏、氧化钙均匀混合，形成第一混合物。
步骤S102，将30～50℃的水与第一混合物均匀混合，形成第二混合物。
步骤S103，将第二混合物与铝粉、双氧水混合，快速搅拌10～20S，形成混合浆料。
步骤S104，将混合浆料注入模具中发泡，放置24小时后脱模，得到预成型水泥板。
步骤S105，将预成型水泥板自然养护28天，得到发泡水泥板。
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例对本发明提供的制作发泡水泥板的组合物及方法作进一步地描述。
实施例1：
按照重量组分，称取钼尾矿400份，将钼尾矿磨至粒级为-200目的占有率为80％～100％，称取普通PC32.5硅酸盐水泥600份，硬脂酸钙4.8份，氧化钙10份，聚丙烯纤维0.5份和石膏10份，将这些物质加入粉料搅拌机中搅拌混合，形成第一混合物；量取50℃的水510份，与第一混合物均匀混合，形成第二混合物；在第二混合物里分别加入铝粉0.2份和28wt％的双氧水50份，快速搅拌10～20S，形成混合浆料；将混合浆料注入模具中发泡，放置24小时后脱模，得到预成型水泥板；将预成型水泥板自然养护28天，得到发泡水泥板。
参考图2和图3，图2为实施例1中得到的预成型水泥板的示意图，图3为不添加铝粉得到的预成型水泥板的示意图，图2中的气泡的直径为2.2～3.0mm,图3中的气泡的直径为3.5～5.0mm，图2和图3说明同时以铝粉和双氧水作为发泡剂，不仅能够使得到的预成型水泥板上的气泡更加饱满、均匀和致密，从而使预成型水泥板更加坚固、不易塌模，而且能够减少微裂纹、降低发泡水泥板的导热系数、减小发泡水泥板的干密度。
实施例2：
按照重量组分，称取钼尾矿200份，将钼尾矿磨至粒级为-200目的占有率为80％～100％，称取普通PC32.5硅酸盐水泥800份，硬脂酸钙5份，氧化钙12份，聚丙烯纤维0.5份和石膏6份，将这些物质加入粉料搅拌机中搅拌混合，形成第一混合物；量取50℃的水510份，与第一混合物均匀混合，形成第二混合物；在第二混合物里分别加入铝粉0.2份和28wt％的双氧水50份，快速搅拌10～20S，形成混合浆料；将混合浆料注入模具中发泡，放置24小时后脱模，得到预成型水泥板；将预成型水泥板自然养护28天，得到发泡水泥板。
实施例3：
按照重量组分，称取钼尾矿200份，将钼尾矿磨至粒级为-200目的占有率为80％～100％，称取普通PC32.5硅酸盐水泥800份，硬脂酸钙3份，氧化钙8份，聚丙烯纤维0.5份和石膏8份，将这些物质加入粉料搅拌机中搅拌混合，形成第一混合物；量取50℃的水510份，与第一混合物均匀混合，形成第二混合物；在第二混合物里分别加入铝粉0.1份和28wt％的双氧水50份，快速搅拌10～20S，形成混合浆料；将混合浆料注入模具中发泡，放置24小时后脱模，得到预成型水泥板；将预成型水泥板自然养护28天，得到发泡水泥板。
本发明的实施例提供的组合物中的铝粉能够与水发生反应，得到氢氧化铝，氢氧化铝微溶于水，且容易与水泥、钼尾矿、氧化钙等添加料结合得到碱铝硅酸盐凝胶和水化石榴石(CaO·Al2O3·2SiO2·H2O)，碱铝硅酸盐凝胶和水化石榴石能够增强发泡水泥板的抗压强度和抗折强度，组合物中加入钼尾矿有效提高了钼尾矿的利用率。
在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：该组合物包括以下重量组分的：水泥400～800份，尾矿200～600份，聚丙烯纤维0.5～1份，稳泡剂3～7份，石膏2～10份，氧化钙6～18份，水450～530份，铝粉0.1～0.3份，双氧水45～60份。
2.如权利要求1所述的制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：所述稳泡剂为硬脂酸钙。
3.如权利要求1所述的制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：所述尾矿为钼尾矿。
4.如权利要求1所述的制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：该组合物包括以下重量组分的：水泥600份，尾矿400份，稳泡剂4.8份，氧化钙10份，聚丙烯纤维0.5份，石膏10份，水510份，铝粉0.2份，双氧水50份。
5.如权利要求1所述的制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：该组合物包括以下重量组分的：水泥800份，尾矿200份，稳泡剂5份，氧化钙12份，聚丙烯纤维0.5份，石膏6份，水510份，铝粉0.2份，双氧水50份。
6.如权利要求1所述的制作发泡水泥板的组合物，其特征在于：该组合物包括以下重量组分的：水泥800份，尾矿200份，稳泡剂3份，氧化钙8份，聚丙烯纤维0.5份，石膏8份，水510份，铝粉0.1份，双氧水50份。
7.一种利用权利要求1所述的组合物制作发泡水泥板的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将组合物中的水泥、尾矿、聚丙烯纤维、稳泡剂、石膏和氧化钙均匀混合，形成第一混合物；
将一定温度的水与所述第一混合物均匀混合，形成第二混合物；
将所述第二混合物与铝粉、双氧水混合，快速搅拌一定时间，形成混合浆料；
将所述混合浆料注入模具中发泡，放置一定时间后脱模，得到预成型水泥板；
将所述预成型水泥板自然养护一定天数，得到发泡水泥板。
8.如权利要求7所述的制作发泡水泥板的方法，其特征在于，所述水的温度为30～50℃。
9.如权利要求7所述的制作发泡水泥板的方法，其特征在于，所述搅拌时间为10～20S。
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