CN106895700B - 一种铝合金熔化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金熔化方法，包括获取熔化炉，并采用熔化炉来熔化铝料的步骤：熔化炉包括具有外壳的保温室，保温室的内部形成有用于盛装铝合金熔体的熔池，保温室能够维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；保温室的侧壁上还设置有送料通道和取汤通道，且经倾斜角约为铝料安息角的送料通道的铝料能够在推板的作用下掉落至熔池内，取汤通道能够使得熔池内的铝合金熔体向外输出；还包括预加热铝料的步骤：其特征在于：铝料经送料通道掉落至熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状。本发明的铝合金熔化方法能够降低铝合金熔化过程中氧化、烧损和卷气的发生率，提高铝液质量。

Description

一种铝合金熔化方法

技术领域

本发明属于铝合金熔炼方法领域，具体涉及一种铝合金熔化方法。

背景技术

作为第二大基础金属材料，铝合金具有熔点低、密度小、冲击吸收性好、热传导性好、光反射性强等一系列优点，在世界的消耗量仅次于钢铁，其应用非常广泛，在国防工业建设和国民经济发展中具有不可或缺的作用和地位。因此，铝合金的熔体制备、应用技术一直是广受关注的热点课题。自倡导“节能减排”以来，铝合金熔体制备技术更是广受关注。

目前，广泛采用的铝合金熔化方法仍是采用集中熔化炉的传统火焰燃烧法（集中熔化炉的具体结构可参见公告号CN202734519U，名为：“一种铝合金集中熔化炉”的技术方案）。该方法是利用熔化燃烧喷嘴产生的火焰直接加热经送料通道投入的待熔的铝料，并使得铝料熔化形成熔滴滴落并汇集至炉膛熔池中。具体燃烧方式示意图可见附图1。虽然此方法热效率高，熔化速度快，但由于熔化燃烧喷嘴的火焰直接喷吹铝料，火焰与熔滴直接接触，易造成熔体氧化、烧损严重的问题。烧损产生的氧化物进入熔池，导致铝液质量差，在后续除渣精炼时需要投入较多的除渣精炼剂，增加了除渣精炼剂用量和除渣时间。不仅如此，由于铝合金自身具有较强的吸气性且熔滴温度高，熔滴在滴入熔池的过程中极易将气体卷入熔池。此外，熔化燃烧喷嘴的火焰燃烧会产生大量的高温烟气，然而这些高温烟气会直接流入烟气回收系统，存在较大的热能损失，不符合节能减排的号召。

此外，一些大型企业为满足大量的铝合金熔体需求，引进了蓄热式燃烧铝合金反射熔炼炉。具体燃烧方式示意图可见附图2。铝料被投入熔化室后，受到燃烧喷嘴的燃烧火焰加热熔化，熔化后的铝液通过熔化室底部通道进入保温室保温，等待下一步处理。熔化室的燃烧喷嘴与保温室的燃烧喷嘴均有蓄热材料，当高温烟气经过燃烧喷嘴排出时，其热量被蓄热材料储存以预热助燃空气。当燃烧喷嘴燃烧时，助燃空气通过蓄热材料时被预热至800℃左右，使得燃烧效率得到提高，而此时高温烟气从燃烧喷嘴排，热量被蓄热材料储存。反之，当燃烧喷嘴燃烧时，高温烟气从燃烧喷嘴排，热量被蓄热材料储存以进行下一个循环周期。由于助燃空气是经过预热的，燃气的燃烧效率得到提高，可使燃气的使用量减少，烧嘴的使用寿命延长，且能充分回收烟气余热。相对火焰燃烧法而言，铝合金熔体氧化烧损、卷起的问题也能够得到一定程度的解决。但是，这种设备仅适用于大量的铝合金熔体的制备，对于小型企业来说，此种方法并不适用，也不节能、经济。

另外，文献1（蔡敬文，周绍芳，孙贤刚.连续式双室铝熔化保温炉的研究设计[J].煤炭技术. 2009, 28(12): 141-143）在反射炉与竖式熔炼炉的基础上，提出了一种连续式双室铝熔化保温炉。该产品创新集成地应用了竖炉节能技术，空气预热节能技术及双室炉浸没式熔化技术等先进的高新技术，显著地降低了能耗，提高了熔化速度，减少了铝料的烧损量，提高了生产率。然而，结合文献1对该炉的描述以及生产实际，其存在如下问题：1）铝料经竖炉直接滑入熔化室熔化，铝料在竖炉中的停留和预热时间不可控，即使高温烟气高达1000℃，铝料在竖炉与熔化室内也很难利用烟气余热达到接近熔化状态（550℃-560℃）；2）如若铝料形状不规则或体积太大，会卡在竖炉内，而不会自动滑入熔化室，会在卡住处持续受热直至熔化形成熔滴滴入熔化室，而此时铝料的熔化方式并不是该文献所述的浸没式熔化；3）高温烟气经过高温浇注水平气动烟阀、高温双行程空气预热器以及高温浇注烟管后方才进入竖炉，即使使用保温材料，高温烟气也会存在一定程度的热损失，并没有得到最大限度地利用；4）同蓄热式燃烧铝合金反射熔炼炉一样，该产品是针对规模化生产而设计的，更适用于大中型企业生产，对于小型企业而言，该产品并不适用，也不具有节能性、经济性。

因此，在保持高效快速、节能减排的基础上，如何减少铝合金熔化过程中产生的氧化烧损、卷气等，提出同时适用于大、中、小型企业的铝合金熔化方法是本领域技术人员目前亟待解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够降低铝合金熔化过程中氧化、烧损和卷气的发生率，提高铝液质量的铝合金熔化方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种铝合金熔化方法，包括获取熔化炉，并采用熔化炉来熔化铝料的步骤：所述熔化炉包括具有外壳的保温室，所述保温室的内部形成有用于盛装铝合金熔体的熔池，所述保温室能够维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；所述保温室的侧壁上还设置有送料通道和取汤通道，且铝料经所述倾斜角经倾斜角约为铝料安息角的送料通道能够在推板的作用下掉落至所述熔池内，所述取汤通道能够使得所述熔池内的铝合金熔体向外输出；

还包括预加热铝料的步骤：其特征在于：铝料经所述倾斜角经倾斜角约为铝料安息角的送料通道掉落至所述熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状。

传统的火焰燃烧方法是利用熔化燃烧喷嘴产生的火焰直接加热经送料通道投入的待熔的铝料，并使得铝料熔化形成熔滴滴落并汇集至炉膛熔池中。上述熔滴直接暴露在氧化性较强的高温烟气中并出现氧化、烧损和卷气的现象，对熔池内的铝合金溶液的质量构成不利影响。

本发明的铝合金熔化方法，由于铝料经所述送料通道掉落至所述熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状，故铝料在掉落至熔池之前不会有熔滴产生，能够有效预防氧化、烧损和卷气的现象的发生。又因为铝料经预加热后，掉落至熔池内且位于液面以下位置，故铝料在液面以下受到其周围铝合金熔体的传热而快速熔化，且刚熔化的铝合金不直接与氧化性较强的高温烟气直接接触，即熔池内待熔铝料的比表面积减小，氧化烧损量大幅度减小。并且，由于熔化的铝合金熔体不会与高温烟气接触，使得铝合金熔体易卷气的问题也得到明显改善。

作为优选，铝料经预加热后的温度为400摄氏度至600摄氏度。

申请人通过长期研究得知，上述优选预加热的温度范围，能够适用于不同铝合金牌号的铝合金，使得各种铝合金牌号的铝合金均能够在预加热铝料的步骤中“预加热至接近熔化状态的固态状”。确保本发明的铝合金熔化方法使用的有效性。

作为优选，所述熔池上方的所述保温室上固定安装有燃烧喷嘴，所述燃烧喷嘴的火焰喷口朝向所述熔池的液面并用于维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态。

实施上述优选方案后，燃烧喷嘴的火焰直接加热铝合金熔池液面，不仅能够获得较为理想的保温效果来维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；还通过熔池液面的张力来防止燃烧喷嘴的火焰燃烧所产生的高温烟气吹入至熔体中，有效预防铝合金熔体卷气的情况发生。

作为优选，所述熔化炉还包括换热系统，所述换热系统包括换热箱，所述换热箱内部具有密闭的换热腔，所述换热腔内安装有换热盘管，且所述换热盘管的进气管端和出气管端均密封贯穿所述换热箱后位于换热箱外部；所述换热箱上还密封固定设置有与所述换热腔连通的压缩空气进气管和输出管，所述输出管与所述燃烧喷嘴的空气进气口密封连通；

所述送料通道整体呈倾斜角经倾斜角约为铝料安息角的倾斜管状，所述送料通道的下端与所述熔池上方的所述保温室内部密封连通，所述送料通道的上端与所述换热盘管的进气管端密封连通。

采用上述优选的熔化炉后，能够通过送料通道在具有送料功能的同时，还能够形成燃烧喷嘴的火焰产生的高温烟气输出通道，使得熔化炉整体的结构更为简单合理。且铝料能够更多的吸收燃烧喷嘴的火焰产生的高温烟气的热量，提升高温烟气的热能利用率。

与此同时，高温烟气的余热随后立即进入换热系统来预热燃烧喷嘴所使用的助燃空气，最大程度地利用了高温烟气余热来实现铝料和助燃空气的预热，达到节能减排目标。

作为优选，所述预加热铝料的步骤中，所述铝料是利用所述燃烧喷嘴的火焰燃烧后的高温烟气进行预加热。

这样一来，无需采用其它加热源来对铝料进行预加热，使得铝料的预加热过程更为简单。

作为优选，所述熔化炉还包括铝料推送机构，所述铝料推送机构包括推杆和推板；在所述送料通道的上端板处沿送料通道的长度方向设置有一组可贯穿送料通道滑动的所述推杆，所述推杆位于送料通道内部的一端固定连接有用于推送铝料至所述熔池内的所述推板；所述铝料推送机构还包括进料口、进料槽、进料推板和进料推杆，所述进料口开设在所述送料通道的侧壁上，所述进料槽固定安装在该侧壁的外表面且与所述进料口相贯通，所述进料推板与所述进料推杆固定相连，且所述进料推板可滑动地设置在所述进料槽内。

上述倾斜的送料通道与铝料推送机构相结合的结构，有效地解决了铝料预热温度（也即铝料预热程度）的控制问题，能够对铝料落入熔池的预热温度进行准确地控制，从而更好的确保铝合金熔体的质量。

作为优选，所述预加热铝料的步骤中还包括有铝料预加热的控制方法：所述控制方法包括获取温度传感器来测得铝料的温度的步骤，所述温度传感器为红外非接触式温度传感器；所述温度传感器固定安装在送料通道的侧壁的外表面。

为了保证温度传感器可靠运行，该温度传感器可通过风冷等方式冷却。根据所述红外非接触式温度传感器的特点，在送料通道壁上安装一块耐热高温隔热玻璃，玻璃与壁内面齐平，玻璃下方安装所述红外非接触式传感器，并用相应设备固定，在所述红外非接触式传感器底步设有进风口，上部设有出风口。

上述优选方案在使用时，能够通过温度传感器来准确地获得铝料的实时温度值，进而在铝料达到预定温度值后及时通过推板来快速推入至熔池中，确保本熔化方法的实施的精准度。

同现有技术相比较，本发明的铝合金熔化方法具有以下有益技术效果：

（1）由于火焰直接加热铝合金熔池液面，铝料在液面以下受到其周围铝合金熔体的传热而熔化，相较于传统的火焰燃烧方法中刚熔化的小体积的熔滴直接暴露在氧化性较强的高温烟气中，本发明中刚熔化的铝合金并未直接与氧化性较强的高温烟气直接接触，即铝料的比表面积减小，氧化烧损量大幅度减小。并且，由于熔化的铝合金熔体不会与高温烟气接触，铝合金熔体易卷气的问题也得到明显改善。

（2）作为铝合金熔化的废气，高温烟气从炉膛直接进入送料通道预热铝料，随后立即进入换热系统预热助燃空气，最大程度地利用了烟气余热来实现铝料和助燃空气的预热，达到节能减排目标。

（3）倾斜的送料通道、推杆推送的方式有效地解决了铝料预热温度的控制问题，保证铝料在送料通道能被预热至接近熔化状态，实现节能目标。

（4）本发明方法不需要带有蓄热材料的燃烧喷嘴等复杂、昂贵设备，生产线布置简单，既能满足大中型企业的大量铝合金熔体需求，又能适用于小型企业。

附图说明

图1为背景技术中的火焰燃烧法所采用的集中熔化炉的结构示意图。

图2为背景技术中的蓄热式燃烧铝合金反射熔炼炉的结构示意图。

图3为本发明铝合金熔化方法的示意图。

图4为图3中熔化炉的送料通道部分的结构示意图。

图1中标记为：

1—保温燃烧喷嘴，2—熔化燃烧喷嘴，3—送料通道，4—烟气回收系统入口，5—高温烟气流动路线，6—铝料（图中的方块形铝料仅为示意图，实际形状各异），7—铝合金熔体。

图2中标记为：

1—铝料（图中的方块形铝料仅为示意图，实际形状各异），2—送料通道，3—熔化室，4—熔化燃烧喷嘴，5—助燃空气进气通道，6—高温烟气出气通道，7—保温燃烧喷嘴，8—保温室，9—铝合金熔体。

图3至图4中标记为：

1—燃烧喷嘴，2—换热系统入口，3—高温烟气流动路线，4—炉门，5—推杆，6—送料通道，7—铝料（图中的方块形铝料仅为示意图，实际形状各异），8-红外非接触式温度传感器的风冷出风口，9-耐热高温隔热玻璃，10-红外非接触式温度传感器的风冷进风口，11-红外非接触式温度传感器，12-铝合金熔体，13-进料口炉门，14-进料口，15-进料槽，16-进料推杆。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。其中，针对描述采用诸如上、下、左、右等说明性术语，目的在于帮助读者理解，而不旨在进行限制。

如图3和图4所示：

一种铝合金熔化方法，包括获取熔化炉，并采用熔化炉来熔化铝料的步骤：所述熔化炉包括具有外壳的保温室，所述保温室的内部形成有用于盛装铝合金熔体的熔池，所述保温室能够维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；所述保温室的侧壁上还设置有送料通道6和取汤通道（图中未示出），且经所述送料通道6的铝料能够掉落至所述熔池内，所述取汤通道能够使得所述熔池内的铝合金熔体向外输出；

还包括预加热铝料的步骤：铝料经所述送料通道6掉落至所述熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状。

传统的火焰燃烧方法是利用熔化燃烧喷嘴1产生的火焰直接加热经送料通道6投入的待熔的铝料，并使得铝料熔化形成熔滴滴落并汇集至炉膛熔池中。上述熔滴直接暴露在氧化性较强的高温烟气中并出现氧化、烧损和卷气的现象，对熔池内的铝合金溶液的质量构成不利影响。

本发明的铝合金熔化方法，由于铝料经所述送料通道6掉落至所述熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状，故铝料在掉落至熔池之前不会有熔滴产生，能够有效预防氧化、烧损和卷气的现象的发生。又因为达到铝料经预加热后，掉落至熔池内且位于液面以下位置，故铝料在液面以下受到其周围铝合金熔体的传热而快速熔化，且刚熔化的铝合金不直接与氧化性较强的高温烟气直接接触，即熔池内待熔铝料的比表面积减小，氧化烧损量大幅度减小。并且，由于熔化的铝合金熔体不会与高温烟气接触，使得铝合金熔体易卷气的问题也得到明显改善。

其中，铝料经预加热后的温度为400摄氏度至600摄氏度。在实施时，最优选预先被加热至铝料经预加热后的温度为550摄氏度至560摄氏度。

申请人通过长期研究得知，上述优选预加热的温度范围，能够适用于不同铝合金牌号的铝合金，使得各种铝合金牌号的铝合金均能够在预加热铝料的步骤中“预加热至接近熔化状态的固态状”。确保本发明的铝合金熔化方法使用的有效性。

其中，所述熔池上方的所述保温室上固定安装有燃烧喷嘴1，所述燃烧喷嘴1的火焰喷口朝向所述熔池的液面并用于维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态。

实施上述优选方案后，燃烧喷嘴1的火焰直接加热铝合金熔池液面，不仅能够获得较为理想的保温效果来维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；还通过熔池液面的张力来防止燃烧喷嘴1的火焰燃烧所产生的高温烟气吹入至熔体中，有效预防铝合金熔体卷气的情况发生。

其中，所述熔化炉还包括换热系统（图中未示出），所述换热系统包括换热箱，所述换热箱内部具有密闭的换热腔，所述换热腔内安装有换热盘管，且所述换热盘管的进气管端和出气管端均密封贯穿所述换热箱后位于换热箱外部；所述换热箱上还密封固定设置有与所述换热腔连通的压缩空气进气管和输出管，所述输出管与所述燃烧喷嘴1的空气进气口密封连通；

所述送料通道6整体呈倾斜角经倾斜角约为铝料安息角的倾斜管状，所述送料通道6的下端与所述熔池上方的所述保温室内部密封连通，所述送料通道6的上端与所述换热盘管的进气管端密封连通。

采用上述优选的熔化炉后，能够通过送料通道6在具有送料功能的同时，还能够形成了燃烧喷嘴1的火焰产生的高温烟气输出通道，使得熔化炉整体的结构更为简单合理。且铝料能够更多的吸收燃烧喷嘴1的火焰产生的高温烟气的热量，提升高温烟气的热能利用率。

与此同时，高温烟气的余热随后立即进入换热系统来预热燃烧喷嘴1所使用的助燃空气，最大程度地利用了高温烟气余热来实现铝料和助燃空气的预热，达到节能减排目标。

其中，所述预加热铝料的步骤中，所述铝料是利用所述燃烧喷嘴1的火焰燃烧后的高温烟气进行预加热。

这样一来，无需采用其它加热源来对铝料进行预加热，使得铝料的预加热过程更为简单。

其中，所述熔化炉还包括铝料推送机构，所述铝料推送机构包括推杆5和推板；所述送料通道6的上端板处沿送料通道6的长度方向可滑动地贯穿设置有所述推杆5，所述推杆5位于送料通道6内部的一端固定连接有用于推送铝料至所述熔池内的所述推板；所述铝料推送机构还包括进料口14、进料槽15、进料推板和进料推杆16，所述进料口14开设在所述送料通道的侧壁上，所述进料槽15固定安装在该侧壁的外表面且与所述进料口14相贯通，所述进料推板与所述进料推杆16固定相连，且所述进料推板可滑动地设置在所述进料槽内。

实施时，优选在进料口14处还设置有能够上下滑动并关闭或开启该进料口14的进料口炉门13。

实施时，所优选推杆5由耐高温金属材料（如高速钢、3Cr2W8V、5CrNiMo、5CrMnMo中的任意一种）制得，推杆5的推送动力可采用人力或机械力（如液压缸或气缸中的任意一种）。

上述倾斜的送料通道6与铝料推送机构相结合的结构，有效地解决了铝料预热温度（也即铝料预热程度）的控制问题，能够对铝料落入熔池的预热温度进行准确地控制，从而更好的确保铝合金熔体的质量。

实施时，优选采用进料气缸（或伺服电机与丝杠螺母机构相结合的驱动结构）来控制铝料的进料，采用一送料气缸来控制推杆5和进料推杆16的动作；且在控制时优选采用以下步骤：第一步，提起进料口炉门13，进料气缸先启动并推动推杆16将铝料经进料口14推入至送料通道6后回退，关闭进料口炉门13，在进料槽15内放入另一铝料；第二步，温度达到要求值后，送料气缸启动并推动推杆5动作来将预热的铝料沿送料通道6的长度方向斜向下推动并再次在送料通达的上端处空出一个铝料位后回退；第三步，重复上述第一步。这样一来，便能确保持续送入。

所述预加热铝料的步骤中还包括有铝料预加热的控制方法：所述控制方法包括获取温度传感器9来测得铝料的温度的步骤，所述温度传感器9为红外非接触式温度传感器；所述温度传感器固定安装在送料通道的侧壁的外表面。作为优选，为了保证温度传感器可靠运行，该温度传感器可通过风冷等方式冷却。根据所述红外非接触式温度传感器的特点，在送料通道壁上安装一块耐热高温隔热玻璃9，玻璃与壁内面齐平，玻璃下方安装所述红外非接触式传感器，并用相应设备固定，在所述红外非接触式传感器独步设有风冷进风口10，上部设有风冷出风口8。

上述优选方案在使用时，能够通过温度传感器9来准确地获得铝料的实时温度值，进而在铝料达到预定温度值后及时通过推板来快速推入至熔池中，确保本熔化方法的实施的精准度。

与此同时，因采用耐热高温隔热玻璃以及风冷等冷却方式，故能够使所述红外非接触式传感器处理较低的适宜温度，确保温度传感器使用的可靠性。

采用上述铝合金熔化方法的一种具体实施例：

铝料为：Al-Si合金，90%铝锭和10%回炉料，熔点720℃。

将500kg待熔铝锭和回炉料的混合物（即铝料）经进料槽13和进料口14进入送料通道6。燃烧喷嘴1的火焰燃烧所产生的温度高达1050℃的高烟气通过送料通道6排出，由于高温烟气与铝料的温度差以及铝合金良好的导热性，待熔铝料极易被预热至510℃，当红外非接触式温度传感器11测得温度为510℃时，启动气缸推动推杆5，铝料滑入熔池。提起进料口炉门13，启动气缸推动推杆11将进料槽内的铝料推入送料通道6后，关闭进料口炉门13。预热后的待熔铝料被推入熔池以后位于熔池液面下方，被周围的铝合金熔体全部包裹并迅速加热至熔点，快速熔化，而熔体会通过液面不断从火焰中吸取热源以使熔体温度保持在720℃左右。

据统计，利用传统的熔化方式熔化1吨铝合金需要约80立方天然气，而采用本发明方法熔化1吨铝合金仅需要50-60立方天然气，节约了25%-37.5%的能源。并且，本发明方法中铝合金烧损率低于1.0%，而传统的熔化方法的烧损率根据所使用的工业炉的不同有所变化，大致在1.2%-1.5%之间，比本发明方法高出了20%-50%。

综上可以看出，上述铝合金熔化方法均能够降低铝合金熔化过程中氧化、烧损和卷气的发生率，提高铝液质量。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种铝合金熔化方法，包括获取熔化炉，并采用熔化炉来熔化铝料的步骤：所述熔化炉包括具有外壳的保温室，所述保温室的内部形成有用于盛装铝合金熔体的熔池，所述保温室能够维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；所述保温室的侧壁上还设置有送料通道和取汤通道，且铝料能够在推板的作用下经倾斜的送料通道掉落至所述熔池内，送料通道的倾斜角约为铝料安息角，所述取汤通道能够使得所述熔池内的铝合金熔体向外输出；

还包括预加热铝料的步骤：其特征在于：铝料经送料通道掉落至所述熔池之前预加热至接近熔化状态的固态状；

所述熔池上方的所述保温室上固定安装有燃烧喷嘴，所述燃烧喷嘴的火焰喷口朝向所述熔池的液面并用于维持熔池内的铝合金始终处于熔融状态；

所述熔化炉还包括换热系统，所述换热系统包括换热箱，所述换热箱内部具有密闭的换热腔，所述换热腔内安装有换热盘管，且所述换热盘管的进气管端和出气管端均密封贯穿所述换热箱后位于换热箱外部；所述换热箱上还密封固定设置有与所述换热腔连通的压缩空气进气管和输出管，所述输出管与所述燃烧喷嘴的空气进气口密封连通；

所述送料通道整体呈倾斜管状，所述送料通道的下端与所述熔池上方的所述保温室内部密封连通，所述送料通道的上端与所述换热盘管的进气管端密封连通；

所述熔化炉还包括铝料推送机构，所述铝料推送机构包括推杆和推板；在所述送料通道的上端板处沿送料通道的长度方向设置有一组可贯穿送料通道滑动的所述推杆，所述推杆位于送料通道内部的一端固定连接有用于推送铝料至所述熔池内的所述推板；所述铝料推送机构还包括进料口、进料槽、进料推板和进料推杆，所述进料口开设在所述送料通道的侧壁上，所述进料槽固定安装在该侧壁的外表面且与所述进料口相贯通，所述进料推板与所述进料推杆固定相连，且所述进料推板可滑动地设置在所述进料槽内。

2.根据权利要求1所述的铝合金熔化方法，其特征在于：铝料经预加热后的温度为400摄氏度至600摄氏度。

3.根据权利要求1所述的铝合金熔化方法，其特征在于：所述预加热铝料的步骤中，所述铝料是利用所述燃烧喷嘴的火焰燃烧后的高温烟气进行预加热。

4.根据权利要求1所述的铝合金熔化方法，其特征在于：所述预加热铝料的步骤中还包括有铝料预加热的控制方法：所述控制方法包括获取温度传感器来测得铝料的温度的步骤，所述温度传感器为红外非接触式温度传感器；所述温度传感器固定安装在送料通道的侧壁的外表面。