CN106957712B - 一种废油回收工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废油回收工艺，旨在解决废油回收工艺回收率低、出水水质差、处理周期长的难题；其技术方案要点是一种废油回收工艺，该工艺包括以下步骤：将废油通过粗过滤装置进行粗过滤，向废油中在高压条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中，将废油升温在低压条件下加热，并使该温度水份汽化，将上步中的气体经过真空分离器内在低压状态下，对气体中的水份进行液化去除，然后再去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复上面两个步骤，当油体循环处理达到一定纯度后进入后续精过滤装置。本发明一种废油回收工艺回收率高、出水水质好、处理周期短。
Description
技术领域
本发明涉及废油回收工艺领域。
背景技术
润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质。摩擦部件磨下来的金属粉末、从外界进入油中的水分和杂质，也会对油的氧化起催化作用，所以润滑油在使用过程中颜色逐渐变深，酸值上升，并且会产生沉淀物、油泥、漆膜，这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道和滤清器上，会引起机器的各种故障。同时在酸性物质和过氧化物的共同作用下金属腐蚀的速度加快，所以润滑油在使用过程中会逐渐变质，到一定时间后需要更换。如内燃机油工作时，不仅受到高温的催化氧化作用，而且受到燃烧室内燃气的污染。而燃油中含铅抗爆剂的分解物，燃烧时生成的酸性物质、未完全燃烧的燃料及部分氧化物都会进入曲轴箱中使内燃机油污染变质。在变质的内燃机油中除含有漆膜、油泥、积炭等本身氧化的产物，而且还含有大量轻质燃油、金属杂质及酸性物质。
如用于润滑和冷却汽轮机轴承的汽轮机油，为保持高速转动的轴承温度不致过高，要以很快的速度循环，一般汽轮机油工作时每小时循环6—8次，有的甚至循环15—24次，因此与氧气的接触机会增多，被氧化的可能性加大。在潮湿环境中工作时又很易被空气中凝缩下来的水及其他杂质所污染。氧化变质的汽轮机油很易引起轴承的金属腐蚀。
各种金属加工用润滑剂在使用过程中，由于金属屑、研磨粉大量混入，也会使其加工性能下降、磨损增加，而水基金属加工用润滑油在使用过程中，很易被细菌污染变质甚至能发出异臭。因此在使用一定时间后要更换新油。
对更换下来的废润滑油进行回收处理，不仅可以充分利用资源，还可带来可观的经济效益，也避免随意丢弃造成的环境污染。由于每年全世界更换的废润滑油数量相当大，因此废润滑油的处理是一个值得重视的重大课题。
但是，目前人们所用到的大多数方法是将废油进行丢弃或者焚烧，这样不仅使得废油给人们生活带来了一些妨碍，比如污染水源或者通路油化等，而且也造成了资源的浪费。
因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种能够高效率、高质量回收废 油的一种废油回收工艺。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种废油回收工艺，该工艺包括以下步骤：
步骤1：将废油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废油中在高压条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废油升温在低压条件下加热，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在低压状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入后续精过滤装置。
进一步的，所述步骤2中充入二氧化碳时温度为-15～0℃，压强为30～50kPa。
进一步的，所述步骤3中的压强为30～60kPa。
进一步的，所述步骤3中在升温处理过程前还经过突升温段和缓升温段进行处理，所述突升温段时间为5～10min温度升高至80℃，缓升温段时间为10～15min，温度升高至90℃。
进一步的，所述所述步骤5中的后续精过滤装置包括磁性过滤器。
进一步的，所述步骤1中的粗过滤装置包括不锈钢滤网。
本发明的有益效果：当废油通过不锈钢滤网进行初步的粗过滤后将废油中的大的杂质过滤出去，然后通过在低压条件下升温加热，使得水份汽化并从液体中溢出，将溢出后的水汽通过真空过滤器，在低压条件下，利用水的沸点低于油的沸点这个特点将水份分离出来，并对之进行冷凝液化，使之与废油分离，将剩下的未完全液化的水份回流到粗过滤处再进行过滤与蒸发，如此循环并直到废油的浓度达到一定值，再通过磁性过滤器进行精过滤之后对废油进行回收，同时在升温加热前，通过高压低温条件下向液体里面通入二氧化碳，这样就使得二氧化碳溶解在水份中，然后在后续的升温与低压条件下时，使得二氧化碳在液体中溢出，这样以来，由于二氧化碳溶解在水中，由于在低压高温条件下，二氧化碳更能从液体中溢出，这样水份就在溢出的二氧化碳的带动作用下也从液体中溢出，不仅如此，在升温处理之前还通过有突升温和缓升温阶段，在突升温阶段，液体和溶解在液体中的二氧化碳的温度被突然提高，这样最先受到温度影响的是二氧化碳分子，受到突然温度升高的影响二氧化碳的运动状态，使其带动其周围的水分子剧烈震动，在这个震动的作用传递到水分子上，使得分水子的电子云与位于其周围的油体的电子云之间的作用力发生断裂，这样就使得水份与油体之间的联系产生裂缝，然后 通过后面的缓升温过程，使得二氧化碳在高温的作用下从水份和油体的束缚中溢出，并在这个过程中将水份带出，加上此时条件处于低压高温条件，水份在其自身的属性作用下也与油体发生分离，加速了水份从油体有溢出的速度，同时由于二氧化碳的溢出程度远远大于水份的溢出程度，这样即使受到油体作用的水份难以溢出时，二氧化碳气体也能够提高水份的溢出率，从而减少了油体中水份的含量，提高了油体的质量。
具体实施方式
实施例1
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：将废油升温在50kPa条件下加热至95℃，并使该温度水份汽化；
步骤3：将步骤2中的气体经过真空分离器内在50kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤4：将步骤3中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤2到步骤3；
步骤5：当油体循环处理达到一定纯度后进入普通过滤器进行过滤。
实施例2
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-10℃、30kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油升温到95℃，并使气压保持在60kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在60kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入普通过滤器进行过滤。
实施例3
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-10℃、30kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油升温到95℃，并使气压保持在60kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在60kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例4
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-10℃、30kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油经过突升温处理，经过5min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过15min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废润滑油升温到95℃，并使气压保持在60kPa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体经过真空分离器内在60kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入普通过滤器进行过滤。
实施例5
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-10℃、30kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油经过突升温处理，经过5min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过15min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废润滑油升温到95℃，并使气压保持在60kPa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体经过真空分离器内在60kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例6
步骤1：将废溶剂油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废溶剂油中在-5℃、50kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废溶剂油温度固定为87℃，并使气压保持在40kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在40kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例7
步骤1：将废溶剂油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废溶剂油中在-5℃、50kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废溶剂油经过突升温处理，经过9min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过11min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废溶剂油升温到92℃，并使气压保持在40kPa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体经过真空分离器内在40kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例8
步骤1：将废溶剂油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废溶剂油中在-5℃、50kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废溶剂油升温到92℃，并使气压保持在40kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在40kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例9
步骤1：将废燃烧油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废燃烧油中在-15℃、30kPa条件下充入氢气，使氢气溶解在废油中；
步骤3：将废燃烧油经过突升温处理，经过6min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过17min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废燃烧油保持在85℃，并使气压保持在20kPa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体经过真空分离器内在20kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例10
步骤1：将废燃烧油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废燃烧油中在-1℃、30kPa条件下充入氢气，使氢气溶解在废油中；
步骤3：将废燃烧油保持在85℃，并使气压保持在20kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在20kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例11
步骤1：将废压缩机油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废压缩机油中在5℃、50kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废压缩机油保持在80℃，并使气压保持在50kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在50kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
实施例12
步骤1：将废压缩机油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废压缩机油中在15℃、60kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废压缩机油经过突升温处理，经过7min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过12min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废压缩机油保持在80℃，并使气压保持在50Pa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体经过真空分离器内在50kPa状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
对比例1
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：将废润滑油升温在45kPa条件下加热至97℃，并使水份汽化；
步骤3：将步骤2中的气体在常压状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤4：将步骤3中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤2到步骤3；
步骤5：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
对比例2
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-12℃、38kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油升温到98℃，并使气压保持在55kPa，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体在常压状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
对比例3
步骤1：将废润滑油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废润滑油中在-8℃、40kPa条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废润滑油经过突升温处理，经过6min将废润滑油温度升高到80℃，然后通过缓升温处理，经过13min将废润滑油温度升高到90℃；
步骤4：将废润滑油升温到96℃，并使气压保持在55kPa，并使该温度水份汽化；
步骤5：将步骤4中的气体在常压状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤6：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤5；
步骤7：当油体循环处理达到一定纯度后进入磁性过滤器进行过滤。
产物性能表征
记录在回收完成之后油体中的含水率(％)、回收率(％)、杂质含量(％)、分离出来水体中COD的含量以及回收这部分油体所用的时间(h)：
从以上这些数据可以看出，当向油水混合体中充入二氧化碳进行帮助水体从油体中 溢出时，能够减少油体中水体的含量，不仅如此，当二氧化碳在将油体中的水体带出时，将液体经过突升温段和缓升温段进行处理时，能够有效的降低油体中的含水率，并且同时提高了油体的回收率，这样就表明二氧化碳有助于油体中水份的溢出，并且从后面的水体中COD含量可以看出，当经过二氧化碳处理的水能够有一个洁净的出水水质，并且同时也将油体的回收周期变短，缩短了工序，而通过氢气进行协助水体溢出时，处理效果和处理周期都明显短于和差于二氧化碳的处理，而通过磁性过滤器进行过滤处理后的油体的结果可以看出，通过磁性过滤器同时还能够减少油体中杂质的含量，从这里可以推断出，当经过二氧化碳处理液体时，二氧化碳气体同时与油体中的杂质进行的作用，并通过磁性过滤器进行对这部分杂质作用时，能够较好的将这部分杂质去除，从而得到一个较佳的油体质量；同时通过对比例的实验数据可以看出，当不是在低压状态下对水份去除的过程时，水份在油体中的含量高出很多，并且处理周期大大增长，所以可以确定的是正常压力条件下水体与油体难以分离，不仅如此，通过油体中的杂质含量以及水体中的COD含量可以看出，低压状态下能够将油体中的杂质和污渍都起到一定的去除效果，既通过低压条件下二氧化碳对液体进行处理时就能够同时将水体在中的杂质进行集中，然后进行去除，这样就达到了水体和油体中污渍都减少的目的，提高了油的回收效果以及减少了水体的低污染效果。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种废油回收工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
步骤1：将废油通过粗过滤装置进行粗过滤；
步骤2：向废油中在高压条件下充入二氧化碳，使二氧化碳溶解在废油中；
步骤3：将废油升温在低压条件下加热，并使该温度水份汽化；
步骤4：将步骤3中的气体经过真空分离器内在低压状态下，对气体中的水份进行液化去除；
步骤5：将步骤4中去除了水份的油体回流到粗过滤阶段，并重复步骤3到步骤4；
步骤6：当油体循环处理达到一定纯度后进入后续精过滤装置；
所述步骤3中在升温处理过程前还经过突升温段和缓升温段进行处理，所述突升温段时间为5~10min温度升高至80℃， 缓升温段时间为10~15min，温度升高至90℃。
2.根据权利要求1所述的一种废油回收工艺，其特征在于：所述步骤2中充入二氧化碳时温度为-15~0℃，压强为30~50kPa。
3.根据权利要求1或2所述的一种废油回收工艺，其特征在于：所述步骤3中的压强为30~60kPa。
4.根据权利要求1所述的一种废油回收工艺，其特征在于：所述步骤6中的后续精过滤装置包括磁性过滤器。
5.根据权利要求1或2所述的一种废油回收工艺，其特征在于：所述步骤1中的粗过滤装置包括不锈钢滤网。
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