CN106931241B - 汽车线束过孔密封隔音结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车线束过孔密封隔音结构，包括密封胶套、外前围吸音垫及前围板钣金，所述密封胶套包括由吸音垫密封部及钣金密封部构成的胶套主体，所述胶套主体的中部开设有通孔，所述胶套主体及外前围吸音垫固定在所述前围板钣金的机舱侧，所述外前围吸音垫设置有过孔，所述吸音垫密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述外前围吸音垫的外侧表面并遮盖所述过孔的一侧开口，所述钣金密封部置于所述过孔内，且所述钣金密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述前围板钣金的机舱侧表面。本发明的汽车线束过孔密封隔音结构，在装配时，可以从机舱侧直接装入密封胶套，大大降低了装配难度，节省了装配时间。

Description

汽车线束过孔密封隔音结构

技术领域

本发明属于汽车线束密封技术领域，特别是涉及一种汽车线束过孔密封隔音结构。

背景技术

汽车线束过孔处的密封隔音结构是整车线束布置的主要部件，由于整车线束接插口布置在机舱内，线束密封胶套需要由发动机舱穿过防火墙再进入乘员舱，考虑到机舱内发动机是主要声源，线束密封胶套密封性能不良会导致发动机舱声音能轻易透过并直达车内，影响车内乘坐的舒适性。因此，线束过孔密封结构的密封水平对汽车NVH性能起着至关重要的作用。

公告号为CN 201615292 U的中国专利公开了一种汽车线束孔的密封结构，如图1所示，该汽车线束孔的密封结构中，线束孔3a位于隔板1a(前围板钣金)上，线束5a穿过上述线束孔3a，本密封结构设置于所述线束孔3a处的隔板1a与线束5a之间，包括设置于线束孔3a处的两个密封件4a(乘员仓侧及机舱侧各一个)，机舱侧的密封件4a和隔板1a之间设有一层固连在隔板1a上用于吸附噪声的隔音层2a。所述的密封件4a为呈锥形的橡胶套，乘员仓侧的密封件4a其尺寸较大的一端(大径固定部42a)密封固连于隔板1a上，其尺寸较小的一端(小径固定部41a)密封套接于所述的线束5a上；机舱侧的密封件4a其尺寸较大的一端(大径固定部42a)与隔音层2a密封接触，其尺寸较小的一端(小径固定部42a)密封套接于所述的线束5a上。

上述的密封结构，乘员仓侧的密封件4a(橡胶套)的大径固定部42a通过过盈配合固定安装在隔板1a(前围板钣金)上，其小径固定部41a直接密封套接在线束5a上；机舱侧的密封件4a(橡胶套)的大径固定部42a与隔音层2a密封接触，其小径固定部41a也是直接密封套接在线束5a上。由于上述的密封结构需要从机舱侧及乘员仓侧分别安装一个密封件4a，增大了该密封结构的装配难度，增加了装配时间。并且密封件4a(橡胶套)与隔板1a(前围板钣金)之间是直接过盈装配的，因此，该密封结构与前围板钣金的固定耐久性较差，长时间使用后可能导致橡胶套与前围板钣金的松动，进而影响密封效果。

另外，如图1所示，上述的密封结构，密封件4与隔音层2a之间是柔性的密封接触，隔音层2a未被挤压，故而容易导致该处密封和隔音效果不佳。

另外，线束5a与两个橡胶套的小径固定部42a之间都是直接接触密封，这样，容易导致该处密封和隔音效果不佳。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有的汽车线束过孔密封隔音结构装配难度大的缺陷，提供一种汽车线束过孔密封隔音结构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种汽车线束过孔密封隔音结构，包括密封胶套、外前围吸音垫及前围板钣金，所述密封胶套包括由吸音垫密封部及钣金密封部构成的胶套主体，所述胶套主体的中部开设有通孔，所述胶套主体及外前围吸音垫固定在所述前围板钣金的机舱侧，所述外前围吸音垫设置有过孔，所述吸音垫密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述外前围吸音垫的外侧表面并遮盖所述过孔的一侧开口，所述钣金密封部置于所述过孔内，且所述钣金密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述前围板钣金的机舱侧表面。

进一步地，所述吸音垫密封部形成为板状，所述钣金密封部形成为实心的碗状，所述碗状的钣金密封部其碗顶压紧在所述前围板钣金的机舱侧表面，所述碗状的钣金密封部在其碗底处与所述板状的吸音垫密封部连为一体。

进一步地，所述密封胶套还包括穿过所述胶套主体的通孔且内部中空的线束安装管壁，所述线束安装管壁包括背离所述前围板钣金突出于所述吸音垫密封部的机舱侧管壁。

进一步地，所述机舱侧管壁的内壁上贴附有海棉圈。

进一步地，所述海棉圈的厚度为2mm。

进一步地，所述线束安装管壁还包括背离所述前围板钣金突出于所述钣金密封部的乘员仓侧管壁，所述乘员仓侧管壁穿过所述前围板钣金上形成的一装配孔。

进一步地，所述乘员仓侧管壁的外壁上与所述钣金密封部邻接的部位设置有多个胶套安装卡扣，所述胶套安装卡扣穿过所述装配孔并卡接在所述装配孔的边缘位置，以将所述胶套主体固定在所述前围板钣金上。

进一步地，所述多个胶套安装卡扣沿所述乘员仓侧管壁的外周壁均匀排布。

进一步地，所述胶套安装卡扣为2-4个。

进一步地，所述外前围吸音垫与所述吸音垫密封部接触的位置向所述前围板钣金的方向凹陷形成压紧部，所述外前围吸音垫上压紧部以外的部分其厚度为所述压紧部的厚度的1.2倍。

根据本发明的汽车线束过孔密封隔音结构，由吸音垫密封部及钣金密封部构成的胶套主体及外前围吸音垫固定在所述前围板钣金的机舱侧，吸音垫密封部的靠近前围板钣金的一侧表面压紧在外前围吸音垫的外侧表面，钣金密封部的靠近前围板钣金的一侧表面压紧在前围板钣金的机舱侧表面，这样，密封胶套与外前围吸音垫及前围板钣金之间的密封均发生在机舱侧，因而，在装配时，可以从机舱侧直接装入密封胶套，大大降低了装配难度，节省了装配时间。另外，钣金密封部是压紧在前围板钣金的机舱侧表面的，长时间使用后钣金密封部与前围板钣金之间也不会产生松动，密封胶套耐久性较好。并且，吸音垫密封部将外前围吸音垫压紧在前围板钣金上，保证了外前围吸音垫与前围板钣金的贴合度，使得该汽车线束过孔密封隔音结构具有良好的隔音和密封性能。

附图说明

图1是现有技术中的一种汽车线束过孔密封隔音结构的示意图；

图2是本发明一实施例提供的汽车线束过孔密封隔音结构的示意图；

图3是图2中沿A-A方向的剖视图；

图4是图2中a处的放大图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、密封胶套；10、胶套主体；101、通孔；11、吸音垫密封部；12、钣金密封部；121、碗顶；122、碗底；13、线束安装管壁；131、机舱侧管壁；132、乘员仓侧管壁；2、外前围吸音垫；21、过孔；22、压紧部；3、前围板钣金；31、装配孔；4、海棉圈；5、胶套安装卡扣。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图2至图4所示，本发明一实施例提供的汽车线束过孔密封隔音结构，包括密封胶套1、外前围吸音垫2及前围板钣金3。

如图2所示，所述密封胶套1包括由吸音垫密封部11及钣金密封部12构成的胶套主体10，所述胶套主体10的中部开设有通孔101。

如图2所示，所述胶套主体10及外前围吸音垫2固定在所述前围板钣金3的机舱侧，所述外前围吸音垫2设置有过孔21，所述吸音垫密封部11的靠近所述前围板钣金3的一侧表面压紧在所述外前围吸音垫2的外侧表面并遮盖所述过孔21的一侧开口，所述钣金密封部12置于所述过孔21内，且所述钣金密封部12的靠近所述前围板钣金3的一侧表面压紧在所述前围板钣金3的机舱侧表面。

本文中，机舱侧指的是前围板钣金3靠近发动机舱的一侧，即图2中的左侧。同理，乘员仓侧指的是前围板钣金3靠近车厢内的一侧。

本实施例中，如图2所示，所述吸音垫密封部11形成为板状，所述钣金密封部12形成为实心的碗状。图2中，只示出了密封胶套1的截面形状，碗状的钣金密封部12实际上是以图2中的剖面旋转一周得到。而吸音垫密封部11则可以是方形或圆形的板状。如图2所示，所述碗状的钣金密封部12其碗顶121压紧在所述前围板钣金3的机舱侧表面，所述碗状的钣金密封部12在其碗底122处与所述板状的吸音垫密封部11连为一体。

实心的碗状的钣金密封部12较为密实，且碗口121的面积足够大，因而，能够在钣金密封部12与前围板钣金3处形成良好的密封；而板状的吸音垫密封部11能与外前围吸音垫2的外侧表面紧密的压紧式密封接触。这样，在机舱侧形成了双重密封，密封效果较好。

另外，所述外前围吸音垫2与所述吸音垫密封部11接触的位置向所述前围板钣金3的方向凹陷形成压紧部22，所述外前围吸音垫2上压紧部22以外的部分其厚度为所述压紧部22的厚度的1.2倍。

而外前围吸音垫2上除压紧部以外的部分未被压缩，这表明，外前围吸音垫2上与吸音垫密封部11接触的部分(压紧部21)被压缩至原始材料厚度的5/6。具有此种特性的材料，例如半固化棉。也就是说，外前围吸音垫2可以由半固化棉制成。

压紧后的外前围吸音垫2与吸音垫密封部11接触的更为紧密，并且，借助于吸音垫密封部11的压紧力，保证了外前围吸音垫2与前围板钣金3的贴合度。进一步地提升了该密封隔音结构的隔音和密封性能。

本实施例中，如图2及图3所示，所述密封胶套1还包括穿过所述胶套主体10的通孔101且内部中空的线束安装管壁，所述线束安装管壁13包括背离所述前围板钣金3突出于所述吸音垫密封部11的机舱侧管壁131。

本实施例中，如图2及图3所示，所述机舱侧管壁131的内壁上贴附有海棉圈4。在一具体实施例中，所述海棉圈的厚度为2mm。

本实施例中，如图2所示，所述线束安装管壁13还包括背离所述前围板钣金3突出于所述钣金密封部12的乘员仓侧管壁132，所述乘员仓侧管壁132穿过所述前围板钣金3上形成的一装配孔31。

如图2及图4所示，所述乘员仓侧管壁132的外壁上与所述钣金密封部12邻接的部位设置有多个胶套安装卡扣5，所述胶套安装卡扣5穿过所述前围板钣金3上的装配孔31并卡接在所述装配孔31的边缘位置，以将所述胶套主体10固定在所述前围板钣金上。

优选地，所述多个胶套安装卡扣5沿所述乘员仓侧管壁132的外周壁均匀排布。所述胶套安装卡扣5可以是2个以上，更为常规的为2-4个。本实施例中，采用4个胶套安装卡扣5，相邻的两个胶套安装卡扣5间隔90度。

该密封隔音结构在安装时，密封胶套1整体从机舱侧装入，此时，乘员仓侧管壁132穿过前围板钣金3上装配孔31，乘员仓侧管壁132上的胶套安装卡扣5在穿越装配孔31的过程中产生弹性变形，向装配孔31的中心位置变形，胶套安装卡扣5恰好通过装配孔31时，胶套安装卡扣5弹性回复，卡钩在装配孔31的乘员仓侧边缘上。

安装线束时，只需要将线束穿过线束安装管壁即可。

线束安装后，线束与海棉圈4紧密贴贴合，进而可以避免线束与密封胶套1之间的密封和隔音效果不佳的问题，进一步提升该汽车线束过孔密封隔音结构的密封和隔音性能。

根据本发明上述实施例的汽车线束过孔密封隔音结构，由吸音垫密封部及钣金密封部构成的胶套主体及外前围吸音垫固定在所述前围板钣金的机舱侧，吸音垫密封部的靠近前围板钣金的一侧表面压紧在外前围吸音垫的外侧表面，钣金密封部的靠近前围板钣金的一侧表面压紧在前围板钣金的机舱侧表面，这样，密封胶套与外前围吸音垫及前围板钣金之间的密封均发生在机舱侧，因而，在装配时，可以从机舱侧直接装入密封胶套，大大降低了装配难度，节省了装配时间。另外，钣金密封部是压紧在前围板钣金的机舱侧表面的，长时间使用后钣金密封部与前围板钣金之间也不会产生松动，密封胶套耐久性较好。并且，吸音垫密封部将外前围吸音垫压紧在前围板钣金上，保证了外前围吸音垫与前围板钣金的贴合度，使得该汽车线束过孔密封隔音结构具有良好的隔音和密封性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种汽车线束过孔密封隔音结构，其特征在于，包括密封胶套、外前围吸音垫及前围板钣金，所述密封胶套包括由吸音垫密封部及钣金密封部构成的胶套主体，所述胶套主体的中部开设有通孔，所述胶套主体及外前围吸音垫固定在所述前围板钣金的机舱侧，所述外前围吸音垫设置有过孔，所述吸音垫密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述外前围吸音垫的外侧表面并遮盖所述过孔的一侧开口，所述钣金密封部置于所述过孔内，且所述钣金密封部的靠近所述前围板钣金的一侧表面压紧在所述前围板钣金的机舱侧表面；

所述吸音垫密封部形成为板状，所述钣金密封部形成为实心的碗状，所述碗状的钣金密封部其碗顶压紧在所述前围板钣金的机舱侧表面，所述碗状的钣金密封部在其碗底处与所述板状的吸音垫密封部连为一体；

所述外前围吸音垫与所述吸音垫密封部接触的位置向所述前围板钣金的方向凹陷形成压紧部，所述压紧部被压缩至原始材料厚度的5/6，所述外前围吸音垫上除压紧部以外的部分未被压缩；

所述密封胶套还包括穿过所述胶套主体的通孔且内部中空的线束安装管壁，所述线束安装管壁包括背离所述前围板钣金突出于所述吸音垫密封部的机舱侧管壁以及背离所述前围板钣金突出于所述钣金密封部的乘员仓侧管壁，所述乘员仓侧管壁穿过所述前围板钣金上形成的一装配孔；

所述乘员仓侧管壁的外壁上与所述钣金密封部邻接的部位设置有多个胶套安装卡扣，所述胶套安装卡扣穿过所述装配孔并卡接在所述装配孔的边缘位置，以将所述胶套主体固定在所述前围板钣金上。

2.根据权利要求1所述的汽车线束过孔密封隔音结构，其特征在于，所述机舱侧管壁的内壁上贴附有海棉圈。

3.根据权利要求2所述的汽车线束过孔密封隔音结构，其特征在于，所述海棉圈的厚度为2mm。

4.根据权利要求1所述的汽车线束过孔密封隔音结构，其特征在于，所述多个胶套安装卡扣沿所述乘员仓侧管壁的外周壁均匀排布。

5.根据权利要求4所述的汽车线束过孔密封隔音结构，其特征在于，所述胶套安装卡扣为2-4个。

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