CN106838133A - 行星齿轮装置及行星齿轮装置的润滑剂维护方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种抑制行星齿轮装置整体的轴向长度的增大的同时确保更大的润滑剂贮存部的行星齿轮装置及行星齿轮装置的润滑剂维护方法。本发明的行星齿轮装置(G1)具备行星齿轮(10)、与该行星齿轮啮合的内齿轮(40)、与该内齿轮一体化的外壳(50)、相对于该外壳进行旋转的轮架(61)及配置于外壳与轮架之间的主轴承(71)，该行星齿轮装置(G1)还具备与外壳一体化且在轴向上隔着空间(P1)与轮架对置的罩部件(80)，轮架具有配置主轴承的最外周部(61A)、设置在比该最外周部更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部(65)即第1凹部(66)及第2凹部(67)。

Description

行星齿轮装置及行星齿轮装置的润滑剂维护方法

本申请主张基于2015年10月2日申请的日本专利申请2015-197108号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种行星齿轮装置及行星齿轮装置的润滑剂维护方法。

背景技术

专利文献1中公开有一种行星齿轮装置，其具备行星齿轮、与该行星齿轮啮合的内齿轮、与该内齿轮一体化的外壳及相对于该外壳进行旋转的轮架。在外壳与轮架之间配置有主轴承。

外壳与罩部件一体化。罩部件在轴向上隔着空间与轮架对置，轮架与罩部件之间的空间构成润滑剂贮存部。

专利文献1：日本特开2006-38108号公报

专利文献1的行星齿轮装置存在如下问题：想要在罩部件与轮架之间确保更大的润滑剂贮存部，装置整体的轴向长度就会变大。

发明内容

本发明是为了解决这种现有的问题而完成的，其课题在于提供一种能够抑制装置整体的轴向长度的增大，并且能够确保更大的润滑剂贮存部的行星齿轮装置。

本发明通过如下结构而解决上述课题，即一种行星齿轮装置，其具备行星齿轮、与该行星齿轮啮合的内齿轮、与该内齿轮一体化的外壳、相对于该外壳进行旋转的轮架及配置于所述外壳与所述轮架之间的主轴承，该行星齿轮装置还具备与所述外壳一体化且在轴向上隔着空间与所述轮架对置的罩部件，所述轮架具有配置所述主轴承的最外周部、设置在比该最外周部更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部。

根据本发明，相对于外壳进行旋转的轮架具备凹部。该凹部设置在比配置主轴承的最外周部更靠径向内侧，并且在轴向上比该最外周部更向与罩部件相反的一侧凹陷。因此，能够抑制装置整体的轴向长度的增大，并且与组装有(未形成有该凹部的)现有的轮架的结构相比，能够确保更大的润滑剂贮存部。

另外，本发明还提供一种行星齿轮装置的润滑剂维护方法，该行星齿轮装置具备行星齿轮、与该行星齿轮啮合的内齿轮、与该内齿轮一体化的外壳、相对于该外壳进行旋转的轮架及与所述外壳一体化且在轴向上隔着空间与所述轮架对置的罩部件，该行星齿轮装置的润滑剂维护方法的特征在于，包括：初始封入工序，向所述行星齿轮装置内封入相当于该行星齿轮装置的内部空间的第1规定％的量的润滑剂；及追加封入工序，在使该行星齿轮装置运转第1规定期间之后，追加封入相当于所述内部空间的第2规定％的量的润滑剂。

根据本发明，既能够抑制行星齿轮装置整体的轴向长度的增大也能够确保更大的润滑剂贮存部。

附图说明

图1为表示本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型齿轮装置的结构的剖视图。

图2为拆卸罩部件后从轴向观察图1的齿轮装置的右侧视图。

图3为图1的齿轮装置的第1轮架侧的外齿轮处的与轴垂直的剖视图。

图4为图1的齿轮装置的第1轮架单体的立体图。

图中：G1-偏心摆动型齿轮装置(行星齿轮装置)，10-外齿轮(行星齿轮)，40-内齿轮，50-外壳，61-第1轮架，61A-最外周部，71-第1主轴承，80-罩部件，65-凹部，66-第1凹部，67-第2凹部，P1-空间(润滑剂贮存部)。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式的一例所涉及的行星齿轮装置进行详细说明。

图1为表示本发明的实施方式的一例所涉及的偏心摆动型齿轮装置的结构的剖视图，图2为拆卸罩部件后从轴向观察该齿轮装置的右侧视图，图3为图1的齿轮装置的第1轮架侧的外齿轮处的与轴垂直的剖视图。另外，图1相当于沿图3的箭头I-I线的剖视图。

概略而言，该偏心摆动型齿轮装置(行星齿轮装置)G1具备外齿轮(行星齿轮)10、与该外齿轮10啮合的内齿轮40、与该内齿轮40一体化的外壳50及相对于该外壳50进行旋转的第1轮架61。

在外壳50与第1轮架61之间配置有第1主轴承71。罩部件80与外壳50一体化。罩部件80在轴向上隔着空间P1与第1轮架61对置。第1轮架61与罩部件80之间的空间P1构成润滑剂贮存部。第1轮架61具有配置第1主轴承71的最外周部61A、设置在比该最外周部61A更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部65(第1凹部66、第2凹部67)。

以下，进行更加详细的说明。

偏心摆动型齿轮装置G1在径向中央具备输入轴12。输入轴12具有沿轴向贯穿输入轴12的直径较大的中空部12S。在输入轴12的轴向端部12E形成有螺纹孔12T。在输入轴12上经由螺纹孔12T连结有用于对该输入轴12输入来自未图示的马达侧的动力的动力输入部件(省略图示)。

输入轴12在其外周一体地具备用于使外齿轮10摆动的两个偏心部14。即，该输入轴12构成具备用于使外齿轮10摆动的偏心部14的曲轴。两个偏心部14的轴心C14相对于输入轴12的轴心C12分别偏离偏心量e。为了使外齿轮10的摆动保持平衡，两个偏心部14彼此以180度的相位差偏心。

在偏心部14与外齿轮10之间配置有偏心部轴承16。偏心部轴承16由具有保持器18而不具有专用的内圈、外圈的滚针轴承构成。另外，本说明书中的滚针轴承包括滚子轴承的概念。

所述外齿轮10经由该偏心部轴承16组装于偏心部14的外周。因此，外齿轮10的轴心C10相对于输入轴(曲轴)12的轴心C12进行摆动。

行星齿轮(即，外齿轮10)与内齿轮40内啮合。内齿轮40的轴心C40与输入轴12的轴心C12一致。内齿轮40具有与外壳50一体化的内齿轮主体41、沿轴向形成在该内齿轮主体41的内周的销槽42及以旋转自如的方式组装于该销槽42且构成该内齿轮40的内齿的圆柱状的内齿销43。

如图3所示，在本齿轮装置G1中，内齿销43并非沿周向均等地配置，而是配置成“配置两个”与“空余两个”交替重复的状态。在该例子中，实际配置的内齿销43的数量为30个。

即使如此配置内齿销43，内齿轮40的实际内齿数还是包括并未配置的内齿销的数量在内的数量(该例子中为60个)。内齿轮40的实际内齿数稍多于(该例子中多两个)外齿轮10的外齿数(该例子中为58个)。

在外齿轮10的从其轴心C10偏移的位置上贯穿有多个(图1中仅图示一个)内销22。在外齿轮10形成有供内销22贯穿的多个内销孔10A。由于内销22贯穿外齿轮10，因而内销22与该外齿轮10的自转同步移动。

在外齿轮10的轴向上的两侧配置有轮架60(第1轮架61及第2轮架62)，内销22被该轮架60支撑。

更加具体而言，内销22以间隙配合的方式嵌入于第1轮架61的第1内销插入孔61Q中，且以过盈配合(压力)的方式嵌入于第2轮架62的第2内销插入孔62Q中。即，润滑脂能够进入第1轮架61的第1内销插入孔61Q与内销22之间，但无法进入第2轮架62的第2内销插入孔62Q与内销22之间。

在内销22外嵌有内辊24作为滑动促进部件。在内销22与内辊24之间，以沿轴向排列两排的方式配置有滚针轴承26。通过该结构，能够极其顺畅地进行内销22与内辊24的相对旋转，其结果能够使外齿轮10顺畅地围绕偏心部14摆动。

内辊24的一部分与外齿轮10的内销孔10A抵接。内辊24的外径比内销孔10A的内径小，在内辊24与内销孔10A之间确保有相当于偏心部14的偏心量e的两倍的间隙30。外齿轮10的摆动成分通过确保在该内辊24与内销孔10A之间的间隙30而被吸收。

在轮架60与外壳50之间配置有主轴承70(第1主轴承71及第2主轴承72)。轮架60经由主轴承70而相对于外壳50旋转。

具体而言，配置于外壳50与第1轮架61之间的第1主轴承71由形成于第1轮架61的外周且兼具内圈功能的第1滚动面71A、配置于外壳50的内周的第1外圈71B及在第1滚动面71A与第1外圈71B之间进行滚动的第1滚珠71C构成。配置于外壳50与第2轮架62之间的第2主轴承72的结构也与此相同。

另外，在本齿轮装置G1中，输入轴(曲轴)12在轮架60的径向内侧相对于该轮架60进行旋转。在输入轴12与第1轮架61之间配置有第1输入轴轴承31。第1输入轴轴承31由具有保持器33而不具有专用的内圈、外圈的滚针轴承构成。

并且，在输入轴12与第2轮架62之间配置有第2输入轴轴承32。第2输入轴轴承32由具有专用的第2内圈32A、第2外圈32B及第2滚珠32C的球轴承构成。

第1轮架61与第2轮架62经由从第2轮架62侧一体地突出的轮架销63及从第1轮架61侧插入的轮架螺栓64而连结在一起。轮架销63贯穿于形成在外齿轮10的轮架销孔10B且与轮架销孔10B之间具有间隙。即，即使外齿轮10进行摆动，外齿轮10与轮架销63也不会接触。在第2轮架62形成有用于连结未图示的对象机械(被驱动轴)的连结螺栓孔62S。

接着，在图1～图3的基础上结合图4，对有关本偏心摆动型齿轮装置G1的润滑剂贮存部的结构进行详细说明。另外，图4为本齿轮装置G1的第1轮架61单体的侧视图。

本齿轮装置G1具备与外壳50一体化且在轴向上隔着空间P1与第1轮架61对置的罩部件80。该空间P1构成后述的润滑剂贮存部。以下，有时将该空间P1称作润滑剂贮存部P1。

本齿轮装置G1的外壳50具备外壳筒状部55、在该外壳筒状部55的罩部件侧端部向径向外侧突出的外壳凸缘部56。

外壳50的轴向上的罩部件侧端面50E的形状为如下形状：用与外壳50的轴心C50(＝内齿轮40的轴心C40)同心且半径为R52的圆弧52对具有四个边54的正方形的四个角部进行倒角加工而形成的形状。另外，罩部件80的轴向上的外壳侧端面80E的形状与外壳50的轴向上的罩部件侧端面50E的形状一致。

外壳50与罩部件80经由形成在外壳凸缘部56的连结孔56S和形成在罩部件80的与该连结孔56S相对应的位置上的连结孔86S并通过连结螺栓(安装部件)87而装卸自如地连结在一起，从而罩部件80与外壳50一体化。

本齿轮装置G1的罩部件80具有罩部件筒状部82、在该罩部件筒状部82的轴向上的轮架侧端部向径向外侧突出的罩部件凸缘部86及从罩部件筒状部82的轴向上与轮架相反的一侧端部向径向内侧延伸的竖壁部84。

罩部件80的竖壁部84形成在从罩部件80的轴向上的外壳侧端面80E向轴向上与轮架相反的一侧后退相当于罩部件筒状部82的轴向长度L82的量的轴向位置。即，由于竖壁部84在轴向上向比罩部件凸缘部86更靠与轮架相反的一侧后退，因而(与形成为简单的平板状的罩部件相比)将形成于罩部件80与第1轮架61之间的润滑剂贮存部P1确保为更大。

另外，在本发明中，罩部件80无需一定要具有将润滑剂贮存部P1确保为较大的结构。例如，也可以由形成为简单的平板状的部件(无筒状部且罩部件凸缘部86与竖壁部84形成于同一平面的部件)构成罩部件。由此，能够进一步缩短齿轮装置G1整体的轴向长度。

本齿轮装置G1的罩部件80的竖壁部84在径向中央具有供输入轴12贯穿的贯穿孔84S。在竖壁部84的贯穿孔84S与输入轴12之间配置有第1油封88。竖壁部84的贯穿孔84S附近稍向第1轮架61侧突出并延伸，从而形成较宽的第1油封88的配置面。竖壁部84具备加强筋87，该加强筋87形成为放射状。

另外，在外壳50与罩部件80之间配置有O型环90。在外壳50与第2轮架62之间配置有第2油封91。在第2轮架62与输入轴12之间配置有第3油封92。由此，齿轮装置G1的内部空间P2(通过第1油封88、O型环90、第2油封91、第3油封92而被密封的空间)被密封。

在本齿轮装置G1中，在该内部空间P2中封入有润滑脂作为润滑该齿轮装置G1的动力传递机构的润滑剂。在本齿轮装置G1中，由于采用沟槽型的润滑(后述)，因而将稠度编号为1号～2号左右的比较硬的润滑脂用作润滑剂。

另一方面，本齿轮装置G1的第1轮架61具有配置第1主轴承71的最外周部61A、设置在比该最外周部61A更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部65。

具体而言，该第1轮架61的凹部65具有一个较大的第1凹部66和九个较小的第2凹部67。

第1凹部66在第1轮架61的最外周部61A的径向内侧形成为具有比开口略小的底面66B的平盘形状。第1凹部66形成为沿周向围绕一圈的环状。第1凹部66的底面66B与轮架螺栓64的抵接面在同一平面。第1凹部66的底面66B形成至第1轮架61的内周缘61B并且形成在同一平面上。即，在本齿轮装置G1中，轮架60的内周缘61B在轴向上也比最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷。

第1凹部66包括在第1轮架61的最外周部61A的径向内侧从最外周部61A的轴向端面61A1向轴向上与罩部件相反的一侧凹陷轴向深度δ66的底面66B。因此，在本实施方式中，第1凹部66构成“在轴向上比最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部”。(与不具有第1凹部66的结构相比)第1凹部66进一步扩大第1轮架61与罩部件80之间的空间(润滑剂贮存部)P1。

另一方面，第2凹部67由九个贯穿孔61P和与第1轮架61一体化的内销22的轴向端面22E构成。即，贯穿孔61P在第1轮架61的最外周部61A的径向内侧以与内销22的轴心C22同心的方式形成。在该贯穿孔61P中，从轴向上与罩部件相反的一侧嵌入有内销22。由于内销22与第1轮架61一体化，因此可以认为其轴向端面22E构成该贯穿孔61P的底面。

即，可以说贯穿孔61P及内销22的轴向端面22E构成在第1轮架61的最外周部61A的径向内侧比最外周部61A的轴向端面61A1更向轴向上与罩部件相反的一侧凹陷的第2凹部67。

另外，第1轮架61的轮架螺栓64的贯穿孔61S被该轮架螺栓64堵住，因而不能看作“在轴向上向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部”，因此不同于本实施方式的凹部。

并且，由于轮架螺栓64的头部的罩部件80侧的端面64E位于比最外周部61A的轴向端面61A1更靠“轴向上的罩部件80侧”，因此不同于本实施方式的凹部。

但是，若该轮架螺栓64的头部的罩部件80侧的端面64E位于比最外周部61A的轴向端面61A1更靠“轴向上与罩部件相反的一侧”，则该轮架螺栓64的头部的端面64E也相当于本实施方式的凹部。

另外，凹部的底面无需一定要由与轴垂直的平面构成。例如，也可以由相对于与轴垂直的面具有角度的平面构成凹部的底面。并且，凹部的底面无需一定要由平面构成。例如，也可以由曲面构成凹部的底面。

凹部65的自轮架60的最外周部61A的轴向端面61A1的轴向深度(凹陷大小)越大，越能够在第1轮架61与罩部件80之间确保更大的润滑剂贮存部P1。因此，该第1轮架61的第1凹部66形成为从径向观察时与第1主轴承71的第1外圈71B重叠δ(66B-71B1)。换言之，第1凹部66的底面66B位于比第1主轴承71的第1外圈71B的轴向上的罩部件侧的端面71B1更靠轴向上与罩部件相反的一侧δ(66B-71B1)的位置。

并且，从径向观察时，该第1轮架61的第2凹部67与第1主轴承71的第1滚动面71A、第1外圈71B及第1滚珠71C重叠。

如此，各凹部的底面的轴向位置无需一定要一致(在同一平面)。

并且，凹部65的底面的面积越大，越能够在第1轮架61与罩部件80之间确保更大的润滑剂贮存部P1。从这一观点出发，凹部65的面积越大越好。

在此，“凹部的面积”是指各凹部的底面或开口的面积的总和。在特定的凹部中，若底面的面积与开口的面积不同，则将其中最大的面积定义为凹部的面积。根据该定义，例如，在如该齿轮装置G1的第1凹部66那样凹部的底面比开口小的情况下，开口的面积即为该凹部的面积。另一方面，在如该齿轮装置G1的第2凹部67那样底面(内销22的轴向端面22E)的面积比开口(贯穿孔61P的与轴垂直的截面)的面积大的情况下，内销22的底面22E的面积即为“凹部的面积”。

另外，除了凹部被分割为多个的情况之外，在如本齿轮装置G1那样在一个较大的凹部中重叠有较小的凹部的情况下，各凹部的面积的总和即为该齿轮装置中的“凹部的面积”。这是因为，较大的凹部和较小的凹部具有相辅相成地扩大润滑剂贮存部的作用(例如，与仅具有第1凹部66而不具有第2凹部67的结构相比，具有第2凹部67的一方能够进一步扩大润滑剂贮存部)。

为了使本发明更有效的发挥作用，凹部的面积优选确保在第1轮架61的轴向端面的面积(凹部的面积与凹部以外的轴向端面的面积之和)的50％以上，更优选确保在60％以上。另外，在本齿轮装置G1中，凹部65的面积(第1凹部66的开口部的面积与第2凹部67的内销22的轴向端面22E的面积之合)达到第1轮架61的轴向端面的面积的大致65％。

另外，图3的符号93表示供脂口(润滑脂的注入口)。符号95为该供脂口93的盖体。供脂口93沿径向贯穿外壳50，且向在第1轮架61与罩部件80之间确保的润滑剂贮存部P1以外的部位开口。具体而言，供脂口93向内齿轮40与外齿轮10的啮合部位(内齿轮40的销槽42与内齿销43之间)开口。并且，符号94表示排脂口(润滑脂的排出口)。符号96为该排脂口94的盖体。排脂口94设置在相对于内齿轮40的轴心C40与供脂口93以180度对称的与供脂口93相反的一侧。即，排脂口94也向在第1轮架61与罩部件80之间确保的润滑剂贮存部P1以外的部位开口。

接着，对该偏心摆动型齿轮装置G1的作用进行说明。

首先，对动力传递系统的作用进行说明。输入轴12经由未图示的动力输入部件接受来自马达侧的动力而旋转。若输入轴12旋转，则与输入轴12形成为一体的偏心部14旋转。若偏心部14旋转，则经由偏心部轴承16组装于该偏心部14的外周的外齿轮10的轴心C10进行摆动。外齿轮10与内齿轮40内啮合。并且，外齿轮10的外齿的齿数(58个)比内齿轮40的实际内齿的齿数(60个)仅少两个。

由此，输入轴12每旋转一次，外齿轮10的轴心C10摆动一次，外齿轮10的相位相对于所啮合的内齿轮40仅偏移齿数差量(两个齿)，从而进行自转。该自转成分经由贯穿于外齿轮10的内辊24、滚针轴承26而传递至内销22，从而使内销22绕内齿轮40的轴心C40进行公转。

通过该内销22的公转，与该内销22一体化的轮架60(第1轮架61及第2轮架62)绕内齿轮40的轴心C40进行旋转(自转)。其结果，能够驱动经由螺栓(仅图示连结螺栓孔62S)与第2轮架62一体化的对象机械旋转。

接着，对本齿轮装置G1的与润滑剂的保持及维护有关的作用进行说明。

通常，行星齿轮装置的润滑方式有所谓的“搅拌型润滑”与“沟槽型润滑”。两者并不具有明确分界，但搅拌型润滑是指使用具有流动性的柔软的润滑脂(稠度较高的润滑脂、稠度编号较小的润滑脂)且在使润滑部位浸渍于润滑脂的状态下进行润滑。因此，在搅拌型润滑中，润滑中所需要的润滑脂的量较多。并且，在搅拌型润滑中，由于活动部件以推开润滑脂的方式运转，因此动力损失容易变大。然而，搅拌型润滑在润滑剂随着使用而劣化的情况下容易进行更换(维护)。具体而言，能够采用从供脂口93注入新的润滑剂，从而从排脂口94挤出并排出使用过的润滑剂的被称作“加注润滑脂(Greaseup)”的更换方法。

另一方面，沟槽型润滑是指使用流动性较低的硬的润滑脂(稠度较低的润滑脂、稠度编号较大的润滑脂)且使适量的润滑脂附着于润滑部位而进行润滑。因此，在沟槽型润滑中，润滑中只需较少的润滑脂即可。在沟槽型润滑中，由于能够进一步减少活动部件推开润滑脂的阻力，因此能够将动力损失抑制为更小。然而，沟槽型润滑无法采用如搅拌型润滑那样的基于所谓的“加注润滑脂”的更换方法，因此在润滑剂随着使用而劣化的情况下需要将装置分解而重新涂布润滑脂。因此，要求操作者掌握与装置的结构有关的相关知识，且又费时又费力(维护成本较高)。

对此，本发明的齿轮装置G1设计成能够采用动力损失较小的沟槽型润滑且能够更加简单地进行维护。

具体而言，本发明的齿轮装置G1具备与外壳50一体化且在轴向上与第1轮架61隔着空间P1对置的罩部件80，并且向齿轮装置G1内封入相当于该齿轮装置G1的内部空间P2的第1规定％的量的润滑剂(初始封入工序)。第1规定％是指，制造该齿轮装置G1后最初封入的润滑脂的量相对于内部空间P2容积的比(容积％)。具体而言，例如为30％左右。由于采用沟槽型润滑，因此如上所述，作为润滑脂封入较硬润滑脂，具体而言封入稠度编号为1号～2号左右，或稠度编号比其更大的润滑脂。

该初始封入通过在组装齿轮装置G1时使适量的润滑脂附着于需要润滑的部位而进行。其结果，润滑脂准确地封入在第1轮架61与第2轮架62之间的需要润滑的部位。另外，作为初始封入，并不禁止在组装齿轮装置G1之后从供脂口93进行封入。

而且，在使该齿轮装置G1运转第1规定期间之后(例如2～3年后)，追加封入相当于内部空间P2的第2规定％(例如，10％)的量的润滑剂(追加封入工序)。进行该追加封入时无需对齿轮装置G1进行分解，并且该追加封入通过在用盖体96堵住排脂口94的状态(或稍微松开盖体96的状态)下利用向内齿轮40与外齿轮10的啮合部位开口的供脂口93而进行。追加的封入量(第2规定％)在大多情况下比第1规定％少(也可以多于第1规定％)。

由于润滑部位上已经附着有已有的润滑脂，并且排脂口94处于堵住或接近堵住的状态，因此追加封入润滑脂需要适当的压力。因此，追加封入的润滑脂将大半的已有的(使用过的)润滑脂经由第1主轴承71、第1输入轴轴承31或贯穿孔61P推向润滑剂贮存部P1侧，并且与一部分已有的润滑脂进行合体并融合，由此改善品质。在此，不向齿轮装置G1外排出润滑脂。

如此，本齿轮装置G1的润滑剂维护方法的一大特征在于，无需分解齿轮装置G1且无需向齿轮装置G1的外部排出已有的润滑脂就可以完成润滑剂的维护。

接着，在进行了基于该追加封入的维护之后，并且在使该齿轮装置G1进一步运转第2规定期间的阶段，再次追加封入相当于齿轮装置G1的内部空间P2的第3规定％的量的润滑剂(增量工序)。第2规定期间可以与第1规定期间相同，或比第1规定期间更短或更长。第3规定％可以与第2规定％相同，或比第2规定％更小或更大。

接着，在进行一次或多次增量工序而润滑剂的总封入量达到内部空间P2的第4规定％(例如80％)时，从该外壳50卸下装卸自如地与外壳50一体化的罩部件80，从而排出贮存于润滑剂贮存部P1的润滑剂。由此，无需分解齿轮装置G1的除了罩部件80以外的部件，就可以再次重复追加封入工序或增量工序。

通过如上顺序，在采用了具有较多的优点且具有维护成本较高的缺点的沟槽型润滑的齿轮装置G1中，也能够实现简单且低成本的维护。

另外，在上述维护方法中，虽无需分解除了罩部件80以外的构成部件，但并非完全“禁止”该分解。例如，在润滑剂的总封入量达到内部空间P2的第4规定％之前，可适当地进行将包括罩部件80在内的齿轮装置G1的构成要件的一部分或全部进行分解的维护。

在此，本发明的齿轮装置G1具备与外壳50一体化且在轴向上隔着空间P1与第1轮架61对置的罩部件80，并且第1轮架61具有配置第1主轴承71的最外周部61A以及设置在比该最外周部61A更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部65(第1凹部66及第2凹部67)。

因此，由于存在第1轮架61的凹部65，因而与组装有罩部件侧端面在同一平面(无凹部)的轮架的情况相比，可进一步扩大第1轮架61与罩部件80之间的润滑剂贮存部P1。而且，即使通过设置该凹部65而扩大润滑剂贮存部P1，齿轮装置G1整体的轴向长度也不会特别增大。因此，既能够抑制齿轮装置G1整体的轴向长度的增大也能够确保更大的润滑剂贮存部P1。

尤其，在上述齿轮装置G1中，第1凹部66形成为沿周向围绕一圈的环状。并且，第1凹部66形成至第1轮架61的内周缘61B，因而该第1轮架61的内周缘61B在轴向上也比最外周部61A更向与罩部件相反的一侧凹陷。并且，从径向观察时，第1凹部66的底面66B与第1主轴承71(的第1外圈71B)重叠δ(66B-71B1)，从径向观察时，第2凹部67与第1主轴承71的第1滚动面71A、第1外圈71B及第1滚珠71C重叠。采用上述结构的结果，第1凹部66及第2凹部67具有第1轮架61的轴向端面的面积的50％以上(具体而言为65％)的面积。因此，能够抑制轴向长度的增大，并且能够确保更大的润滑剂贮存部P1。

并且，该齿轮装置G1具备在第1轮架61的径向内侧相对于该第1轮架61进行旋转的输入轴12及配置于该输入轴12与第1轮架61之间的第1输入轴轴承31，该第1输入轴轴承31由不具有专用的内外圈的滚针轴承构成。因此，即使第1轮架61的内周缘61B附近的轴向长度因形成有第1凹部66而缩小，也能够配置较大容量的第1输入轴轴承31。反言之，无需减少第1输入轴轴承31的容量即可形成较大的第1凹部66。

并且，在该齿轮装置G1中，还采用了在罩部件80侧也将润滑剂贮存部P1确保为更大的结构。通过这些结构的相乘效应，能够抑制轴向长度的增大，并且能够确保更大的润滑剂贮存部P1。因此，即使追加封入略多的润滑脂，或者略频繁地增加润滑脂的量，也能够更有效地防止挤压到润滑剂贮存部P1的润滑脂在短期间内达到极限量。

另外，在上述实施方式中，将本发明适用于在内齿轮40的轴心C40上仅设有一个曲轴(上述例子中的输入轴12)的所谓的中心曲柄式的偏心摆动型齿轮装置(行星齿轮装置)。但是，众所周知，偏心揺動型的行星齿轮装置还可以采用在从外齿轮的轴心偏移的位置设有多个具有使外齿轮摆动的偏心部的曲轴的所谓的分配式的结构。

本发明同样能够适用于这种分配式的偏心揺動型行星齿轮装置。并且，本发明不仅能够适用于偏心揺動型的行星齿轮装置，也能够适用于例如简单行星式的行星齿轮装置，并且能够得到相同的作用效果。

并且，在上述实施方式中，将“通过在轮架上设置凹部，从而能够抑制行星齿轮装置整体的轴向长度的增大，并且能够将润滑剂贮存部确保为更大”的结构适用于采用沟槽型润滑的行星齿轮装置上。但是，本发明不仅在采用沟槽型润滑的行星齿轮装置中有效，也能够适用于采用搅拌型润滑的行星齿轮装置。

例如，在专利文献1中，在采用搅拌型润滑的行星齿轮装置中，通过将润滑剂贮存部确保为更大，实现了伴随润滑性的提高的长寿命化和高效率化。通过将本发明适用于采用搅拌型润滑的行星齿轮装置，能够得到“既能够抑制行星齿轮装置整体的轴向长度的增大也能够确保更大的润滑剂贮存部，并且能够使润滑剂长期维持良好的品质”的有益效果。

在上述实施方式中，由单一部件构成了罩部件80，但罩部件的结构并不限定于此，例如，可以通过组装沿周向分割为多个(例如，两个)的部件来构成罩部件80。

通过这种结构，即使在输入轴12的中空部12S中插穿有配线等，也无需拆卸配线等即可拆卸罩部件80。

另外，在这种将罩部件设为分割结构的情况下，优选不配置油封(上述例子中为88)而采用例如迷宫式结构。

Claims (9)

1.一种行星齿轮装置，其具备行星齿轮、与所述行星齿轮啮合的内齿轮、与所述内齿轮一体化的外壳、相对于所述外壳进行旋转的轮架及配置于所述外壳与所述轮架之间的主轴承，所述行星齿轮装置的特征在于，

所述行星齿轮装置具备与所述外壳一体化且在轴向上隔着空间与所述轮架对置的罩部件，

所述轮架具有配置所述主轴承的最外周部、设置在比该最外周部更靠径向内侧且在轴向上比该最外周部更向与罩部件相反的一侧凹陷的凹部。

2.根据权利要求1所述的行星齿轮装置，其特征在于，

所述凹部形成为沿周向围绕一圈的环状。

3.根据权利要求1或2所述的行星齿轮装置，其特征在于，

所述凹部形成至所述轮架的内周缘，在轴向上所述轮架的内周缘也比所述最外周部更向与罩部件相反的一侧凹陷。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的行星齿轮装置，其特征在于，

从径向观察时，所述凹部的底面与所述主轴承重叠。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的行星齿轮装置，其特征在于，

所述凹部的面积为所述轮架的轴向端面的面积的50％以上。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的行星齿轮装置，其特征在于，

所述行星齿轮装置进一步具备在所述轮架的径向内侧相对于所述轮架进行旋转的轴及配置于所述轴与所述轮架之间的轴承，

该轴承由不具有专用的内外圈的滚针轴承构成。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的行星齿轮装置，其特征在于，

所述行星齿轮装置还具有将所述罩部件装卸自如地安装于所述外壳的安装部件。

8.一种行星齿轮装置的润滑剂维护方法，所述行星齿轮装置具备行星齿轮、与所述行星齿轮啮合的内齿轮、与所述内齿轮一体化的外壳、相对于所述外壳进行旋转的轮架及与所述外壳一体化且在轴向上隔着空间与所述轮架对置的罩部件，所述行星齿轮装置的润滑剂维护方法的特征在于，包括：

初始封入工序，向所述行星齿轮装置内封入相当于所述行星齿轮装置的内部空间的第1规定％的量的润滑剂；及

追加封入工序，在使该行星齿轮装置运转第1规定期间之后，追加封入相当于所述内部空间的第2规定％的量的润滑剂。

9.根据权利要求8所述的行星齿轮装置的润滑剂维护方法，其特征在于，

所述行星齿轮装置为所述罩部件装卸自如地与所述外壳一体化的行星齿轮装置，

所述行星齿轮装置的润滑剂维护方法进一步包括：

增量工序，在所述追加封入工序之后，并且在使该行星齿轮装置运转第2规定期间之后，进一步追加封入相当于所述内部空间的第3规定％的量的润滑剂；及

排出工序，在经过一次或多次所述增量工序而所述润滑剂的总封入量达到所述内部空间的第4规定％时，拆卸所述罩部件来排出贮存于所述轮架与所述罩部件之间的空间中的润滑剂。