CN113446849A - 一种低温纯氧混电熔铝炉 - Google Patents

一种低温纯氧混电熔铝炉 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种低温纯氧混电熔铝炉，属于铝熔炼领域。其结构包括低温纯氧烧嘴、纯氧燃烧系统、燃气熔炼室、铝液加热室及循环泵室，所述燃气熔炼室用于以低温纯氧烧嘴对固态铝材及铝液进行加热，得到铝液；所述铝液加热室用于以电加热元件对来自燃气熔炼室的铝液进行再加热；所述循环泵室用于为铝液循环提供循环泵流道，供循环泵流道中设置有循环泵；燃气熔炼室、铝液加热室之间设置有铝液流道，燃气熔炼室和铝液加热室中的铝液通过循环泵流道、铝液流道实现循环流动；所述纯氧烧嘴设置在燃气熔炼室侧壁上，并与纯氧燃烧系统连接与现有技术相比，本发明的低温纯氧混电熔铝炉具有工作效率高、能耗低、炉损小等特点，具有很好的推广应用价值。

Description

一种低温纯氧混电熔铝炉
技术领域
本发明涉及铝熔炼领域，具体提供一种低温纯氧混电熔铝炉。
背景技术
蓄热式熔铝炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种工业炉，如附图1所示，主要由炉膛、蓄热式烧嘴、燃气管线、助燃空气管路及排烟管路构成。由于该结构采用了蓄热式烧嘴(RCB)，能够利用换向阀将助燃风与高温烟气换热,减小了排烟温度同时极大的增加了炉子的热效率，为人类带来了巨大的经济效益以及社会效益。
但是随着社会技术的不断进步，人们对熔铝炉性能提出了更高的要求。现有技术在以下方面已经无法适应现代化的铝材熔炼生产：
1、炉子吨能耗高：现有传统熔铝炉主要采用蓄热式烧嘴(部分厂家采用了冷风烧嘴)，蓄热式烧嘴，目前国内平均能耗水平约为60NM3/T-Al；
2、铝材烧损较高：铝材烧损数据是由熔炼原材料的种类决定的，一般为1％～6％左右；
3、铝材熔化速度较慢：按照目前国内熔铝炉炉底热强度平均水平约为250kg/(h.m2)；
4、烟气的排放指标高：由于燃烧过程中经常过剩氧气较高，预热烟气通过氧化铝蓄热小球、部分高温烟气(约20％)通过辅助烟道排放来辅助控制炉压、导致烟气中粉尘含量、氮氧化物含量经常超标；
5、故障率高、维修周期短：由于蓄热式烧嘴结构复杂，而且蓄热小球长时间热冲刷容易粉化烧结而失效，需要定期更换，烧嘴在频繁换向蓄热对阀件以及值班烧嘴损害也非常大。
社会迫切需要一种更加节能环保高效的熔炼炉来适应现代化的铝材熔炼生产。
发明内容
本发明是针对上述现有技术的不足，提供一种热效率高，污染少的低温纯氧混电熔铝炉。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低温纯氧混电熔铝炉，其特点是包括低温纯氧烧嘴、纯氧燃烧系统、燃气熔炼室、铝液加热室及循环泵室，所述燃气熔炼室用于以低温纯氧烧嘴对固态铝材及铝液进行加热，得到铝液；所述铝液加热室用于以电加热元件对来自燃气熔炼室的铝液进行再加热；所述循环泵室用于为铝液循环提供循环泵流道，供循环泵流道中设置有循环泵；燃气熔炼室、铝液加热室之间设置有铝液流道，燃气熔炼室和铝液加热室中的铝液通过循环泵流道、铝液流道实现循环流动；所述纯氧烧嘴设置在燃气熔炼室侧壁上，并与纯氧燃烧系统连接。
所述纯氧燃烧系统用于对燃气、氧气流量进行精确计量控制，可直接采用现有技术中任意一种低温纯氧烧嘴自带的燃烧控制系统。
所述电加热元件可采用现有技术中任意一种电磁感应电加热元件，如感应电热棒。
作为优选，为了进一步增加热利用率，可以在燃气熔炼室和铝液加热室之间设置烟气通道，燃气熔炼室的烟气通过烟道进入铝液加热室，对铝液加热室、以及铝液加热室内的铝液进行加热后再排出。
所述燃气熔炼室和所述铝液加热室可以是相互独立的两个加热室，分别具有各自的侧壁，但为了尽量降低热损耗，优选为燃气熔炼室与铝液加热室具有至少一个共用的侧壁。可以在燃气熔炼室与铝液加热室之间设置两者共用的第一隔墙，将烟气通道设置在第一隔墙的顶部，或者是在第一隔墙顶部预留部分缺口作为烟气通道使用。
燃气熔炼室与铝液加热室之间设置共用的第一隔墙时，铝液流道优选设置在第一隔墙的底部，铝液加热室中经过再加热的铝液通过铝液流道进入燃气熔炼室，或者，燃气熔炼室得到的铝液通过铝液流道进入铝液加热室。
根据实际应用情况，循环泵流道中可以1台、2台、3台，甚至更多台循环泵。所述循环泵用于将燃气熔炼室得到的铝液通过循环泵流道泵入铝液加热室，或者，用于将铝液加热室中经过再加热的铝液通过循环泵流道泵入燃气熔炼室。
作为优选，可以在循环泵室侧壁上设置与循环泵流道相连通的原料投入口，以便于在生产过程中补充铝液、中间合金、铝屑、碎铝废料等。
作为优选，循环泵室与燃气熔炼室、铝液加热室成品字型结构，并且，可以在循环泵室与燃气熔炼室和铝液加热室之间设置共用的第二隔墙，在第二隔墙底部设置熔炼室流道和加热室流道，循环泵流道设置在熔炼室流道和加热室流道之间。
为了能够实现铝液循环流动，本发明熔铝炉可采用以下两种循环设计方式：
循环泵将燃气熔炼室得到的铝液通过循环泵流道泵入铝液加热室，铝液加热室中经过再加热的铝液通过铝液流道进入燃气熔炼室；
或者：
燃气熔炼室得到的铝液通过铝液流道进入铝液加热室，循环泵再将铝液加热室中经过再加热的铝液通过循环泵流道泵入燃气熔炼室。
为了保证铝液加热室内铝液的纯净度，铝液加热室底面的砌体标高优选为高于燃气熔炼室底面的砌体标高。
为了方便铝液的导出，可以在燃气熔炼室侧壁下部设置有排干流眼砖；在铝液加热室侧壁设置铸造流眼砖。
为了方便燃气熔炼室和铝液加热室炉门的开闭，优选在燃气熔炼室和铝液加热室的炉口上方分别设置燃气炉门提升机构和铝液炉门提升机构，燃气熔炼室炉门和铝液加热室炉门分别与燃气炉门提升机构和铝液炉门提升机构传动连接。
作为优选，燃气熔炼室炉门和铝液加热室炉门均可通过铸铁面板与燃气熔炼室的炉口和铝液加热室的炉口接触式密封。
本发明的低温纯氧混电熔铝炉和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：
(一)炉子吨能耗降低
由于采用了低温纯氧烧嘴+电加热，且由燃烧反应方程式可知纯氧燃烧产生的烟气远小于蓄热式烧嘴，在其他热损失不变的情况下由热平衡公式Q收入＝Q支出(其中Q收入代表生产过程的热收入项，主要包含燃料燃烧热(或电发热)、燃料的显热、预热空气的显热、金属氧化显热等；Q支出代表生产过程的热支出项，主要包含金属产品的吸热、炉渣带走的热、炉体材料的蓄热、烟气的显热、炉子散热、冷却介质带走的热量等)进行定性分析：
从Q收入角度，因为纯氧燃烧下燃料与纯氧精确配比(以流量控制)更加能够实现充分燃烧，并且铝液室采用纯电加热与铝液直接发生热传导，所以加热效率更高；
从Q支出角度，在其余条件均基本相同时，纯氧燃烧产生的烟气远小于蓄热式烧嘴，并且铝液室采用纯电加热与铝液直接发生热传导，不产生烟气排放，所以热损失更小。
(二)显著降低炉子烧损
对于熔铝炉而言造成烧损的三大原因分别为a、炉膛温度b、炉膛残氧含量c、加热时间：
对于a项而言温度越高氧化越厉害，由于采用低温纯氧烧嘴能够保证火焰温度在1500以下，因此极大的减少了烧损；
对于b项而言由于炉膛残氧含量是金属氧化物生成的直接原因，故降低残氧含量能够最直接有效的降低材料的烧损。本发明熔铝炉采用低温纯氧烧嘴所配备的燃烧系统燃气与氧气均可通过流量计精确计量，所以保证了燃烧的氧气过剩系数较传统蓄热式烧嘴要低很多。而且在铝液室采用电加热有效降低了燃气的使用也间接降低了氧气消耗更进一步减少了残氧含量；
对于c项而言烧损量与加热时间是一个正相关函数关系，加热时间越长则烧损越大：
以天然气为例(主要成分为CH4)对普通空气助燃与纯氧燃烧的燃烧方式进行对比：
Figure BDA0002429678150000041
由反应式可知纯氧燃烧不仅生成物(烟气)远小于普通空气助燃，并且CO2和H2O均为三原子结构，其气体辐射率远大于N2，因此增大了气体的辐射率。
通过基本辐射公式Q＝εC[(T1/100)4-(T2/100)4]F(其中ε为物体辐射率，C为玻尔兹曼常数，T1,T2为两物体的热力学温度，F为辐射表面积)可以看出，在其余条件恒定情况下，影响加热效率主要因素为炉膛气氛的辐射率，增加了气体的辐射率也就相应的增加了熔化速度，加上铝液加热室的电加热，故更大程度的增加了熔化速度——即增加了熔化率(t/h)，减少了加热时间；
通过对烧损三大因素与本发明技术方案各特征的关联性分析论证，可以推论出本发明熔铝炉可以实现显著降低铝材烧损的目标，提高了产品的收得率，减少了资源浪费；
(三)可优化排放
由有益效果(二)的燃烧方程式可以看出，用低温纯氧烧嘴代替传统蓄热式烧嘴(或者普通纯氧烧嘴)对固态铝材加热，利用电加热元件对溶化后的铝液进行加热，以及利用烟气对铝液加热室、以及铝液加热室内的铝液进行加热后再排出，均可以极大的减少烟气的排放，并且在低温纯氧燃烧下可以极大的减少氮氧化物的热力学生成；
(四)简化了烧嘴结构，减少故障率
由于低温纯氧烧嘴采用一套结构集成化的设计，体积上比传统蓄热式烧嘴要小得多，并且没有了蓄热装置。一方面减少了安装的体积，另一方面省去了很多由换热带来的一系列换向装置，并且烧嘴工作环境明显优于蓄热式烧嘴从而减少了故障率，省去了蓄热球的定期更换一方面使生产更加简洁，也避免了因为蓄热球发生损坏而引起的一系列生产问题；
(五)铝液加热室底面标高高于燃气熔炼室底面标高，能够保证铝液加热室内铝液的纯净度，减少了杂质物在电加热室的堆积。
(六)以燃气炉门提升机构和铝液炉门提升机构控制燃气熔炼室和铝液加热室炉门的开闭，方便、快捷。
附图说明
附图1是现有技术中熔铝炉结构示意图；
附图2实施例一低温纯氧混电熔铝炉的俯视结构示意图；
附图3是图2所示低温纯氧混电熔铝炉的侧视结构示意图；
附图4是图2所示低温纯氧混电熔铝炉的正视结构示意图；
附图5是图2所示低温纯氧混电熔铝炉纯氧烧嘴管线结构图；
附图6是实施例二低温纯氧混电熔铝炉的俯视结构示意图。
附图中的标记分别表示：
1、燃气熔炼室，2、低温纯氧烧嘴，2.1、纯氧燃烧系统，2.2、燃烧箱，3、铝液加热室，4、感应电热棒，5、循环泵室，6、循环泵，7、第一隔墙，7.1、铝液流道，7.2、烟气通道，8、排干流眼砖，9、铸造流眼砖，10、排烟管，11、第二隔墙，11.1、熔炼室流道，11.2、加热室流道，11.3、循环泵流道，11.4、原料投入口，12、燃气熔炼室炉门，12.1、燃气炉门提升机构，13、铝液加热室炉门，13.1、铝液炉门提升机构，14、铸铁面板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。
实施例一：
本实施例的低温纯氧混电熔铝炉主要由燃气熔炼室1、低温纯氧烧嘴2、纯氧燃烧系统2.1、铝液加热室3、感应电热棒4、循环泵室5及循环泵6构成。
如附图2、3所示，燃气熔炼室1、铝液加热室3及循环泵室5采用“品”字形三室结构。
燃气熔炼室1和铝液加热室3并排，并且通过第一隔墙7分隔。第一隔墙7的底部留有铝液流道7.1，顶部留有烟气通道7.2。铝液加热室3底面的砌体标高高于燃气熔炼室1底面的砌体标高。
燃气熔炼室1的侧壁上固定有低温纯氧烧嘴2和排干流眼砖8。
两个低温纯氧烧嘴2分别通过燃烧箱2.2固定在燃气熔炼室1的侧墙钢结构处，并通过接口与纯氧燃烧系统2.1连接。纯氧燃烧系统2.1独立安装，其管线控制结构及其控制方法均为公知技术。附图5所示管线控制结构仅为一种公知的管线控制结构的举例。
排干流眼砖8固定在燃气熔炼室1的侧墙下部，燃气熔炼室1的铝水可以通过排干流眼砖8流向浇包，达到铝水转移生产或者排干清炉的目的。
铝液加热室3侧壁上装配有感应电热棒4、铸造流眼砖9及排烟管10。铝液加热室3中达标的铝水可通过铸造流眼砖9流向下游设备进行生产。
循环泵室5位于燃气熔炼室1、铝液加热室3的一侧，并通过第二隔墙11与燃气熔炼室1、铝液加热室3分隔。在第二隔墙11上留有熔炼室流道11.1和加热室流道11.2。
循环泵室5中砌筑有循环泵流道11.3。所述循环泵流道11.3通过熔炼室流道11.1和加热室流道11.2与燃气熔炼室1和铝液加热室3连通。
循环泵6置于循环泵流道11.3中，用于将燃气熔炼室1中得到的铝液通过循环泵流道11.3泵入铝液加热室3。循环泵室5侧壁上安装有原料投入口11.4，用于中途补充铝液、中间合金、铝屑、碎铝废料等。
如附图4所示，燃气熔炼室炉门12和铝液加热室炉门13均通过铸铁面板14与燃气熔炼室1的炉口和铝液加热室3的炉口接触式密封。在燃气熔炼室1和铝液加热室3炉口的上方分别通过支架装配有燃气炉门提升机构12.1和铝液炉门提升机构13.1。燃气炉门提升机构12.1和铝液炉门提升机构13.1分别通过链条(或钢丝绳)与燃气熔炼室炉门12和铝液加热室炉门13传动连接。
以本实施例铝熔炉进行铝熔炼时，固态铝材投入燃气熔炼室1，以低温纯氧烧嘴2加热至部分熔化后，即可启动循环泵2及感应电热棒4。
循环泵2将燃气熔炼室1中已经熔炼的铝水通过熔炼室流道11.1、循环泵流道11.3及加热室流道11.2泵入铝液加热室3。在铝液加热室3中经感应电热棒4再加热后，铝水通过第一隔墙7上的铝液流道7.1进入燃气熔炼室1，完成一个循环。铝液循环过程中，燃气熔炼室1中产生的烟气经烟气通道7.2进入铝液加热室3，对铝液加热室3、以及铝液加热室3内的铝液进行加热后，再由排烟管10排出。经若干次循环后，铝液加热室3中达标的铝水通过铸造流眼砖9流向下游设备进行生产。
实施例二：
如附图6所示2本实施例的低温纯氧混电熔铝炉主要由燃气熔炼室1、低温纯氧烧嘴2、纯氧燃烧系统2.1、铝液加热室3、感应电热棒4、循环泵室5及循环泵6等构成。各部件的配置与实施例一基本相同，区别在于：
燃气熔炼室1、铝液加热室3、循环泵室5相对位置采用“品”字形三室结构，但各自独立设计，均具有各自的侧壁。
铝液流道7.1、烟气通道7.2均装配在燃气熔炼室1与铝液加热室3之间。铝液流道7.1位于侧壁底部，烟气通道7.2位于侧壁顶部。
熔炼室流道11.1、加热室流道11.2装配在循环泵室5与燃气熔炼室1、铝液加热室3之间，用于连通循环泵流道11.3与燃气熔炼室1和铝液加热室3。
以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方式，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：包括低温纯氧烧嘴、纯氧燃烧系统、燃气熔炼室、铝液加热室及循环泵室，
所述燃气熔炼室用于以低温纯氧烧嘴对固态铝材及铝液进行加热，得到铝液；
所述铝液加热室用于以电加热元件对来自燃气熔炼室的铝液进行再加热；
所述循环泵室用于为铝液循环提供循环泵流道，供循环泵流道中设置有循环泵；
燃气熔炼室、铝液加热室之间设置有铝液流道，燃气熔炼室和铝液加热室中的铝液通过循环泵流道、铝液流道实现循环流动；
所述纯氧烧嘴设置在燃气熔炼室侧壁上，并与纯氧燃烧系统连接。
2.根据权利要求1所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室和铝液加热室之间设置有烟气通道，燃气熔炼室的烟气通过烟道进入铝液加热室，对铝液加热室、以及铝液加热室内的铝液进行加热后再排出。
3.根据权利要求2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室与铝液加热室之间设置有第一隔墙，烟气通道设置在第一隔墙的顶部。
4.根据权利要求1或2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室与铝液加热室之间设置有第一隔墙，铝液流道设置在第一隔墙的底部，铝液加热室中经过再加热的铝液通过铝液流道进入燃气熔炼室；或者，燃气熔炼室得到的铝液通过铝液流道进入铝液加热室。
5.根据权利要求1或2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：
所述循环泵用于将燃气熔炼室得到的铝液通过循环泵流道泵入铝液加热室，或者，用于将铝液加热室中经过再加热的铝液通过循环泵流道泵入燃气熔炼室。
6.根据权利要求5所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：
循环泵室侧壁上设置有与循环泵流道相连通的原料投入口；
循环泵室与燃气熔炼室、铝液加热室成品字型结构；
循环泵室与燃气熔炼室和铝液加热室之间通过第二隔墙分隔。
7.根据权利要求1或2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：铝液加热室底面的砌体标高高于燃气熔炼室底面的砌体标高。
8.根据权利要求1或2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室侧壁下部设置有排干流眼砖；铝液加热室侧壁设置有铸造流眼砖。
9.根据权利要求1或2所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室和铝液加热室的炉口上方分别设置有燃气炉门提升机构和铝液炉门提升机构，燃气熔炼室炉门和铝液加热室炉门分别与燃气炉门提升机构和铝液炉门提升机构传动连接。
10.根据权利要求9所述的低温纯氧混电熔铝炉，其特征在于：燃气熔炼室炉门和铝液加热室炉门均通过铸铁面板与燃气熔炼室的炉口和铝液加热室的炉口接触式密封。
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