CN106891710A - 发动机液压悬置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机液压悬置，包括金属支架和液压悬置单元，所述金属支架的纵截面为梯形，所述金属支架包括上支架和下支架，所述上支架的前后侧开设有用于安装所述液压悬置单元的安装槽；所述液压悬置单元包括橡胶主簧组件和金属骨架，所述金属骨架为圆柱形，所述液压悬置单元安装到所述安装槽中，所述金属骨架与所述安装槽过盈配合，所述上支架和所述下支架上下连接后将所述液压悬置单元压紧。本发明将圆形液压悬置单元和梯形金属支架组装，即满足了三向刚度的性能需求，又具有结构紧凑的优点。

Description

发动机液压悬置

技术领域

本发明涉及汽车发动机领域，尤其涉及一种汽车发动机的液压悬置。

背景技术

发动机悬置系统是指动力总成(发动机、离合器、变速器及附件等)和车架(或车身)之间的连接元件，以及这些连接元件所构成的一种弹性支承系统。发动机液压悬置是发动机悬置系统中一种常见的类型，通常由金属支架和液压悬置单元组成。

在环境压力越来越大的今天，发动机小型化和涡轮增压化已经成为发展的趋势。小排量三缸机已经逐渐被汽车厂家采用，但三缸机自身的不平衡性会为整车的振动和噪音控制带来巨大的挑战，也对发动机悬置系统的隔振性能提出了更高的要求。

其中，圆形的液压悬置单元能更好的满足三向刚度的性能需求，具备更好的隔振性能。

梯形的发动机悬置是市场上经常使用的一种悬置形式，具有结构紧凑性能好等特点，但是三向刚度很难做到满足三缸机的性能需求。为了改善发动机悬置刚度性能，同时保留梯形悬置的结构紧凑，便于空间布置等优点，考虑将圆形液压悬置单元和梯形金属支架结合。但是目前梯形发动机悬置的金属支架通常为铝支架，为分体式结构，分为上支架和下支架，上下支架通过螺栓打紧，液压悬置单元被上下压装在金属支架之中，但是这通常适合于梯形的液压悬置单元，圆形的液压悬置单元很难实现上下组装。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够解决圆形液压悬置单元和梯形金属支架的安装不便的问题，使得圆形液压悬置单元和梯形金属支架可以顺利完成组装的发动机液压悬置。

本发明的技术方案提供一种发动机液压悬置，包括金属支架和液压悬置单元，

所述金属支架的纵截面为梯形，所述金属支架包括上支架和下支架，所述上支架的前后侧开设有用于安装所述液压悬置单元的安装槽；

所述液压悬置单元包括橡胶主簧组件和金属骨架，所述金属骨架为圆柱形，所述液压悬置单元安装到所述安装槽中，所述金属骨架与所述安装槽过盈配合，所述上支架和所述下支架上下连接后将所述液压悬置单元压紧。

进一步地，所述安装槽内设有导槽，所述金属骨架上设有与所述导槽对应的凸筋，所述凸筋插入到所述导槽中并且过盈配合。

进一步地，所述导槽位于所述安装槽的左右侧，所述凸筋也位于所述金属骨架的左右侧。

进一步地，所述金属骨架的圆周面上相向的两侧延伸出矩形的凸台，所述凸筋设置在所述凸台上。

进一步地，所述橡胶主簧组件包括橡胶层和金属套管，所述橡胶层包覆在所述金属套管的外围，所述橡胶层位于所述金属骨架的上方，所述橡胶层与所述金属套管和所述金属骨架通过硫化工艺一体成型。

进一步地，所述橡胶层进一步包括限位部和连接部，所述限位部包覆在所述金属套管的上侧和左右侧，所述连接部位于所述金属套管的下侧，所述连接部用于连接所述金属套管和所述金属骨架。

进一步地，所述限位部为楔形。

进一步地，所述连接部为中空的喇叭形，从上往下逐渐变大。

进一步地所述金属套管的内壁上设有多条凸肋。

进一步地，所述安装槽的底部开设有圆形通孔，所述上支架与所述下支架连接后，所述下支架穿过所述圆形通孔将所述液压悬置单元压紧。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本发明将圆形液压悬置单元和梯形金属支架组装，即满足了三向刚度的性能需求，又具有结构紧凑的优点。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1是本发明一实施例中发动机液压悬置的立体图；

图2是本发明一实施例中发动机液压悬置的主视图；

图3是本发明一实施例中上支架的立体图；

图4是本发明一实施例中液压悬置单元的立体图。

附图标记对照表：

1-金属支架 2-液压悬置单元

11-上支架 21-橡胶主簧组件 22-金属骨架

111-安装槽 112-导槽 113-圆形通孔

114-第一安装孔 115-第二安装孔 116-第三安装孔

211-金属套管 211a-凸肋 212-限位部

213-连接部 221-凸筋 222-凸台

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。

容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或视为对发明技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

如图1-2所示，发动机液压悬置包括金属支架1和液压悬置单元2，金属支架1的纵截面为梯形，金属支架1包括上支架11和下支架(图未示)，上支架11的前后侧开设有用于安装液压悬置单元2的安装槽111；液压悬置单元2包括橡胶主簧组件21和金属骨架22，金属骨架22为圆柱形，液压悬置单元2安装到安装槽111中，金属骨架22与安装槽111过盈配合，上支架11和下支架上下连接后将液压悬置单元2压紧。

其中，“前后侧”为图2中的垂直于纸面的方向。金属支架1的整体为梯形，上支架11和下支架通过第二安装孔115和第三安装孔116分别穿过螺栓安装到车身上。上支架11上还设有第一安装孔114，也通过螺栓与车身连接。液压悬置单元2则通过支臂和支架与发动机连接。在路面上发动机会在各个方向运动，液压悬置单元2的作用就是把发动机与金属支架1隔开，使得发动机的震动传递不到车身上引起乘客的抱怨。

三向刚度是指液压悬置单元本身具有的X、Y、Z方向的刚度。当X、Y、Z三向的刚度越接近，就越容易实现隔振。相反，如果X、Y、Z三个方向的刚度差别较大，隔振的效果越差。本发明中由于液压悬置单元2的金属骨架22为圆柱形，因此与梯形的结构相比X、Y、Z三向的刚度较接近，容易实现隔振。

本发明在上支架11的前后侧开设有安装槽111，液压悬置单元2从侧面压装到金属支架1中，液压悬置单元2与安装槽111通过过盈配合，防止液压悬置单元2从安装槽111中脱出。而橡胶主簧组件21用于当发动机跳动时起到减震和限位的作用。最后将上支架11和下支架通过螺栓上下连接，实现对液压悬置单元2的上下压紧。

本发明由于金属支架1为梯形金属支架，具体表现为，金属支架1的纵剖面为梯形。而液压悬置单元2为圆形液压悬置单元，具体表现为，液压悬置单元2的金属骨架22大致为圆柱形。因此，本发明中的发动机液压悬置兼具了结构紧凑和隔振效果好的优点。

本实施例中，如图3-4所示，安装槽111内设有导槽112，金属骨架22上设有与导槽112对应的凸筋221，凸筋221插入到导槽112中并且过盈配合。

具体为，导槽112沿前后方向形成在安装槽111的内壁面的下方，凸筋221也沿前后方向形成在金属骨架22的两侧。当液压悬置单元2从侧面安装到安装槽111中时，导槽112起到导向的作用，凸筋221插入到导槽112中，并沿到导槽112的延伸方向滑入。导槽112与凸筋221过盈配合，起到固定和防止松脱的作用。

本实施例中，如图3-4所示，导槽112位于安装槽111的左右侧，凸筋221也位于金属骨架22的左右侧。

本发明中的“左右侧”是指图2中的水平方向。

进一步地，如图3所示，安装槽111的底部开设有圆形通孔113，上支架11与下支架连接后，下支架穿过圆形通孔113将液压悬置单元2压紧。

进一步地，如图4所示，金属骨架22的圆周面上相向的两侧延伸出矩形的凸台222，凸筋221设置在凸台222上。

具体为，金属骨架22的主体为圆柱形，凸台222形成在金属骨架22的圆周面上相向的两侧。凸台222的外侧面为平面，凸筋221沿平面的前后方向延伸。

进一步地，如图4所示，橡胶主簧组件21包括橡胶层和金属套管211，橡胶层包覆在金属套管211的外围，橡胶层位于金属骨架22的上方，橡胶层与金属套管211和金属骨架22通过硫化工艺一体成型。

其中，金属套管211用于与支臂连接，支臂过盈压入金属套管211中，支臂再通过支架与发动机连接。而橡胶层则包覆在金属套管211的外围，并且与下方的金属骨架22连接。整个液压悬置单元2通过硫化工艺形成为一个零件。橡胶层一方面起到了连接金属套管211和金属骨架22的作用，另一方面包覆在金属套管211外围的部分起到了减震和限位的作用。该部分的橡胶层装入安装槽111中后，与安装槽111的内壁面接触，当发动机震动时，起到了减震的作用，同时也防止液压悬置单元2的脱出。

具体为，如图4所示，金属套管211的内壁上设有多条凸肋211a。凸肋211a沿前后方向延伸，凸肋211a与支臂过盈配合，增加拔出力，防止脱出。

具体为，如图4所示，橡胶层进一步包括限位部212和连接部213，限位部212包覆在金属套管211的上侧和左右侧，连接部213位于金属套管211的下侧，连接部213用于连接金属套管211和金属骨架22。

上侧的限位部212在发动机上跳时，起到了减震和限位的作用。左右侧的限位部212当发动机前后移动时，起到了减震和限位的作用。

进一步地，如图4所示，限位部212为楔形，楔形块从内向外逐渐变小。

进一步地，如图4所示，连接部213为中空的喇叭形，从上往下逐渐变大。

连接部213和金属骨架22的内部均为中空的结构，内部形成上液腔和下液腔，发动机震动时液体在上液腔和下液腔之间经过的流道中高速流动，起到增大阻尼和隔振的作用。

本发明中的发动机液压悬置可以实现圆形液压悬置单元和梯形的金属支架之间的组合，实现了减震性能和结构紧凑等主要优点的叠加，相对于常见的发动机梯形悬置具有结构紧凑和减震性能优越等特点。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种发动机液压悬置，包括金属支架和液压悬置单元，其特征在于，

所述金属支架的纵截面为梯形，所述金属支架包括上支架和下支架，所述上支架的前后侧开设有用于安装所述液压悬置单元的安装槽；

所述液压悬置单元包括橡胶主簧组件和金属骨架，所述金属骨架为圆柱形，所述液压悬置单元安装到所述安装槽中，所述金属骨架与所述安装槽过盈配合，所述上支架和所述下支架上下连接后将所述液压悬置单元压紧。

2.根据权利要求1所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述安装槽内设有导槽，所述金属骨架上设有与所述导槽对应的凸筋，所述凸筋插入到所述导槽中并且过盈配合。

3.根据权利要求2所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述导槽位于所述安装槽的左右侧，所述凸筋也位于所述金属骨架的左右侧。

4.根据权利要求2所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述金属骨架的圆周面上相向的两侧延伸出矩形的凸台，所述凸筋设置在所述凸台上。

5.根据权利要求1所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述橡胶主簧组件包括橡胶层和金属套管，所述橡胶层包覆在所述金属套管的外围，所述橡胶层位于所述金属骨架的上方，所述橡胶层与所述金属套管和所述金属骨架通过硫化工艺一体成型。

6.根据权利要求5所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述橡胶层进一步包括限位部和连接部，所述限位部包覆在所述金属套管的上侧和左右侧，所述连接部位于所述金属套管的下侧，所述连接部用于连接所述金属套管和所述金属骨架。

7.根据权利要求6所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述限位部为楔形。

8.根据权利要求6所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述连接部为中空的喇叭形，从上往下逐渐变大。

9.根据权利要求5所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述金属套管的内壁上设有多条凸肋。

10.根据权利要求1-9任一项所述的发动机液压悬置，其特征在于，所述安装槽的底部开设有圆形通孔，所述上支架与所述下支架连接后，所述下支架穿过所述圆形通孔将所述液压悬置单元压紧。