CN106946451B

CN106946451B - 一种cvd复合刀轮

Info

Publication number: CN106946451B
Application number: CN201710292561.7A
Authority: CN
Inventors: 唐文林
Original assignee: Beijing Worldia Diamond Tools Co ltd
Current assignee: Beijing Worldia Diamond Tools Co ltd
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2017-04-28
Publication date: 2023-06-16
Anticipated expiration: 2037-04-28
Also published as: CN106946451A

Abstract

本发明提供了一种CVD复合刀轮，所述CVD复合刀轮包括依次层压的第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)，在第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)的中心分别开设第一刀轮孔(11)、第二刀轮孔(21)和第三刀轮孔(31)，其中，第一刀轮孔(11)与第三刀轮孔(31)的孔径相等，第一刀轮孔(11)以及第三刀轮孔(31)的孔径小于第二刀轮孔(21)的孔径，从而减小CVD复合刀轮的加工难度，延长CVD复合刀轮的使用寿命。

Description

一种CVD复合刀轮

技术领域

本申请涉及玻璃切割工具领域，尤其涉及一种玻璃切割刀具上使用的CVD复合刀轮。

背景技术

在玻璃切割刀具上，传统的钻石刀轮采用的是PCD(聚晶金刚石)材料，PCD是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，对于PCD刀具，其失效机理包括刀具与被加工材料的物理摩擦使PCD上的磨粒脱落形成磨粒磨损，从而结合剂与被加工材料摩擦，使结合剂流失，进而导致刀具结构疏松，最终磨粒团脱落形成磨损。

PCD的晶粒尺寸越大，耐磨性越好，但是切割精度低；PCD的晶粒尺寸越小，切割精度越高，但是耐磨性则有所下降，因此，对切割精度要求不高的产品，适于使用晶粒尺寸较大的PCD刀轮；对切割精度要求较高的产品则需要选用细晶粒的PCD刀轮，但是刀轮的使用寿命缩短。

由于刀轮本身尺寸小，其表面情况难以用肉眼观察，因此，只有通过切割后产品边缘的形貌来判断刀具的磨损情况，而一旦刀具发生了磨损，则会产生废品，不仅增加了废品率，而且生产效率低下，尤其对于高附加值的精密产品，会使生产成本居高不下。

因此，亟需开发一种使用寿命长，而且切割玻璃时加工精度高的刀轮。

发明内容

本申请提供了一种层压的CVD复合刀轮，以解决PCD刀轮使用寿命短、切割玻璃时加工精度低的问题。

本发明的目的在于提供一种CVD复合刀轮，其特征在于，所述CVD复合刀轮包括依次层压的第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)，在第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)的中心分别开设第一刀轮孔(11)、第二刀轮孔(21)和第三刀轮孔(31)，其中，第一刀轮孔(11)与第三刀轮孔(31)的孔径相等，第一刀轮孔(11)或者第三刀轮孔(31)的孔径小于第二刀轮孔(21)的孔径。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请中金属刀盘下底面直径与CVD刀盘端面直径相等的CVD复合刀轮的结构示意图；

图2为本申请中刃口不在CVD刀盘中心面上的CVD复合刀轮的结构示意图；

图3为本申请中金属刀盘下底面直径小于CVD刀盘端面直径的CVD复合刀轮的结构示意图；

图4为本申请中金属刀盘下底面直径大于CVD刀盘端面直径的CVD复合刀轮的结构示意图；

图4a为图4中的金属刀盘结构示意图；

图5为本申请中金属刀盘具有凸起的CVD复合刀轮的结构示图；

图6为本申请中具有凸起的金属刀盘的结构示意图；

图6a为本申请中图6的正视图；

图7为本申请对比例中所用CVD复合刀轮的立体结构示意图。

1-第一金属刀盘

11-第一刀轮孔

12-第一凹槽

13-圆筒状凸起

2-CVD刀盘

21-第二刀轮孔

22-第一刀轮锥面

23-第二刀轮锥面

24-刃口

25-第二凹槽

3-第二金属刀盘

31-第三刀轮孔

具体实施方式

下面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、“左”和“右”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以下详述本发明。

在本发明中，所述CVD刀轮所要切割的对象是高精度切割的玻璃。

本发明人发现，在同一参数条件下，与PCD刀具相比，CVD金刚石刀具显示了优越的耐腐蚀性能和耐磨性能，CVD金刚石刀具具有比PCD刀具更长的寿命。

本发明人发现，CVD刀盘与玻璃之间的摩擦系数低，因此，在切割玻璃时，玻璃的塑性变形区小，对玻璃的破坏更小，使得切割后的玻璃产品抗压强度高。

本发明人还发现，CVD刀轮的性能与天然单晶金相刚石刀轮的性能十分接近，兼有天然单晶金刚石刀轮和聚晶金刚石(PCD)刀轮的优点，在一定程度上又克服了他们的不足，如：天然单晶金刚石，价格昂贵很难实现量产，而PCD的耐磨性差同时摩擦系数大，PCD晶粒的大小对于耐磨性的影响明显等。

CVD刀轮的耐磨性不取决于其晶粒的大小，大晶粒与小晶粒材料具有几乎相同的耐磨性，而CVD的耐磨性比PCD高2-10倍，即，CVD刀轮兼具了耐磨性和精密度双重优势，这十分有利于精度要求高的精密切割。

因此，本发明提供了一种以CVD作为切割材料的CVD复合刀轮，其特征在于，所述CVD复合刀轮包括同轴层压的第一金属刀盘1、CVD刀盘2和第二金属刀盘3，其中，CVD刀盘2的外径由中部向两端面逐渐减小，在CVD刀盘2的周向形成相交的第一刀轮锥面22和第二刀轮锥面23，所述第一刀轮锥面22和第二刀轮锥面23相交形成刃口24。

在本发明中，所述刃口24在CVD刀盘2的中心面上，即，刃口24与CVD刀盘2两个侧面的距离相等，优选地，所述CVD刀盘2关于所述刃口24所在平面对称。

在本发明一种优选的实施方式中，如图1所示，刃口24在CVD刀盘2的中心面上，所述第一刀轮锥面22和所述第二刀轮锥面23相交形成的第一刃口角θ1的范围为100°～160°，优选为110°～150°，更优选为120°～140°，如130°。

本发明人发现，刀轮刃口角度的选择取决于待切割玻璃的厚度，由于本发明所述刀轮主要用于切割厚度为0.15-1.0mm的产品，因此，本发明选择第一刃口角θ1的角度范围是100°～160°。

本发明人发现，CVD复合刀轮的刃口在理论上是第一刀轮锥面22和第二刀轮锥面23的相交线，但实际加工时不可能做到那么极致，在放大条件下能够看到刃口是有一定宽度的，所述CVD刀盘上刃口24宽度为0.002-0.008μm，优选为0.004～0.006μm，从而对玻璃进行超精密切割。

在本发明另一种优选的实施方式中，如图2所示，刃口24不在CVD刀盘2的中心面上，即，刃口24所在平面与CVD刀盘2两端的盘面距离不相等时，第一刀轮锥面22与刃口24所在平面相交形成的第二刃口角θ2的范围为50°～80°，优选为50°～65°，如55°；第二刀轮锥面23与刃口24所在平面相交形成的第三刃口角θ3的范围为50°～80°，优选为55°～65°，如60°。

本发明人发现，当第二刃口角θ2为55°～60°时，其对与第一刀轮锥面22相邻一侧的待切割玻璃损伤最小，从而能够有效地保证切割后的玻璃边缘的完整与整齐，能够满足高精度切割的要求，当第三刃口角θ3为60°～65°时，能够保证划痕的深度，使得待切割玻璃能够沿着划痕容易地整齐断裂。

在本发明中，所述CVD刀盘2的厚度为CVD复合刀轮总厚度的30％～40％，本发明人发现，当CVD刀盘2的厚度大于CVD复合刀轮总厚度的40％时，造成CVD刀盘2两侧的第一金属刀盘1和第二金属刀盘3的厚度过小，由于CVD复合刀轮在使用过程中，刀轴与第一刀轮孔11和第三刀轮孔31接触，合金层过薄会造成刀轮内孔的耐磨性能过低，降低使用寿命；当CVD刀盘2的厚度小于CVD复合刀轮总厚度的30％时，CVD刀盘2刃口的耐磨性能降低，刀轮加工难度上升，因此，本发明选择CVD刀盘2的厚度为CVD复合刀轮总厚度的30％～40％。

在本发明一种优选的实施方式中，所述CVD复合刀轮的总厚度为0.60～0.70mm，如0.65mm。

在本发明中，所述第一金属刀盘1和所述第二金属刀盘3均为圆台状，设定圆台中半径较大的一面为下底面，所述第一金属刀盘1的下底面和所述第二金属刀盘的下底面分别与CVD刀盘的两个侧面贴合。

在本发明中，所述第一金属刀盘1与所述第二金属刀盘3是合金材料制的，本发明人发现，合金与CVD的焊接性能好，同时耐磨性能优于其他材料。

在本发明中，所述第一金属刀盘1与所述CVD刀盘2固定连接，优选为焊接；所述第二金属刀盘3与所述CVD刀盘2固定连接，优选为焊接。

在本发明一种优选的实施方式中，如图1所示，所述第一金属刀盘1的下底面直径与所述CVD刀盘2的端面直径相等，更优选地，所述第一金属刀盘1的侧面与第一刀轮锥面22平滑过渡。

在本发明一种优选的实施方式中，如图1所示，所述第二金属刀盘3的下底面直径与所述CVD刀盘2的端面直径相等，更优选地，所述第二金属刀盘3的侧面与第二刀轮锥面23平滑过渡。

本发明人发现，所述第一金属刀盘1的下底面直径与所述CVD刀盘2的端面直径相等，以及所述第二金属刀盘3的下底面直径与所述CVD刀盘2的端面直径相等时，便于加工刀轮刃口，将CVD刀盘2与第一金属刀盘1或者第二金属刀盘3一次磨出就可以。

在本发明另一种优选的实施方式中，如图3所示，所述第一金属刀盘1的下底面直径小于所述CVD刀盘2的端面直径，即，所述第一金属刀盘1与所述CVD刀盘2形成阶梯，优选地，所述第一金属刀盘1的下底面直径是所述CVD刀盘2端面直径的7/10-1，优选为7/10-4/5；所述第二金属刀盘3的下底面直径小于所述CVD刀盘2的端面直径，即，所述第二金属刀盘3与所述CVD刀盘2形成阶梯，优选地，所述第二金属刀盘3的下底面直径是所述CVD刀盘2端面直径的7/10-1，优选为7/10-4/5。

本发明人发现，当所述第一金属刀盘1的下底面直径是所述CVD刀盘2端面直径的7/10-1时，刀轮架能够稳定夹持所述CVD复合刀轮，同时，在切割玻璃时产生的碎屑能够通过所述第一金属刀盘1与所述CVD刀盘2形成的阶梯空隙而排出刀轮，从而避免卡屑，延长了刀具的使用寿命。

在本发明另一种优选的实施方式中，如图4、5所示，所述第一金属刀盘1和所述第二金属刀盘3的下底面直径大于所述CVD刀盘2的端面直径，而且，小于所述CVD刀盘2刃口24的外径。

在上述实施方式中，在所述第一金属刀盘1下底面开设有与所述CVD刀盘2的端面相匹配的第一凹槽12，使所述CVD刀盘2上与之相邻端面卡套于所述第一凹槽12内，并且，所述第一凹槽12的深度略大于所述CVD刀盘2嵌入所述第一凹槽12内的厚度，从而方便装配，并且，使得CVD刀盘2在第一金属刀盘1中嵌入得更为稳定。

在上述实施方式中，所述第二金属刀盘3下底面开设有与所述CVD刀盘2的端面相匹配的第二凹槽25，使所述CVD刀盘2上与之相邻端面卡套于所述第二凹槽25内，并且，所述第二凹槽25的深度略大于所述CVD刀盘2嵌入所述第二凹槽25内的厚度，从而方便装配，并且，使得CVD刀盘2在第二金属刀盘3中嵌入得更为稳定。

在本发明中，所述第一金属刀盘1与所述第二金属刀盘3的厚度为0.10mm～0.25mm，优选为0.15mm～0.20mm，本发明人发现，由于CVD复合刀轮在使用过程中，刀轴与第一金属刀盘1和第二金属刀盘3的内孔，即第一刀轮孔11和第三刀轮孔31接触，当第一金属刀盘1与第二金属刀盘3的厚度小于0.10mm时，其厚度过小，使刀轴与第一刀轮孔11和第三刀轮孔31接触面积过小，使第一刀轮孔11和第三刀轮孔31的耐磨性能过低，使用寿命降低；而当第一金属刀盘1与第二金属刀盘3的厚度大于0.25mm时，其厚度过大，由于CVD复合刀轮总厚度的限定，则会使得CVD刀盘过薄，导致刀轮刃口的耐磨性能降低，而且，CVD硬度很高，如果CVD复合刀轮总厚度过薄，刀轮刃口在加工时极易出现崩碎，造成合格率低，加工成本增加。

在本发明中，在第一金属刀盘1、CVD刀盘2和第二金属刀盘3的刀盘中心沿轴向分别开设同轴第一刀轮孔11、第二刀轮孔21和第三刀轮孔31，优选地，第一刀轮孔11、第二刀轮孔21和第三刀轮孔31的孔径不同。

在本发明一种优选的实施方式中，如图4所示，所述第二刀轮孔21的孔径大于所述第一刀轮孔11和第三刀轮孔31的孔径，而且，所述第一刀轮孔11与所述第三刀轮孔31的孔径相等，其中，所述第二刀轮孔21的孔径是所述第一刀轮孔11孔径的1.05～1.25倍，优选为1.10～1.15倍。

在本发明一种优选的实施方式中，所述第二刀轮孔21的直径是0.9mm，所述第一刀轮孔11和第三刀轮孔31的直径均为0.8mm。

本发明人发现，相比于金属刀盘，CVD质地坚硬，不易磨损，即，相比于CVD刀盘，金属刀盘更容易磨损，因此，当第一刀轮孔11、第二刀轮孔21和第三刀轮孔31的孔径相同时，在相同的使用状态下，第一刀轮孔11和第三刀轮孔31的磨损程度更大，使得CVD复合刀轮的刀轮孔形成对称的“喇叭口”，导致CVD复合刀轮在使用过程中发生偏摆，即，划出的划痕呈现波浪线而非直线，导致切割废品率增加。

本发明人发现，当第二刀轮孔21的孔径大于所述第一刀轮孔11以及第三刀轮孔31的孔径时，用于安装CVD复合刀轮的金属刀轮轴与第二刀轮孔21或者第三刀轮孔31直接接触，而不与CVD刀盘接触，从而避免了金属刀轮轴与CVD刀盘之间的摩擦，由于第一刀轮孔11和第三刀轮孔31与金属刀轮轴的磨损速度和程度相同，从而使金属刀轮轴在磨损后仍能保持平衡，进而减小了CVD复合刀轮在磨损后发生偏摆的可能。

在刀轮制造领域，与刀轮轴相接触的刀轮孔内表面需要打磨光滑，从而使刀轮轴与刀轮孔相互配合，由于刀轮加工表面越粗糙，摩擦系数越大，从而摩擦阻力大，在使用过程中，CVD复合刀轮转动不顺畅，切割线不连续，出现滑刀，造成玻璃切不开或者出现切割废品。

本发明人还发现，当第二刀轮孔21的孔径大于所述第一刀轮孔11以及第三刀轮孔31的孔径时，所述CVD刀盘2与刀轮轴不接触，因此，不需要对所述CVD刀盘2上的第二刀轮孔21的内表面进行打磨，从而节省了一个耗时耗工的工序，极大地提高了刀轮的生产效率，降低了生产成本。

本发明人还发现，当所述第二刀轮孔21的孔径大于所述第一刀轮孔11孔径的1.25倍时，容易造成在使用过程中，CVD复合刀轮处卡屑严重，如果CVD刀轮2的孔径过大，会在整个CVD复合刀轮的刀轴孔的中间位置形成一个有一定深度的沟槽，在使用过程中，进入到内孔的玻璃屑会囤积在沟槽内，玻璃屑很小，如果过多积聚，在压力的作用下会结成块，堵塞在刀轮孔和刀轴之间，造成刀轮转动不顺畅，即，卡屑严重；而当所述第二刀轮孔21的孔径是所述第一刀轮孔11孔径的1-1.05倍时，则增加焊接难度，在焊接时，三层刀轮要求尽量同心，从而降低后续研磨刀轮孔的步骤的难度，如果第二刀轮孔21与第一刀轮孔11或者第三刀轮孔31的孔径差距很小，在焊接时很容易造成第二刀轮孔21与第一刀轮孔11或者第三刀轮孔31不同心，导致在研磨第一刀轮孔11和第三刀轮孔31时，会研磨到第二刀轮孔21，这样就使复合刀轮中阶段孔的结构失去意义，导致CVD复合刀轮的不合格品率增加。

在本发明另一种优选的实施方式中，如图5和图6所示，在第一刀轮孔11与第三刀轮孔31处，沿轴向设置有圆筒状凸起13，优选地，所述圆筒状凸起13的高度小于所述CVD刀盘2厚度的1/2，更优选地，所述圆筒状凸起13的高度为所述CVD刀盘2厚度的1/6～2/5，如1/3。

在本发明中，所述圆筒状凸起13的外径小于、等于所述第二刀轮孔21的孔径；所述圆筒状凸起13的内径略大于刀轮轴的外径，以便刀轮轴的安装和使用。

本发明人发现，当所述第一金属刀盘1和所述第二金属刀盘3上设置的所述圆筒状凸起13后，刀轮轴与第一金属刀盘1和第二金属刀盘3的接触面积增大，降低第一金属刀盘1和第二金属刀盘3的磨损速度，增加刀轮的滚动过程中的稳定性，从而延长CVD复合刀盘的使用寿命。

CVD复合刀轮的总厚度为0.65mm，其中h为第一刀轮孔11或者第三刀轮孔31的厚度，其范围是0.19-0.23mm，CVD刀盘2的直径为2.0-4.0mm。

试验例1通孔结构对刀轮使用寿命的影响

本试验例所用刀轮试样：

(一)实施例：根据本发明提供的，结构如图1所示的CVD复合刀轮，和

(二)对比例：第一刀轮孔、第二刀轮孔和第三刀轮孔的孔径相等，立体结构如图7所示的CVD复合刀轮，

对刀轮寿命和切割精度测定的结果如下表1所示：

表1刀轮寿命和切割精度

由上表1可知，与对比例相比，实施例的刀轮使用寿命延长了2.3倍。

根据本发明提供的CVD复合刀轮，具有以下有益效果：

(1)由于CVD材料相比较PCD材料的硬度更高，耐磨性能更好，摩擦系数小。使用CVD可以延长刀轮的使用寿命；

(2)整体的CVD刀轮加工成本太高，复合的CVD刀轮不仅可以保证刀轮的切割品质，切割断面平整，切割粉尘小，切割线的塑性变形区小，玻璃的抗压强度高，还可以降低加工成本；

(3)内孔设计成阶梯形式有利于保证刀轴的使用寿命在相同的规格和使用条件下，钻石刀轴与合金内孔配合的使用寿命是钻石刀轴与CVD刀轮内孔配合使用寿命的2-4倍；

(4)CVD金刚石的耐磨性则不取决于其晶粒的大小，大晶粒与小晶粒材料具有相同的耐磨性(比PCD高2-10倍)这对要求高的精切割十分有利；

(5)CVD圆周刃口宽度达到了0.002-0.008um，能够进行超精密加工，同时CVD刀具摩擦系数低，加工玻璃时的塑性变形区小，对玻璃的破坏更小，切割后的产品抗压强度更高。

以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。

Claims

1.一种CVD复合刀轮，其特征在于，所述CVD复合刀轮包括同轴层压的第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)，其中，CVD刀盘(2)的外径由中部向两端面逐渐减小，在CVD刀盘(2)的周向形成相交的第一刀轮锥面(22)和第二刀轮锥面(23)，所述第一刀轮锥面(22)和第二刀轮锥面(23)相交形成刃口(24)；

所述CVD刀盘(2)的厚度为CVD复合刀轮总厚度的30％～40％；

在第一金属刀盘(1)、CVD刀盘(2)和第二金属刀盘(3)的刀盘中心沿轴向分别开设同轴第一刀轮孔(11)、第二刀轮孔(21)和第三刀轮孔(31)，其中，所述第二刀轮孔(21)的孔径大于所述第一刀轮孔(11)和第三刀轮孔(31)的孔径；和/或

所述第一刀轮孔(11)与所述第三刀轮孔(31)的孔径相等；

在第一刀轮孔(11)与第二刀轮孔(21)处，沿轴向设置有圆筒状凸起(13)，所述圆筒状凸起(13)的外径小于或者等于所述第二刀轮孔(21)的孔径。

2.如权利要求1所述的CVD复合刀轮，其特征在于，所述刃口(24)在CVD刀盘(2)的中心面上，即，刃口(24)与CVD刀盘(2)两个侧面的距离相等，所述CVD刀盘(2)关于所述刃口(24)所在平面对称，所述第一刀轮锥面(22)和所述第二刀轮锥面(23)相交形成的第一刃口角θ1为130°。

3.如权利要求1所述的CVD复合刀轮，其特征在于，刃口(24)不在CVD刀盘(2)的中心面上，

第一刀轮锥面(22)与刃口(24)所在平面相交形成的第二刃口角θ2的范围为50°～80°；和/或

第二刀轮锥面(23)与刃口(24)所在平面相交形成的第三刃口角θ3的范围为50°～80°。

4.如权利要求1-3之一所述的CVD复合刀轮，其特征在于，

所述第一金属刀盘(1)和所述第二金属刀盘(3)均为圆台状；和/或

所述第一金属刀盘(1)的下底面直径与所述CVD刀盘(2)的端面直径相等，所述第一金属刀盘(1)的侧面与第一刀轮锥面(22)平滑过渡；和/或

所述第二金属刀盘(3)的下底面直径与所述CVD刀盘(2)的端面直径相等，所述第二金属刀盘(3)的侧面与第二刀轮锥面(23)平滑过渡。

5.如权利要求1-3之一所述的CVD复合刀轮，其特征在于，

所述第一金属刀盘(1)的下底面直径小于所述CVD刀盘(2)的端面直径；和/或

所述第二金属刀盘(3)的下底面直径小于所述CVD刀盘(2)的端面直径。

6.如权利要求1-3之一所述的CVD复合刀轮，其特征在于，

所述第一金属刀盘(1)和所述第二金属刀盘(3)的下底面直径大于所述CVD刀盘(2)的端面直径，而且，小于所述CVD刀盘(2)刃口(24)的外径。

7.如权利要求6所述的CVD复合刀轮，其特征在于，

在所述第一金属刀盘(1)下底面开设有与所述CVD刀盘(2)的端面相匹配的第一凹槽(12)，使所述CVD刀盘(2)上与之相邻端面卡套于所述第一凹槽(12)内，并且，所述第一凹槽(12)的深度略大于所述CVD刀盘(2)嵌入所述第一凹槽(12)内的厚度；和/或

所述第二金属刀盘(3)下底面开设有与所述CVD刀盘(2)的端面相匹配的第二凹槽(25)，使所述CVD刀盘(2)上与之相邻端面卡套于所述第二凹槽(25)内，并且，所述第二凹槽(25)的深度略大于所述CVD刀盘(2)嵌入所述第二凹槽(25)内的厚度。