CN106943070A - 便座及便座的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够使填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中，从而能够使美观性提高的便座及便座的制造方法。具体而言，实施方式所涉及的便座具备本体部件、底板部件、及对本体部件和底板部件进行接合的接合部件。本体部件具有支撑使用者的臀部的支承部、及从支承部的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部。底板部件具有与支承部相对配置的底板部、及从底板部朝向侧方突出设置且被侧壁部的端面按压的突出设置部。接合部件通过填充物而形成，所述填充物以与在侧壁部的端面上除按压突出设置部的面以外的非按压面、及底板部的侧面密合连接的方式流入。
Description
技术领域
所公开的实施方式涉及便座及便座的制造方法。
背景技术
以往，便座具备：具有支撑使用者的臀部的支承部的本体部件；及具有与支承部相对配置的底板部的底板部件。此外，作为上述的便座的制造方法，已知有例如使用模具对本体部件及底板部件进行成形，并对成形后的本体部件和底板部件进行接合的技术。
在上述的便座上，在本体部件和底板部件的接合部分上有产生微小的槽。因此，可能会导致垃圾、灰尘等积存在这样的槽中从而损害便座的美观性。因此，近年提出有下述技术，即，通过使熔化的填充物流过并填充本体部件和底板部件之间的槽，来对槽进行封闭(例如参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开平10-276935号公报
发明内容
然而，存在有本体部件及底板部件在成形后进行收缩的情况。因此，在现有技术中，例如存在有下述情况，即，当在将本体部件及底板部件保持在模具中的状态下使熔化的填充物流入到槽中时，则在因上述的收缩而产生的部件间的间隙、及模具和部件的间隙等中也蔓延有熔化的填充物。如此，在上述的现有技术中，在使熔化的填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中这一点上存在有改善的余地。
实施方式的一个形态所要解决的技术问题是，提供一种能够使填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中，从而能够使美观性提高的便座及便座的制造方法。
实施方式的一个形态所涉及的便座其特征在于，具备：本体部件，具有支撑使用者的臀部的支承部、及从所述支承部的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部；底板部件，具有与所述支承部相对配置的底板部、及从所述底板部朝向侧方突出设置且被所述侧壁部的端面按压的突出设置部；及接合部件，通过填充物而形成，所述填充物以与在所述侧壁部的所述端面上除按压所述突出设置部的面以外的非按压面、及所述底板部的侧面密合连接的方式流入，且对所述本体部件和所述底板部件进行接合。
由此，即使在例如本体部件、底板部件在成形后进行收缩的情况下，侧壁部的端面和突出设置部也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合部件的形成时，防止填充物从侧壁部的端面和突出设置部的间隙进入并向便座的内部空间蔓延，其结果，能够使填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中。此外，通过使填充物流过并填充这样的槽，能够对槽进行封闭以便使便座的美观性提高。
并且，例如在使本体部件和底板部件嵌合时，能够通过侧壁部的端面对突出设置部进行按压，来进行本体部件的相对于底板部件的定位。
此外，其特征在于，所述底板部件具有沿着所述底板部的底面向侧方延伸设置的延伸设置部，
且所述接合部件通过填充物而形成，所述填充物以与所述侧壁部的所述非按压面、所述底板部的所述侧面、及在所述延伸设置部上除沿所述底板部的所述底面的面以外的面密合连接的方式流入。
由此，例如在接合部件的形成时，填充物的填充压力相对于延伸设置部，在向压向模具的方向上也发挥作用。即，即使在例如本体部件、底板部件在成形后进行收缩的情况下，延伸设置部的底面和模具也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合部件的形成时，防止填充物向底板部的底面的下方蔓延。
此外，其特征在于，所述延伸设置部以朝向顶端而壁厚变薄的方式形成。由此，能够使延伸设置部通过填充物的填充压力而容易变形。因而，例如通过延伸设置部的变形，延伸设置部的底面和模具以间隙更进一步减小的方式而被压接，由此能够有效地防止填充物向底板部的底面的下方蔓延。
此外，其特征在于，所述本体部件具有在所述侧壁部的所述非按压面上形成的槽部。由此，例如在接合部件的形成时，填充物的填充压力相对于侧壁部，在向压向模具的方向上也发挥作用。即，即使在本体部件等在成形后进行收缩的情况下，侧壁部的外壁和模具也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合部件的形成时，防止填充物向侧壁部的外壁侧蔓延。
此外，其特征在于，所述侧壁部及所述底板部以所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁进行压接的方式形成，且所述接合部件未到达至由所述本体部件和所述底板部件形成的内部空间中。
由此，即使在例如本体部件、底板部件在成形后进行收缩的情况下，侧壁部的内壁和底板部的外壁也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合部件的形成时，防止填充物从侧壁部的内壁和底板部的外壁的间隙进入并向内部空间蔓延。
此外，实施方式的一个形态所涉及的便座的制造方法，其特征在于，包含：本体部件·底板部件成形工序，通过使熔化树脂流入到第1模具和第2模具之间来成形本体部件、及底板部件，所述本体部件具有支撑使用者的臀部的支承部和从所述支承部的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部，且所述底板部件具有与所述支承部相对配置的底板部和从所述底板部朝向侧方突出设置的突出设置部；模具分离工序，使所述第1模具保持所述本体部件，另一方面使所述第2模具保持所述底板部件，并同时使所述第1模具和所述第2模具分离；模具移动工序，以所述本体部件和所述底板部件相对的方式，使所述第1模具及所述第2模具相对地移动；嵌合工序，以在用所述侧壁部的端面按压所述突出设置部的同时，所述本体部件和所述底板部件进行嵌合的方式，使所述第1模具及所述第2模具重叠；及接合工序，在所述第1模具和所述第2模具之间，以与在所述侧壁部的所述端面上除按压所述突出设置部的面以外的非按压面、及所述底板部的侧面密合连接的方式使填充物流入，对所述本体部件和所述底板部件进行接合。
由此，即使在例如本体部件等在成形后进行收缩的情况下，在嵌合工序中，侧壁部的端面和突出设置部也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合工序时，防止填充物从侧壁部的端面和突出设置部的间隙进入并向便座的内部空间蔓延，其结果，能够使填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中。此外，通过使填充物流过并填充这样的槽，能够对槽进行封闭从而使便座的美观性提高。
并且，例如在嵌合工序时，能够通过侧壁部的端面对突出设置部进行按压，来进行本体部件的相对于底板部件的定位。此外，通过在嵌合工序时侧壁部的端面对突出设置部进行按压，例如底板部件和第2模具以没有间隙的方式而被压接，因而在接合工序时，能够防止填充物向底板部的底面的下方蔓延。
此外，其特征在于，所述本体部件·底板部件成形工序在所述底板部件上沿着所述底板部的底面向侧方对延伸设置部进行延伸设置，所述接合工序在所述第1模具和所述第2模具之间，以与所述侧壁部的所述非按压面、所述底板部的所述侧面、及在所述延伸设置部上除沿所述底板部的所述底面的面以外的面密合连接的方式使填充物流入。
由此，例如在接合工序时，填充物的填充压力相对于延伸设置部，在向压向第2模具的方向上也发挥作用。即，即使在例如本体部件等在成形后进行收缩的情况下，延伸设置部的底面和第2模具也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合工序时，防止填充物向底板部的底面的下方蔓延。
此外，其特征在于，所述本体部件·底板部件成形工序对所述侧壁部的壁厚进行设定，以便在所述嵌合工序中，在使所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁压接的同时，使所述本体部件和所述底板部件嵌合。
由此，即使在例如本体部件等在成形后进行收缩的情况下，在嵌合工序中，侧壁部的内壁和底板部的外壁也以没有间隙方式而被压接。因而，能够在接合工序时，防止填充物从侧壁部的内壁和底板部的外壁的间隙进入并向内部空间蔓延。
此外，其特征在于，所述本体部件·底板部件成形工序对所述底板部的壁厚进行设定，以便在所述嵌合工序中，在使所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁压接的同时，使所述本体部件和所述底板部件嵌合。
由此，即使在例如本体部件等在成形后进行收缩的情况下，在嵌合工序中，侧壁部的内壁和底板部的外壁也以没有间隙的方式而被压接。因而，能够在接合工序时，防止填充物从侧壁部的内壁和底板部的外壁的间隙进入并向内部空间蔓延。
根据实施方式的一个形态，能够在便座上使填充物适当地流入到本体部件和底板部件之间的槽中，从而能够使美观性提高。
附图说明
图1是表示具备第1实施方式所涉及的便座的冲厕装置的立体图。
图2是图1的II-II线剖面图。
图3是放大表示便座的本体部件和底板部件的接合部分附近的图。
图4是表示使本体部件和底板部件嵌合的情况的图。
图5是表示便座的制造方法的主要的工序的流程图。
图6是用于说明制造便座的工序的便座及模具的模式剖面图。
图7是用于说明接合工序的图。
图8是放大表示第2的实施方式所涉及的便座的本体部件和底板部件的接合部分附近的图。
图9是放大表示第3的实施方式所涉及的便座的本体部件和底板部件的接合部分附近的图。
符号说明
1-冲厕装置；10-便器；40-便座；51-支承部；52-侧壁部；53-槽部；60-底板部件；61，161-底板部；62-突出设置部；63，163-延伸设置部；70-接合部件；81-第1模具；82-第2模具。
具体实施方式
下面，参照附图对本申请所公开的便座及便座的制造方法的实施方式详细地进行说明。另外，本发明不局限于以下所示的实施方式。
(第1实施方式)
图1是表示具备第1实施方式所涉及的便座的冲厕装置的立体图。如图1所示，冲厕装置1具备洋式大便器(以下记述为“便器”)10、及卫生清洗装置20。另外，虽然在图1所示的例子中表示有落地式的便器10，但不局限于此，也可以是壁挂式等。
卫生清洗装置20被载放在便器10的上方，对使用者的局部进行清洗。另外，在本说明书中，为了使说明便于理解，存在有将铅垂向上方向记述为“上方”，且将铅垂向下方向记述为“下方”的情况。此外，存在有下述情况，即，从朝向便器10的方向而站立在便器10之前的使用者进行观察，将跟前侧记述为“前方”，将里侧记述为“后方”，将右侧记述为“右侧方”，且将左侧记述为“左侧方”。
卫生清洗装置20具备本体部30、便座40、及便盖100。虽然省略了图示，但在本体部30上，清洗喷嘴被可进退地收纳于本体部30。清洗喷嘴根据使用者的动作指令向便器10的盆部11内进入，并使热水向使用者的身体喷出，以便对局部进行清洗。另外，虽然在上述中，卫生清洗装置20具备了清洗使用者的局部的清洗功能，但不局限于此，也可以是不具备清洗功能的构成。
便座40及便盖100分别被可开闭地轴支撑于本体部30。针对这样的便座40，参照图2以后进行说明。
图2是图1的II-II线剖面图。另外，在图2中，仅表示有便座40，对便器10等的图示进行了省略。此外，虽然以下表示“上方”、“下方”等方向的表达是指便座40在可就座的状态即图1所示的被放下的状态下的“上方”“下方”，但它们都是为了便于说明的，而不是来例如规定便座40被抬起的状态时的方向的。
如图2所示，便座40具备使用者所就座的本体部件50、位于本体部件50的下方的底板部件60、及接合本体部件50和底板部件60的接合部件70。此外，便座40形成具有内部空间V的中空状。
另外，虽然在内部空间V中，配置有加热器等用于温暖使用者的臀部的加热部，但为了图的简单化，而省略了图2中的图示。此外，作为本体部件50、底板部件60及接合部件70的材质，例如可以使用聚丙烯等的树脂。另外，本体部件50等的材质不局限于上述的材质，例如也可以是ABS树脂(丙烯腈(Acrylonitrile)·丁二烯(Butadiene)·苯乙烯(Styrene))等其他的材质。此外，本体部件50和底板部件60及接合部件70不需要是相同的材质。
但是，虽然详细内容进行后述，但便座40是通过下述内容制造的，即，使用模具来成形上述的本体部件50和底板部件60，并对成形后的本体部件50和底板部件60进行接合。
由于在本体部件50和底板部件60的接合时，在接合部分上产生有微小的槽，因此可能会导致在使用便座40期间，垃圾、灰尘等积存到槽中从而损害便座40的美观性。因此，在本实施方式中，通过使在这样的槽中流过熔化的填充物来进行填充，在对槽进行封闭从而使便座40的美观性提高的同时，利用被填充的填充物的硬化来接合本体部件50和底板部件60。另外，接合部件70为硬化后的填充物。
然而，本体部件50及底板部件60存在有在成形后进行收缩的情况。因此，在现有技术中，例如当在将本体部件及底板部件保持到模具中的状态下使熔化的填充物流入到槽中时，则可能会导致在因上述的收缩而产生的部件间的间隙、模具和部件的间隙等中也蔓延有熔化的填充物。
因此，在本实施方式所涉及的便座40中实现了下述这样的构成，即，使填充物适当地流入到本体部件50和底板部件60之间的槽中。下面，对这样的构成详细地进行说明。
如图2所示，本体部件50具备支承部51、及侧壁部52。支承部51在俯视下呈环状(参照图1)，且形成为平板状，并以上面51a来支撑未图示的使用者的臀部。另外，由于支承部51如上所述被形成为环状，因此以下，存在有在图2中将左侧记述为“内周侧”，并将右侧记述为“外周侧”的情况。
侧壁部52从支承部51的内周侧及外周侧起分别朝向下方延伸设置。换言之，侧壁部52形成为，从支承部51的内周侧及外周侧的边缘51b起分别一边弯曲一边下垂。
此外，外周侧的侧壁部52和内周侧的侧壁部52被形成为，以随着朝向下端部52a而离开距离逐渐增大的方式倾斜。另外，使用图3等侧壁部52的构成的详细内容进行后述。
底板部件60具备底板部61、突出设置部62、及延伸设置部63。底板部61与支承部51相同，在俯视下呈环状(在图1中看不到)，且形成平板状。此外，底板部61在支承部51的下方与支承部51相对配置。
此外，在底板部61上，在与支承部51相对的上面61a的相反侧的底面61b上形成有凹部64。由此，与未形成有凹部64的情况相比，底板部61能够减薄上下方向的壁厚，从而能够实现便座40的轻量化。另外，在上述中，虽然在底板部61上形成有凹部64，但并不局限于此，也可以是未形成有凹部64的构成。
图3是放大表示便座40的外周侧上的本体部件50和底板部件60的接合部分附近的图，具体而言，为放大表示在图2中被虚线的闭合曲线A包围的部分的图。
另外，以下，虽然以便座40的外周侧的构成为例对底板部61、侧壁部52的构成进行说明，但以下的说明对内周侧的底板部61、侧壁部52来说也大致妥当。即，底板部61、侧壁部52被形成为，外周侧的构成和内周侧的构成形成大致左右对称。因而，省略对内周侧的底板部61、侧壁部52的说明。
如图3所示，突出设置部62从底板部61的侧面61c起朝向侧方被突出设置。另外，在突出设置部62上，从底板部61起向侧方突出的距离a可设定成任意的值。另外，这里的“侧方”不局限于图1，2所示的“右侧方”、“左侧方”，而是指对底板部61进行剖视时的“侧方”来进行使用的。
如此，通过具备突出设置部62，底板部件60能够在底板部61的侧面61c上设置级差。而且，如用箭头P1所示，突出设置部62被侧壁部52的端面52b按压。即，即使在本体部件50、底板部件60在成形后进行收缩的情况下，侧壁部52的端面52b和突出设置部62也以没有间隙的方式而被压接。
由此，例如，能够在后述的接合部件70的形成时，防止熔化的填充物从侧壁部52的端面52b和突出设置部62的间隙进入并向内部空间V蔓延。此外，其结果，能够使填充物适当地流入到本体部件50和底板部件60之间的槽中。
并且，如后所述，在使本体部件50和底板部件60进行嵌合时，由于侧壁部52的端面52b对突出设置部62进行按压，突出设置部62作为限位块而发挥功能，因而能够进行本体部件50的相对于底板部件60的上下方向的定位。
延伸设置部63沿着底板部61的底面61b向侧方被延伸设置。详细而言，延伸设置部63以底面63a成为与底板部61的底面61b相同面上或大致相同面上的方式形成，并朝向侧方被延伸设置。由此，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物向底板部61的底面61b的下方蔓延。
这里，为了便于理解，在图3中用假想线来表示接合部件70的形成时所使用的模具。具体而言，在图3中，用1点划线的假想线来表示在接合部件70的形成时对本体部件50进行保持的第1模具81，并用2点划线的假想线来表示对底板部件60进行保持的第2模具82。另外，使用图6对第1、第2模具81，82的具体的构成进行后述。
如上所述，由于底板部件60具备延伸设置部63，因此在接合部件70的形成时，熔化的填充物的填充压力对于延伸设置部63，在向压向第2模具82的方向上也发挥作用(参照箭头P2)。即，即使在本体部件50、底板部件60在成形后进行收缩的情况下，延伸设置部63的底面63a和第2模具82也以没有间隙的方式而被压接。由此，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物向底板部61的底面61b的下方蔓延。
此外，延伸设置部63被形成为，朝向顶端63b而壁厚变薄。由此，能够使延伸设置部63通过上述的填充压力而容易变形。因而，通过延伸设置部63的变形，延伸设置部63的底面63a和第2模具82以间隙更进一步减小的方式而被压接，由此能够有效地防止熔化的填充物向底板部61的底面61b的下方蔓延。
此外，侧壁部52的端面52b对突出设置部62进行按压的方向P1为，与向第2模具82压住延伸设置部63的方向P2大致相同方向。因而，即使通过侧壁部52的向突出设置部62的按压力，也能够以没有间隙的方式来压接底板部件60的延伸设置部63的底面63a和第2模具82，因此能够更进一步防止熔化的填充物向底板部61的底面61b的下方蔓延。
侧壁部52被构成为，用端面52b的一部分来按压突出设置部62。即，侧壁部52的端面52b可以划分为对突出设置部62进行按压的面52b1、及面52b1以外的非按压面52b2。
在上述的侧壁部52的非按压面52b2上形成有槽部53。此外，槽部53是沿着便座40的周向而形成的。由此，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物向侧壁部52的外壁52c侧蔓延。
即，由于本体部件50具备槽部53，因此在接合部件70的形成时，熔化的填充物流入到槽部53中。因此，流入到槽部53中的填充物的填充压力相对于侧壁部52，在向压向第1模具81的方向上也发挥作用(参照箭头P3)。因而，即使在本体部件50等在成形后进行收缩的情况下，侧壁部52的外壁52c和第1模具81也以没有间隙的方式而被压接。由此，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物向侧壁部52的外壁52c侧蔓延。
此外，侧壁部52及底板部61以侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁(这里为侧面61c。下面，存在有记述为“外壁61c”的情况)进行压接的方式形成。
具体而言，例如，对侧壁部52的壁厚T1进行了设定，以便在如后所述使本体部件50和底板部件60进行嵌合时，在使侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c压接的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合。另外，这里的侧壁部52的壁厚T1是指垂直于内壁52d的方向的壁厚，所述内壁52d与底板部61的外壁61c接触。
为了便于上述的侧壁部52的壁厚T1的设定的理解，在图3中，用虚线表示有与底板部件60嵌合前的侧壁部52。如图3所示，在以将底板部61的外壁61c朝向上方假想地延长的线作为“假想延长线L1”时，侧壁部52的壁厚T1被设定为，与假想延长线L1相比更向底板部61的外壁61c侧变厚仅规定距离b。另外，规定距离b可设定成任意的值。
而且，当为了使本体部件50和底板部件60嵌合，而使上述这样的被设定成壁厚T1的侧壁部52向下方移动时，则如图4所示，侧壁部52一边使压力(参照箭头P4)作用于底板部61的外壁61c一边进行移动。另外，图4是表示使本体部件50和底板部件60嵌合的情况的图。
由此，如图3所示，在使本体部件50和底板部件60进行嵌合的状态时，侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c被压接。即，即使在本体部件50、底板部件60在成形后进行收缩的情况下，侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c也以没有间隙的方式被压接。
由此，例如，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物从侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c的间隙进入并向内部空间V蔓延。因此，硬化后的填充物即接合部件70形成未到达至由本体部件50和底板部件60形成的内部空间V中的状态。
接合部件70对如上所述构成的本体部件50和底板部件60进行接合。具体而言，接合部件70通过填充物而形成，所述填充物以与侧壁部52的非按压面52b2、底板部61的侧面61c(详细为突出设置部62的侧面)、及在延伸设置部63上除沿底板部61的底面61b的面(底面)63a以外的面63c密合连接的方式流入。
如此，通过与本体部件50的侧壁部52、底板部件60的底板部61等密合连接，接合部件70能够牢固地接合本体部件50和底板部件60。
此外，由于本体部件50具备槽部53，因此能够更进一步牢固地接合本体部件50和底板部件60。即，由于熔化的填充物也流入到槽部53并进行硬化，因此在槽部53内也形成有接合部件70。由此，与未具备槽部53的情况相比，能够使接合部件70和本体部件50的接触面积增加，由此能够更进一步牢固地接合本体部件50和底板部件60。
此外，由于通过接合部件70，本体部件50和底板部件60之间的槽被封闭，因此能够使便座40的美观性提高。
接下来，对第1实施方式所涉及的便座40的制造方法进行说明。第1实施方式所涉及的便座40是例如通过使用有模具滑合注射成型的注塑成型来制造的。
图5是表示第1实施方式所涉及的便座40的制造方法的主要的工序的流程图。此外，图6是用于说明制造便座40的工序的便座40及模具80的模式剖面图。另外，在图6中，在对与图1的用VI-VI线切断的便座40相对应的部分进行表示的同时，为了图的简单化，省略了突出设置部62等的图示。
如图5所示，在制造便座40的工序中，首先进行使用模具80对本体部件50及底板部件60进行成形的本体部件·底板部件成形工序(步骤S1)。如图6的左图所示，模具80具备凹模即第1模具81、及与第1模具81相对应的凸模即第2模具82，从而能够同时成形本体部件50和底板部件60。
具体而言，在使第1模具81和第2模具82重叠后，通过使熔化树脂流入到第1模具81和第2模具82之间，对本体部件50及底板部件60进行注塑成型。
另外，在本体部件·底板部件成形工序中设定了侧壁部52的壁厚T1(参照图3)，以便在后述的嵌合工序中，在使侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c压接的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合。
接下来，进行使第1模具81和第2模具82分离的模具分离工序(步骤S2)。在模具分离工序中，第1模具81和第2模具82的分离是使第1模具81保持本体部件50，另一方面同时使第2模具82保持底板部件60来进行的。另外，第1模具81所执行的本体部件50的保持、及第2模具82所执行的底板部件60的保持例如既可以是与各模具81、82的嵌合，也可以是利用空气压力。
接下来，进行使第1模具81及第2模具82相对地移动的模具移动工序(步骤S3)。在模具移动工序中，如图6的中央图所示，以在第1模具81上保持的本体部件50、及在第2模具82上保持的底板部件60形成相对的方式使第1模具81移动。另外，虽然在图6所示的例子中，使第1模具81进行了移动，但不局限于此，也可以使第2模具82进行移动，或使第1、第2模具81，82的双方进行移动。
接下来，进行将加热部90安装在底板部件60上的加热部安装工序(步骤S4。参照图6的中央图)。另外，虽然在图6所示的例子中，将加热部90安装在底板部件60上，但并不局限于此，也可以安装在本体部件50上。此外，虽然如后述的图7所示，加热部90具备加热器等的发热体91、以接触的方式位于本体部件50上的导热体92、及以接触的方式位于底板部件60上的绝热材料93，但加热部90的构成不局限于此。
接下来，进行使第1模具81及第2模具82重叠的嵌合工序(步骤S5。参照图6的右图)，以便使本体部件50和底板部件60进行嵌合。在嵌合工序中，例如使第1模具81朝向第2模具82移动。由此，像参照图4而进行了说明的那样，本体部件50的侧壁部52一边使压力(参照箭头P4)作用于底板部61的外壁61c一边进行移动。
然后，如图3所示，在使侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c压接的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合，并形成侧壁部52的端面52b按压突出设置部62的状态，来进行本体部件50的定位。如此，在嵌合工序中，在用侧壁部52的端面52b按压突出设置部62的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合。另外，虽然在上述中，使第1模具81进行移动，但不局限于此，也可以使第2模具82进行移动，或使第1、第2模具81、82的双方进行移动。
接下来，进行对本体部件50和底板部件60进行接合的接合工序(步骤S6)。图7是用于说明接合工序的图，具体而言，是放大表示在图6中用虚线的闭合曲线B包围的部分的图。
如图7所示，在第1模具81上形成有注入孔81a和流路81b。注入孔81a是注入熔化的填充物的孔。流路81b从注入孔81a起连通至本体部件50和底板部件60之间的槽S为止。另外，作为熔化的填充物，例如可以使用熔化树脂。此外，在图6等上省略了上述的注入孔81a及流路81b的图示。
接下来，在接合工序中，介由注入孔81a、流路81b使熔化的填充物流入到槽S。另外，具体而言，槽S是通过本体部件50的侧壁部52、底板部件60的底板部61、及第1、第2模具81、82而被划分的空间。
具体而言，在接合工序中，在第1模具81和第2模具82之间，以与侧壁部52的非按压面52b2、底板部61的侧面61c、在延伸设置部63上除沿底板部61的底面61b的面(底面)63a以外的面63c密合连接的方式使填充物流入(参照图3)。
接下来在接合工序中，通过熔化的填充物硬化，而形成有接合部件70，因此本体部件50和底板部件60通过接合部件70而被接合。另外，虽然在上述中，使第1模具81具备注入孔81a及流路81b，但不局限于此，也可以构成为第2模具82具备注入孔及流路。
接下来，虽然省略了图示，但在接合工序完成后，通过打开模具80来完成便座40。
如上所述，第1实施方式所涉及的便座40具备本体部件50、底板部件60、及接合本体部件50和底板部件60的接合部件70。本体部件50具有支撑使用者的臀部的支承部51、及从支承部51的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部52。底板部件60具有与支承部51相对配置的底板部61、从底板部61起朝向侧方突出设置且被侧壁部52的端面52b按压的突出设置部62。接合部件70通过填充物而形成，所述填充物以与在侧壁部52的端面52b上除按压突出设置部62的面52b1以外的非按压面52b2、及底板部61的侧面61c密合连接的方式流入。
由此，即使在例如本体部件50等在成形后进行收缩时，侧壁部52的端面52b和突出设置部62也以没有间隙的方式被压接。因而，能够在接合部件70的形成时，防止填充物从侧壁部52的端面52b和突出设置部62的间隙进入并向便座40的内部空间V蔓延，其结果，能够使填充物适当地流入到本体部件50和底板部件60之间的槽S中。此外，通过使填充物流过这样的槽S来进行填充，能够对槽S进行封闭从而使便座40的美观性提高。
并且，例如在使本体部件50和底板部件60嵌合时，能够通过侧壁部52的端面52b对突出设置部62进行按压，来进行本体部件50的相对于底板部件60的定位。
(第2的实施方式)
接下来，对第2的实施方式进行说明。另外，在以下的说明中，对与已经说明的部分相同的部分标注与已经说明的部分相同的符号，并省略重复的说明。
图8是放大表示第2的实施方式所涉及的便座40的外周侧上的本体部件50和底板部件60的接合部分附近的图。如图8所示，在第2的实施方式中，以与第1实施方式的延伸设置部63的形状不同的方式构成了延伸设置部163的形状。
具体而言，底板部件60的延伸设置部163被形成为，从底板部61的侧面61c起至顶端163b为止的距离c被延长，且顶端163b到达第2模具82、或第2模具82附近。即，对延伸设置部163的距离c进行了设定，以便接合部件70不被形成在便座40的底面侧，具体而言，不被形成至与底板部61的底面61b相同平面上为止。
由此，可以在接合部件70的形成时增加延伸设置部163和熔化的填充物的接触面积，由此能够增大作用于延伸设置部163的向第2模具82压住方向的填充压力(参照箭头P5)。
即，即使在本体部件50、底板部件60在成形后进行收缩的情况下，延伸设置部163的底面163a和第2模具82也以没有间隙的方式被压接。由此，能够在接合部件70的形成时，防止熔化的填充物向底板部61的底面61b的下方蔓延。
另外，在图8所示的例子中，延伸设置部163形成为，从基端163d起至顶端163b为止壁厚为均匀或大致均匀，但不局限于此，也可以以朝向顶端163b壁厚变薄的方式来形成。
(第3的实施方式)
接下来，对第3的实施方式进行说明。虽然在上述的第1实施方式中设定了侧壁部52的壁厚T1，以便使侧壁部52的内壁52d和底板部61的外壁61c压接，但在第3的实施方式中，对“底板部的壁厚”进行了设定。
图9是放大表示第3的实施方式所涉及的便座40的外周侧上的本体部件50和底板部件60的接合部分附近的图。如图9所示，设定有底板部161的壁厚T2，以便在使本体部件50和底板部件60嵌合时，在使侧壁部52的内壁52d和底板部161的外壁161c压接的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合。另外，这里的底板部161的壁厚T2是指垂直于外壁161c的方向的壁厚，所述外壁161c与侧壁部52的内壁52d接触。
为了便于上述的底板部161的壁厚T2的设定的理解，在图9上用虚线表示有与底板部件60嵌合前的侧壁部52。如图9所示，在以将侧壁部52的内壁52d朝向下方假想地延长的线作为“假想延长线L2”时，底板部161的壁厚T2被设定为，与假想延长线L2相比更向侧壁部52的内壁52d侧变厚仅规定距离d。另外，规定距离d可设定成任意的值。
而且，虽然省略了图示，但当为了使本体部件50和底板部件60嵌合，而使嵌合前的侧壁部52向下方移动时，则侧壁部52一边使压力(参照箭头P6)作用于上述这样的被设定成壁厚T2的底板部161的外壁161c一边进行移动。
由此，在使本体部件50和底板部件60进行嵌合的状态时，侧壁部52的内壁52d和底板部161的外壁161c被压接。下述这一点与第1实施方式相同，即，通过这样的压接，能够防止熔化的填充物从侧壁部52的内壁52d和底板部161的外壁161c的间隙进入并向内部空间V蔓延。
另外，在第3的实施方式所涉及的便座40的制造方法中，本体部件·底板部件成形工序与第1实施方式不同。即，第3的实施方式中的本体部件·底板部件成形工序对底板部161的壁厚T2进行了设定，以便在嵌合工序中，在使侧壁部52的内壁52d和底板部161的外壁161c压接的同时，使本体部件50和底板部件60嵌合。
另外，虽然在上述的实施方式中，在便座40的全周上形成有突出设置部62、延伸设置部63、及槽部53等，但并不局限于此，例如，也可以形成在一部分上。
此外，虽然在上述中，以在便座40的外周侧和内周侧上大致左右对称的方式形成了底板部61、侧壁部52，但并不局限于此，也可以在外周侧和内周侧上为不同的形状。此外，例如即使是相同外周侧的底板部61、侧壁部52，也可以根据便座40之前方和后方等场所而使形状不同。
此外，虽然在上述中，作为便座40而例示有在俯视下呈O型的便座，但不局限于此，例如也可以是呈大致环状且前方侧一部分被切去的U型的便座。
此外，虽然在上述中，使便座40具备加热部90，但并不局限于此，也可以是不具备加热部90的构成。此时，在图5的流程图中可以省略步骤S4的加热部安装工序。
本领域技术人员可以容易地导出进一步的效果、变形例。因此，本发明更广泛的形态不限于以上所示且记述的特定的详细及典型的实施方式。因而，不脱离由附带的技术方案范围及其等同主旨定义的总括的发明的概念精髓或范围，便能实现各种各样的变更。
Claims (9)
1.一种便座，其特征在于，具备：
本体部件，具有支撑使用者的臀部的支承部、及从所述支承部的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部；
底板部件，具有与所述支承部相对配置的底板部、及从所述底板部朝向侧方突出设置且被所述侧壁部的端面按压的突出设置部；
及接合部件，通过填充物而形成，所述填充物以与在所述侧壁部的所述端面上除按压所述突出设置部的面以外的非按压面、及所述底板部的侧面密合连接的方式流入，且对所述本体部件和所述底板部件进行接合。
2.根据权利要求1所述的便座，其特征在于，所述底板部件具有沿着所述底板部的底面向侧方延伸设置的延伸设置部，
且所述接合部件通过填充物而形成，所述填充物以与所述侧壁部的所述非按压面、所述底板部的所述侧面、及在所述延伸设置部上除沿所述底板部的所述底面的面以外的面密合连接的方式流入。
3.根据权利要求2所述的便座，其特征在于，所述延伸设置部以朝向顶端而壁厚变薄的方式形成。
4.根据权利要求1～3的任意一项所述的便座，其特征在于，所述本体部件具有在所述侧壁部的所述非按压面上形成的槽部。
5.根据权利要求1～4的任意一项所述的便座，其特征在于，
所述侧壁部及所述底板部以所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁进行压接的方式形成，
且所述接合部件未到达至由所述本体部件和所述底板部件形成的内部空间中。
6.一种便座的制造方法，其特征在于，包含：
本体部件·底板部件成形工序，通过使熔化树脂流入到第1模具和第2模具之间来成形本体部件、及底板部件，所述本体部件具有支撑使用者的臀部的支承部和从所述支承部的内周侧及外周侧分别延伸设置的侧壁部，且所述底板部件具有与所述支承部相对配置的底板部和从所述底板部朝向侧方突出设置的突出设置部；
模具分离工序，使所述第1模具保持所述本体部件，另一方面使所述第2模具保持所述底板部件，并同时使所述第1模具和所述第2模具分离；
模具移动工序，以所述本体部件和所述底板部件相对的方式，使所述第1模具及所述第2模具相对地移动；
嵌合工序，以在用所述侧壁部的端面按压所述突出设置部的同时，所述本体部件和所述底板部件进行嵌合的方式，使所述第1模具及所述第2模具重叠；
及接合工序，在所述第1模具和所述第2模具之间，以与在所述侧壁部的所述端面上除按压所述突出设置部的面以外的非按压面、及所述底板部的侧面密合连接的方式使填充物流入，对所述本体部件和所述底板部件进行接合。
7.根据权利要求6所述的便座的制造方法，其特征在于，
所述本体部件·底板部件成形工序在所述底板部件上沿着所述底板部的底面向侧方对延伸设置部进行延伸设置，
所述接合工序在所述第1模具和所述第2模具之间，以与所述侧壁部的所述非按压面、所述底板部的所述侧面、及在所述延伸设置部上除沿所述底板部的所述底面的面以外的面密合连接的方式使填充物流入。
8.根据权利要求6或7所述的便座的制造方法，其特征在于，
所述本体部件·底板部件成形工序对所述侧壁部的壁厚进行设定，以便在所述嵌合工序中，在使所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁压接的同时，使所述本体部件和所述底板部件嵌合。
9.根据权利要求6或7所述的便座的制造方法，其特征在于，
所述本体部件·底板部件成形工序对所述底板部的壁厚进行设定，以便在所述嵌合工序中，在使所述侧壁部的内壁和所述底板部的外壁压接的同时，使所述本体部件和所述底板部件嵌合。
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