CN107324735B - 一种超轻泡沫混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超轻泡沫混凝土,其特征在于：包括以下质量份的材料：普通硅酸盐水泥：60‑80份，快硬硫铝酸盐水泥：10‑20份，硅灰：2‑5份，超细粉煤灰：8‑15份，聚羧酸减水剂：0.5‑1.0份，可再分散乳胶粉：1‑2份，羟丙基甲基纤维素醚：0.05‑0.2份，聚丙烯纤维：0.1‑0.4份，超细MnO₂催化剂：0.02‑0.05份，所述超细MnO₂催化剂填充在缓释明胶胶囊中，所述缓释明胶胶囊的崩解时限为5‑10min，双氧水:4‑6份，水：50‑60份。本发明还公开了一种超轻泡沫混凝土的制备方法，其特征在于：包括称量、混合、搅拌和浇注的步骤。本发明的超轻泡沫混凝土具有闭孔率高，吸水率低，抗压强度高，导热系数低的优点。本发明的超轻泡沫混凝土的制备方法具有能够提高双氧水分解效率并有效控制双氧水分解速度的优点。

Description

一种超轻泡沫混凝土及其制备方法

技术领域

本发明属于泡沫混凝土领域，具体涉及一种超轻泡沫混凝土及其制备方法。

背景技术

化学发泡剂是一类能与其他物质产生化学反应或自身在一定温度下分解，从而产生反应气体的化学物质。化学发泡剂根据产生气体发泡的原理可以分为两大类：热解产生气体的发泡剂与反应产生气体的发泡剂。其中，最常用的热解产生气体的发泡剂是铝粉和双氧水。考虑到铝粉反应生成的氢气存在发气速度过快和易燃易爆等问题，采用铝粉或铝膏作为发泡剂对生产工艺和生产环境要求很高，不适用于制备泡沫混凝土。

目前，利用双氧水分解产生的氧气制备泡沫混凝土，对生产环境要求低，也较少考虑安全性问题，因此，双氧水常被用作发泡剂来制备化学发泡泡沫混凝土。与物理发泡剂相比，双氧水发泡速度快，使用更加简单，泡沫稳定性更好。

基于上述原因，工厂化制备泡沫混凝土时通常采用双氧水作为化学发泡剂。采用双氧水作为发泡剂制备泡沫混凝土时，双氧水发泡速度较慢，发泡效率低，不仅导致双氧水用量增大，也导致泡沫混凝土干密度增大和生产成本增加。为了提高双氧水分解反应速度和效率，现有技术中通常采取的措施有：

(1)提高泡沫混凝土料浆体系温度。通过提高拌合水温度，将泡沫混凝土料浆体系的温度提高到40-50℃，甚至更高。提高泡沫混凝土料浆体系的温度有利于加快双氧水分解速度，提高分解率，但是采用热水拌合也导致能耗增加，尤其是冬季，加热拌合水所需的能耗更高，也导致泡沫混凝土制备成本增加。提高泡沫混凝土料浆体系温度虽然可以提高双氧水分解率和分解速度，但是泡沫混凝土浇筑完成后，泡沫混凝土试件内部温度较高，在制品降温过程中，可能会因内外温差过大，导致泡沫混凝土因温度应力较大而开裂。

(2)调整泡沫混凝土料浆体系碱度。碱度对双氧水的分解速度具有显著影响，当pH值小于5.0时，pH值对双氧水分解速度无显著影响，双氧水分解率低，分解速度慢，双氧水可以较为稳定的存放。当pH值达到6以后，双氧水的分解速度明显加快，当pH值为9-10时，双氧水的分解速度最快，而pH值大于10以后，双氧水的分解速度和分解率逐渐降低。双氧水分解的适宜碱度是pH值为9-10，采用普通硅酸盐水泥时，泡沫混凝土料浆体系的pH值通常为12-13，不利于双氧水分解；而采用硫铝酸盐水泥时，泡沫混凝土料浆体系的pH值为10-11，较为接近双氧水分解的适宜碱度范围。采用硫铝酸盐水泥作为胶凝材料制备泡沫混凝土，有利于提高双氧水分解率和分解速度，但硫铝酸盐水泥价格较高，抗碳化性能相对较差，不仅导致泡沫混凝土制备成本上升，泡沫混凝土制品也容易起粉。

(3)采用化学催化剂。采用MnO₂，Fe₂O₃，CuCl₂，Ca(ClO)₂等双氧水催化剂，可以有效促进双氧水分解，其中尤以MnO₂对双氧水的分解促进作用最为显著，在MnO₂作用下，双氧水分解速度显著加快，分解率可达93％以上。研究表明，按照双氧水体积计算，MnO₂理论用量超过0.03g/ml后，增加MnO₂用量对双氧水分解速度无显著影响。但是在实际生产时，为了加快双氧水分解速率和提高分解率，MnO₂的实际用量通常要达到0.1-0.3g/ml，实际用量是理论用量的3-10倍。此外，为了提高双氧水分解率和加快双氧水分解，制备泡沫混凝土时仍然需要将拌合水提高到40-50摄氏度以上，才能更有效的发挥催化剂的催化效果。增加催化剂用量和提高拌合水温度都会导致泡沫混凝土制备成本显著增加。此外，掺加催化剂后，双氧水分解速度太快，可控性降低，导致泡沫混凝土料浆体系稳定性降低。

由上可以看出，采用双氧水发泡对水泥料浆体系的稳泡性能要求更高，对双氧水分解发泡速度与胶凝材料凝结硬化速度的匹配性要求也更高。双氧水分解速度过快，容易导致塌模或开口孔隙率过高，而双氧水分解速度慢，发泡效率低，不仅导致双氧水用量增大，还会导致泡沫混凝土干密度、导热系数增大和生产成本的增加。因此，双氧水分解发泡速度过快或者过慢都不利于泡沫混凝土的生产。

综上，如何能够开发出一种闭孔率高，吸水率低，抗压强度高，导热系数低的超轻泡沫混凝土；以及如何开发出一种在常温和较高碱度体系中制备化学发泡泡沫混凝土时，能够提高双氧水分解效率并有效控制双氧水分解速度的超轻泡沫混凝土的制备方法，一直是本技术领域尚未解决的技术难题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：

如何提供一种闭孔率高，吸水率低，抗压强度高，导热系数低的超轻泡沫混凝土。以及如何提供一种在常温和较高碱度体系中制备化学发泡泡沫混凝土时，能够提高双氧水分解效率并有效控制双氧水分解速度的超轻泡沫混凝土的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种超轻泡沫混凝土,其特征在于：包括以下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：60-80份，

快硬硫铝酸盐水泥：10-20份，

硅灰：2-5份，

超细粉煤灰：8-15份，

聚羧酸减水剂：0.5-1.0份，

可再分散乳胶粉：1-2份，

羟丙基甲基纤维素醚：0.05-0.2份，

聚丙烯纤维：0.1-0.4份，

超细MnO₂催化剂：0.02-0.05份，所述超细MnO₂催化剂填充在缓释明胶胶囊中，所述缓释明胶胶囊的崩解时限为5-10min，

双氧水:4-6份，

水：50-60份。

因为，如果直接将催化剂加入到掺加双氧水的泡沫混凝土浆体中，双氧水将会在5-8s内完成发气，发气速度极快，发气效果难以控制，双氧水分解率降低。双氧水快速分解导致泡沫混凝土料浆稳定性降低，硬化后的泡沫混凝土平均孔径增大且多为开口孔，使泡沫混凝土吸水率显著增大。

所以，本发明的超轻泡沫混凝土中采用崩解时限为5-10min的缓释胶囊填充超细MnO₂催化剂的方法控制双氧水的发气速度和发气效率，利用拌合过程中缓释胶囊缓慢溶解并释放出MnO₂催化剂的方式，控制双氧水发气速度，并提高双氧水分解率。

可见，本发明的超轻泡沫混凝土中利用缓释明胶胶囊的崩解时限来控制超细MnO₂催化剂的释放时间，从而(控制)调节双氧水分解进程来获得超轻泡沫混凝土。利用崩解时间和填充量不同的明胶胶囊缓慢释放MnO₂催化剂，来控制双氧水分解速度和分解率，从而改善超轻泡沫混凝土的内部的孔隙结构并降低吸水率。

此外，在实际制作本发明的超轻泡沫混凝土时，催化剂为缓释胶囊填充超细MnO₂粉体催化剂后制得，并采用崩解时限不同的胶囊填充催化剂，针对不同干密度的超轻泡沫混凝土采用崩解时限不同的缓释胶囊。利用胶囊崩解时限和(填充量)装药量的变化改变催化剂释放速度和释放量，同时通过改变超细掺合料用量和用水量来控制超轻泡沫混凝土浆体粘度，从而达到控制双氧水分解速度和分解效率的目的。超细MnO₂粉体催化剂均为常见化学药品。

本发明的超轻泡沫混凝土中的双氧水的质量浓度为30％。双氧水作为化学发泡剂，分解产生氧气，氧气包裹在料浆中形成大量的孔隙，从而形成化学发泡泡沫混凝土。

本发明的超轻泡沫混凝土中的水为常温自来水，使用自来水时夏季无须加热，冬季需要保证水温不低于20℃。这样的有益效果是常温自来水不会影响双氧水分解发气速度，也不会导致泡沫混凝土硬化后产生温度收缩裂缝。水的作用是润湿粉体材料形成浆体。

超细MnO₂催化剂采用超细二氧化锰粉体，粒径1-100nm级，用超细粉体催化效果好，如果用普通的粉体催化剂，用量要增大5-10倍。

作为优选，所述缓释明胶胶囊的规格型号为0#或00#。

在泡沫混凝土浆体拌合和浇筑入模静停过程中，胶囊缓慢崩解后释放出催化剂。

采用规格型号为0#或00#的缓释明胶胶囊不仅能够均匀地分布在混凝土浆体中，还使得由该规格型号的缓释明胶胶囊释放的催化剂能够在混凝土浆体中充分分布，从而确保双氧水能够完全分解，有效控制双氧水分解速度和提高双氧水分解率，从而提高超轻泡沫混凝土生产质量。

作为优选，所述普通硅酸盐水泥为42.5级普通硅酸盐水泥。

42.5级普通硅酸盐水泥是增强组分，主要作为凝胶材料。

作为优选，所述快硬硫铝酸盐水泥为42.5级快硬硫铝酸盐水泥。

这样的有益效果是42.5级快硬硫铝酸盐水泥是早强组分，不仅有增强作用，还可以加快超轻泡沫混凝土浆体凝结硬化速度，避免塌模，同时也加快模具周转速度，提高生产效率。

作为优选，所述硅灰和超细粉煤灰均为工业固体废弃物。

所述硅灰和超细粉煤灰均为工业固体废弃物，掺入泡沫混凝土中可以发挥稳泡和增强效应，同时也有利于提高后期强度。硅灰比表面积为15000-20000m²/kg，超细粉煤灰比表面积为800-1200m²/kg。

采用此技术特征的有益效果是硅灰和超细粉煤灰含有大量的超细颗粒，这些超细颗粒比表面积很高且具有很高的活性，不仅可以作为超轻泡沫混凝土的掺合料，具有增加浆体稠度和稳定性的作用，也有利于提高超轻泡沫混凝土后期强度，随着硅灰和超细粉煤灰掺量的增加，由于超细颗粒比表面积大且密度小，泡沫混凝土浆体体积将显著增大，从而有利于降低超轻泡沫混凝土的干密度。

作为优选，所述聚羧酸减水剂为醚类聚羧酸减水剂，固含量为28％。

采用此技术特征的有益效果是醚类聚羧酸减水剂起提高新拌浆体流动性和减少拌合水用量，降低超轻泡沫混凝土干密度的作用。

作为优选，所述可再分散乳胶粉为聚醋酸乙烯-乙烯共聚乳胶粉。

采用此技术特征的有益效果是聚醋酸乙烯-乙烯共聚乳胶粉(VAE)为水溶性可再分散粉末，是一种能够增强浆体内聚力、粘结力和柔韧性的有机聚合物。

作为优选，所述羟丙基甲基纤维素醚的粘度为8-10万Pa·s。

采用此技术特征的有益效果是羟丙基甲基纤维素醚起到显著增强浆体粘聚性、保水性、增稠性和稳定性的作用。

作为优选，所述聚丙烯纤维为聚丙烯短纤维，所述聚丙烯短纤维的直径0.03mm，最大长度12mm。

采用上述聚丙烯纤维的有益效果是聚丙烯单丝短纤维具有提高超轻泡沫混凝土抗折强度和抗裂性的作用。

一种上述超轻泡沫混凝土的制备方法，其特征在于：

a)称量普通硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥、硅灰、超细粉煤灰、聚羧酸减水剂、可再分散乳胶粉、羟丙基甲基纤维素醚、聚丙烯纤维，搅拌混匀，再加入水，搅拌形成流体状浆体后待用，搅拌所用仪器为立式强制式搅拌机，搅拌时间为30-60秒；

b)将缓释明胶胶囊添加到步骤a)得到的浆体中，搅拌机搅拌120-180秒，得浆体；

c)将双氧水加入到步骤b)得到的浆体中，慢速搅拌10-15秒，至气泡开始形成，得混合物；

d)将步骤c)得到的混合物浇注到模具中常温静置1d后拆模，然后放在室内常温下养护28d，得到超轻泡沫混凝土制品。

在a)中，由于聚醋酸乙烯-乙烯共聚乳胶粉、羟丙基甲基纤维素醚的用量比较少，采用称量精度0.1g的电子称称量后加入使其份量精确。

在c)中，气泡开始形成指浆体开始出现体积增大的时刻。

在d)中，成型和养护工艺均属于本领域公知常识。

同现有技术相比较，本发明的超轻泡沫混凝土及其制备方法具有以下优点：

1、本发明的制备方法在实施使用时，无需采用特殊搅拌设备和养护设备，生产方便，制备成本低，超轻泡沫混凝土同等干密度下比现有技术制备的泡沫混凝土抗压强度提高20％-30％。硬化后的超轻泡沫混凝土早期强度高，后期强度也持续增长，体积吸水率小于6％，产品指标明显高于建设行业标准JG/T266-2011《泡沫混凝土》中对于泡沫混凝土的要求。

2、可以采用本发明的超轻泡沫混凝土及其制备方法来生产超轻泡沫混凝土保温板材、屋面保温砌块和灌注墙体空腔，生产工艺简单，泡沫混凝土闭孔率高，孔径分布均匀，体积吸水率低，有利于在不增大干密度的条件下提高超轻泡沫混凝土抗压强度和降低导热系数。

3、本发明所用的主要胶凝材料为普通硅酸盐水泥和快硬硫铝酸盐水泥，此外还利用硅灰和超细粉煤灰等工业固体废弃物作为掺合料，所用原材料来源广泛、价格低廉，因此泡沫混凝土原料制备成本明显降低，便于推广应用；利用硅灰和超细粉煤灰作为掺合料，能够提高浆体黏度和稳泡性能，同时也能够提高后期强度。

4、本发明采用的缓释催化剂利用崩解时限不同的胶囊溶解释放催化剂的方式，防止双氧水快速分解(胶囊崩解后，胶囊内部的催化剂才释放出，从而避免双氧水发气速度过快致使氧气快速逸出)，确保双氧水在浆体中较为缓慢和完全的分解，使双氧水分解产生的氧气主要以封闭气体形式保留在泡沫混凝土浆体中(因为，双氧水在胶囊崩解后才充分快速的分解，同时，浆体在胶囊崩解时的粘聚性、保水性、增稠性和稳定性更高(相较于浆体拌和起始时而言)，此时的浆体能够将气体更好的封闭起来，防止形成浆体中开口孔隙)，从而有效地提高泡沫混凝土的闭孔率，并降低生产成本和泡沫混凝土干密度，使得生成的泡沫混凝土内部孔隙更均匀，孔径更小，降低其干密度和导热系数。

并且，提高泡沫混凝土的闭孔率可以显著降低其吸水率，而降低吸水率可以确保其导热系数在使用过程中不会显著增大，从而提高泡沫混凝土保温隔热性能。采用缓释催化剂制得的化学发泡泡沫混凝土在同等干密度下比现有技术制备的超轻泡沫混凝土抗压强度提高20％-30％；硬化后的泡沫混凝土早期强度高，后期强度也持续增长；闭口孔隙率高，体积吸水率小于6％。

5、通过掺加可再分散乳胶粉、甲基羟丙基纤维素醚等添加剂，显著改善泡沫混凝土浆体的流变性和黏度，有利于提高泡沫稳定性，同也提高泡沫混凝土的强度和耐水性。掺加聚丙烯纤维有助于提高泡沫混凝土抗折强度和抗裂性。

6、经过试验，本发明制得的超轻泡沫混凝土，干密度180-200kg/m³时，抗压强度达到0.6-0.8MPa，抗折强度达到0.3-0.4MPa；干密度270-300kg/m³时，抗压强度达到1.5-2.0MPa，抗折强度达到0.5-0.6MPa；闭孔率可以达到90％-94％，体积吸水率6％-8％。

7、本发明的超轻泡沫混凝土制备方法实施时，各具体步骤仍然是普通工艺，非常易于工厂化生产。

8、本发明的超轻泡沫混凝土的制备方法具有催化效率高，双氧水分解速度可控性好，制得的超轻泡沫混凝土闭孔率高、吸水率低等显著特点。

9、本发明的超轻泡沫混凝土的制备方法具有催化效率高，双氧水分解速度可控性好，制得的超轻泡沫混凝土闭孔率高、吸水率低等显著特点。

10、本发明的超轻泡沫混凝土的制备方法，能够使得水泥料浆体系的稳泡性能更优，使得双氧水分解发泡速度与胶凝材料凝结硬化速度的匹配性更高。

具体实施方式

下面通过以下实施例本发明作进一步的详细说明。

实施例1

本实施例中超轻泡沫混凝土采用如下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：80份

快硬硫铝酸盐水泥：10份

硅灰：2份

超细粉煤灰：8份

聚羧酸减水剂：0.5份

可再分散乳胶粉：1份

羟丙基甲基纤维素醚：0.1份

聚丙烯纤维：0.4份

缓释催化剂：0.01份

胶囊崩解时限10min

双氧水:4份

水：50份。

普通硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥、硅灰和超细粉煤灰共同构成复合胶凝材料，四者的质量相加为100份，其他原材料的份数为该种原材料与上述四者质量之和的质量比。由上可见，上述超轻混凝土的组分中(价格较高，抗碳化性能相对较差)硫铝酸盐水泥占比少，这样不仅能够降低超轻混凝土的制造成本，还能够提升超轻混凝土的质量。

实施时，还可在所述缓释明胶胶囊内填充掺合料。掺合料是为了改善混凝土性能，节约用水，调节混凝土强度等级，在混凝土拌合时掺入天然的或人工的能改善混凝土性能的粉状矿物质。提高超轻超轻泡沫混凝土制备质量。

上述超轻泡沫混凝土采用如下制备方法：

a)称量普通硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥、硅灰、超细粉煤灰、聚羧酸减水剂、可再分散乳胶粉、羟丙基甲基纤维素醚、聚丙烯纤维，搅拌混匀，再加入水，搅拌形成流体状浆体后待用，搅拌所用仪器为立式强制式搅拌机，搅拌时间为30-60秒；

b)将缓释明胶胶囊添加到步骤a)得到的浆体中，搅拌机搅拌120-180秒，得浆体；

c)将双氧水加入到步骤b)得到的浆体中，慢速搅拌10-15秒，至气泡开始形成(指浆体开始出现体积增大的时刻)，得混合物；

d)将步骤c)得到的混合物浇注到模具中常温静置1d后拆模，然后放在室内常温下养护28d，得到超轻泡沫混凝土制品。

实施例2

本实施例中超轻泡沫混凝土采用如下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：75份

快硬硫铝酸盐水泥：10份

硅灰：5份

超细粉煤灰：10份

聚羧酸减水剂：0.6份

可再分散乳胶粉：1.5份

羟丙基甲基纤维素醚：0.05份

聚丙烯纤维：0.3份

超细MnO₂催化剂：0.01份

胶囊崩解时限8min

双氧水:4.5份

水：50份。

制备方法同实施例1。

实施例3

本实施例中超轻泡沫混凝土采用如下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：70份

快硬硫铝酸盐水泥：12份

硅灰：3份

超细粉煤灰：15份

聚羧酸减水剂：0.7份

可再分散乳胶粉：1.5份

羟丙基甲基纤维素醚：0.1份

聚丙烯纤维：0.3份

超细MnO₂催化剂：0.015份

胶囊崩解时限7min

双氧水:5份

水：55份。

制备方法同实施例1。

实施例4

本实施例中超轻泡沫混凝土采用如下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：65份

快硬硫铝酸盐水泥：15份

硅灰：4份

超细粉煤灰：16份

聚羧酸减水剂：0.8份

可再分散乳胶粉：2.0份

羟丙基甲基纤维素醚：0.15份

聚丙烯纤维：0.3份

超细MnO₂催化剂：0.015份

胶囊崩解时限6min

双氧水:5.5份

水：60份。

制备方法同实施例1。

实施例5

本实施例中超轻泡沫混凝土采用如下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：60份

快硬硫铝酸盐水泥：20份

硅灰：5份

超细粉煤灰：15份

聚羧酸减水剂：1.0份

可再分散乳胶粉：2.0份

羟丙基甲基纤维素醚：0.2份

聚丙烯纤维：0.4份

超细MnO₂催化剂：0.02份

胶囊崩解时限5min

双氧水:6份

水：60份。

制备方法同实施例1。

实验结果

将实施例1、实施例3和实施例5按照国家标准《泡沫混凝土》(JG/T 266-2011)的要求成型试件，测试浆体粘度(采用旋转粘度计)、干密度、力学性能、导热系数和吸水率。实验方法和结果如下：

泡沫混凝土试件28d龄期的干密度、导热系数、吸水率和抗压强度的测定参照《泡沫混凝土》(JG/T 266—2011)，试验结果见表1。

表1超轻泡沫混凝土的物理力学性能

根据表1试验数据可以看出，采用本发明制备的超轻泡沫混凝土满足建设行业标准JG/T407—2013《自保温混凝土复合砌块》中关于超轻泡沫混凝土的性能要求，干密度160-180kg/m³时，28d抗压强度可达0.70-0.80MPa，远远超过行业标准中干密度300kg/m³的泡沫混凝土抗压强度应大于0.3MPa的要求，导热系数亦小于0.060W/(m·K)。

而且，本发明涉及的超轻泡沫混凝土体积吸水率较小，超轻泡沫混凝土的吸水率逐渐降低，说明本发明在实际使用中不易吸水而导致热工性能降低，有助于提高超轻泡沫混凝土的保温性能，避免了超轻泡沫混凝土在使用过程中因吸水率高而产生干燥收缩开裂和保温性能明显下降的风险。

其中，实施例5的导热系数最低，热工性能最佳，适合于对保温性能要求极高的建筑；实施例1力学性能最佳，早期强度亦最佳，有助于加快施工速度；实施例3经济性最好，且其力学性能、热工性能非常良好，可以作为实际生产的最佳配合比。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本权利要求书要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种超轻泡沫混凝土,其特征在于：包括以下质量份的材料：

普通硅酸盐水泥：60-80份；

快硬硫铝酸盐水泥：10-20份；

硅灰：2-5份；超细粉煤灰：8-15份；其中，所述硅灰和超细粉煤灰均为工业固体废弃物，硅灰比表面积为15000-20000m²/kg，超细粉煤灰比表面积为800-1200m²/kg；

聚羧酸减水剂：0.5-1.0份；

可再分散乳胶粉：1-2份；

羟丙基甲基纤维素醚：0.05-0.2份；

聚丙烯纤维：0.1-0.4份；

超细MnO₂催化剂：0.02-0.05份，其中，超细MnO₂催化剂采用超细二氧化锰粉体，粒径1-100nm级，所述超细MnO₂催化剂填充在若干个缓释明胶胶囊中，所述缓释明胶胶囊的崩解时限为5-10min，其中，所述缓释明胶胶囊的规格型号为0#或00#；所述缓释明胶胶囊内还填充有掺合料，其中，该掺合料为粉状矿物质；

双氧水:4-6份；

水：50-60份。

2.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述普通硅酸盐水泥为42.5级普通硅酸盐水泥。

3.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述快硬硫铝酸盐水泥为42.5级快硬硫铝酸盐水泥。

4.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述聚羧酸减水剂为醚类聚羧酸减水剂，固含量为28%。

5.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述可再分散乳胶粉为聚醋酸乙烯-乙烯共聚乳胶粉。

6.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述羟丙基甲基纤维素醚的粘度为8-10万Pa·s。

7.根据权利要求1所述的超轻泡沫混凝土，其特征在于：所述聚丙烯纤维为聚丙烯短纤维，所述聚丙烯短纤维的直径0.03mm，最大长度12mm。

8.一种上述权利要求1至7任一项所述的超轻泡沫混凝土的制备方法，其特征在于：

a）称量普通硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥、硅灰、超细粉煤灰、聚羧酸减水剂、可再分散乳胶粉、羟丙基甲基纤维素醚、聚丙烯纤维，搅拌混匀，再加入水，搅拌形成流体状浆体后待用，搅拌所用仪器为立式强制式搅拌机，搅拌时间为30-60秒；

b）将缓释明胶胶囊添加到步骤a）得到的浆体中，搅拌机搅拌120-180秒，得浆体；

c）将双氧水加入到步骤b）得到的浆体中，慢速搅拌10-15秒，至气泡开始形成，得混合物；

d）将步骤c）得到的混合物浇注到模具中常温静置1d后拆模，然后放在室内常温下养护28d，得到超轻泡沫混凝土制品。