CN106830631A - 一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法，突破了硫系玻璃镜片精密模压后再磨边的工艺，通过模具模套的内径来控制模压硫系镜片的外径，使模压后镜片不需磨边即可达到装配要求，避免了传统制备工艺的偏心控制困难、易擦伤外观、加工时间长等问题，使得使用本发明的加工得到的硫系玻璃镜片不仅能够达到面型和外观要求，还同时能够达到外径要求，更避开了模压镜片磨边后产生的高报废率和低效率的缺陷，并减少了磨边对材料的损耗。
Description
技术领域
本发明涉及光学零件制造技术领域，尤其涉及一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法。
背景技术
光学玻璃透镜精密模压成型技术自80年代中期开发成功至今已有几十年的历史，现在已成为国际上最先进的光学零件制造技术方法之一，在许多国家已进入生产实用阶段。这项技术的普及推广应用是光学行业在光学玻璃零件加工方面的重大革命。由于此项技术能够直接压制成型精密的非球面光学零件，从此便开创了光学仪器可以广泛采用非球面玻璃光学零件的时代。因此，也给光电仪器的光学系统设计带来了新的变化和发展，不仅使光学仪器缩小了体积、减少了重量、节省了材料、减少了光学零件镀膜和工件装配的工作量、降低了成本，而且还改善了光学仪器的性能，提高了光学成像的质量。但对于硫系玻璃精密模压工艺，在近几年才开始试验，而硫系玻璃精密模压的免磨边工艺，更处于理论阶段。目前一般采用硫系玻璃镜片精密模压后再磨边的工艺，往往会有偏心控制困难、易擦伤外观、加工时间长等问题，导致镜片加工的成本偏高。如专利CN201410392180.2中并未涉及硫系玻璃模压过程中对外径的控制，其他现有技术中亦没有提出对此问题的良好解决方案。
发明内容
本发明为解决现有技术中的缺陷，提出一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法，能够直接模压成型出不仅达到面型和外观要求，同时达到外径要求的镜片。本发明通过模具模套的内径来控制模压硫系镜片的外径，使模压后镜片不需磨边即可达到装配要求。
为了实现上述技术目的，本发明提出的技术方案为：
一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法，包括以下步骤：
步骤一，预处理硫系预型体；
步骤二，将预处理后的预型体放入精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；其中，模套的内径较完工镜片的外径大0.01-1％；
步骤三，将精密模压免磨边模具放入模压设备中，进行升温；
步骤四，进行模压操作，使预型体完全压制成镜片，镜片外缘1/2以上与模套内径接触；
步骤五，降温，并将精密模压免磨边模具从模压设备中取出，然后将压制成型的玻璃镜片从精密模压免磨边模具中取出。
为了优化上述技术方案，本发明所采取的技术措施还包括：
优选地，上述步骤一中预处理为使用超声波清洗设备进行清洗，或使用乙醇乙醚混合液进行清洗，确保硫系预型体表面无灰尘、污垢等残留。
优选地，上述模套的内径较完工镜片的外径大0.2-0.5％。
优选地，上述步骤三中为将精密模压免磨边模具放入多站式模压设备中，升温过程为第一段升温至50-250℃，第二段升温至100-280℃，第三段升温至200-400℃，每段升温时间为10秒以上；更优选为将精密模压免磨边模具放入多站式模压设备中，升温过程为第一段升温至140-250℃，第二段升温至190-280℃，第三段升温至230-310℃，每段升温时间为180-200秒。
优选地，上述步骤三中为将精密模压免磨边模具放入单站式模压设备中，逐步升温至200-400℃，并保温100-500秒。
优选地，上述步骤四中的模压操作为单次或者多次模压；优选地，首先对模具施加10N以上的压力10秒以上，使预型体出现部分变形，然后施加20N以上的压力10秒以上，使预型体完全压制成镜片；更优选地，首先对模具施加100-200N的压力30-50秒，使预型体出现部分变形，然后施加300-1000N的压力100-200秒，使预型体完全压制成镜片。
优选地，上述步骤四中镜片外缘2/3以上与模套内径接触；更优选地，镜片外缘全部与模套内径接触。
优选地，上述步骤五中降温过程为第一段降温至280℃以下，第二段降温至250℃以下，第三段降温至150℃以下，然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间为10秒以上；更优选地，上述步骤五中降温过程为第一段降温至280℃以下，第二段降温至250℃以下，第三段降温至150℃以下，然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间为180-200秒。
进一步地，上述制备方法还包括将压制成型的玻璃镜片从精密模压免磨边模具中取出后进行退火的步骤；优选地，所述退火的温度为100-260℃，退火时间为6-24小时；更优选地，上述退火的温度为150-260℃，退火时间为6-12小时。
另一方面，本发明还提供通过所述方法制备得到的硫系玻璃镜片。优选地，制备得到的硫系玻璃非球面透镜，外径公差在0.03mm以内。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
本发明的制备方法中，精密免磨边模套的内径与完工镜片的外径相对应，但并不完全相同，考虑到玻璃材料、模套的热膨胀和玻璃的应力影响等因素，模套的内径与镜片的外径差异值应正好补偿膨胀、应力等带来的影响，模套的内径比完工镜片的外径略大一些(不超过1％)，精密免磨边模套的内径根据完工镜片来设计，模压镜片完工品的外径由模套控制，而普通模具模压后镜片的外径不是由模套控制，而是通过磨边或其他工艺来控制。本发明完全放弃了硫系玻璃镜片精密模压后再磨边的工艺，通过模具模套的内径来控制模压硫系镜片的外径，使模压后镜片不需磨边即可达到装配要求，避免了传统制备工艺的偏心控制困难、易擦伤外观、加工时间长等问题，使用本发明的加工得到的硫系玻璃镜片不仅能够达到面型和外观要求，还同时能够达到外径要求，更避开了模压镜片磨边后产生的高报废率和低效率的缺陷，并减少了磨边对材料的损耗。
附图说明
图1本发明的成型方法的流程简单示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法，包括以下步骤：
步骤一，预处理硫系预型体；
步骤二，将预处理后的预型体放入精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；其中，模套的内径较完工镜片的外径大0.01-1％；
步骤三，将精密模压免磨边模具放入模压设备中，进行升温；
步骤四，对精密模压免磨边模具施加压力，使硫系预型体出现部分变形，然后再次施加压力，使预型体完全压制成镜片，镜片外缘1/2以上与模套内径接触；
步骤五，降温，并将精密模压免磨边模具从模压设备中取出，然后将压制成型的玻璃镜片从精密模压免磨边模具中取出。
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例一
本实施例以加工硫系玻璃非球面透镜为例，具体阐述本发明方法的实施，使用材料为SIG6，外径16mm镜片的具体免磨边模压方法的实施：
1.硫系预型体使用超声波清洗设备进行清洗，确保预型体表面无灰尘、污垢等残留；
2.将清洗后的预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；精密免磨边模套的内径与完工镜片的外径相对应，模套的内径比完工镜片的外径大0.5％；
3.模具放入多站式模压设备中，第一段升温至140℃，第二段升温至190℃，第三段升温至230℃，每段升温时间180S，然后进入模压段；
4.在模压段，对模具施加100N的压力30S，使预型体出现部分变形，然后施加500N的压力150S，使预型体完全压制成镜片，并确保镜片外缘2/3以上与模套内径接触，然后进入降温段；
5.在降温段，第一段降温至180℃，第二段降温至140℃，第三段降温至100℃以下。然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间180S；
6.将模具从设备外部降温段移出，并打开模具模芯；
7.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出；
8.镜片精密退火，退火温度150℃，退火时间12小时。
本实施例制备得到的硫系玻璃非球面透镜面型和外观良好，外径公差在0.02mm以内，符合镜片完工品要求。
实施例二
本实施例为为材料SIG6，外径34mm镜片的具体免磨边模压方法的实施：
1.硫系预型体使用乙醇乙醚混合液进行清洗，确保预型体表面无灰尘、污垢等残留；
2.将清洗后的预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；精密免磨边模套的内径与完工镜片的外径相对应，模套的内径比完工镜片的外径大0.2％；
3.模具放在模压设备模压台上(本实施例为单站式模压设备，模具升温、模压、降温都在该站中实现)，放下设备石英罩，将模具逐步升温至235℃，并保温300S；
4.保温结束后，施加1000N压力500S，使预型体完全压制成镜片，并确保镜片外缘1/2以上与模套内径接触；
5.然后缓慢降温至180℃，再快速降温至80℃以下，然后上升设备石英罩，使模具冷却到50℃以下；
6.将模具从设备模压台移出，并打开模具模芯；
7.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出；
8.镜片精密退火，退火温度150℃，退火时间12小时。
本实施例制备得到的硫系玻璃非球面透镜面型和外观良好，外径公差在0.03mm以内，符合镜片完工品要求。
实施例三
本实施例为材料SIG1，外径6mm镜片的具体免磨边模压方法的实施：
1.硫系预型体使用超声波进行清洗，确保预型体表面无灰尘、污垢等残留；
2.将清洗后的预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中,模套的内径与完工镜片的外径相对应，模套的内径比完工镜片的外径大0.2％；
3.模具放入多站式模压设备中，第一段升温至250℃，第二段升温至280℃，第三段升温至390℃，每段升温时间200S，然后进入模压段；
4.在模压段，对模具施加100N的压力50S，使预型体出现部分变形，然后施加400N的压力150S，使预型体完全压制成镜片，并确保镜片外缘全部与模套内径接触，然后进入降温段；
5.在降温段，第一段降温至280℃，第二段降温至250℃，第三段降温至150℃以下。然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间200S；
6.将模具从设备模压台移出，并打开模具模芯；
7.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出；
8.镜片精密退火，退火温度260℃，退火时间12小时。
制备得到的硫系玻璃非球面透镜面型和外观良好，外径公差在0.01mm以内，符合镜片完工品要求。
实施例四
本实施例以加工硫系玻璃非球面透镜为例，具体阐述本发明方法的实施，使用材料为SIG6，外径2mm镜片的具体免磨边模压方法的实施：
1.硫系预型体使用超声波清洗设备进行清洗，确保预型体表面无灰尘、污垢等残留；
2.将清洗后的预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；精密免磨边模套的内径与完工镜片的外径相对应，模套的内径比完工镜片的外径大0.5％；
3.模具放入多站式模压设备中，第一段升温至150℃，第二段升温至190℃，第三段升温至235℃，每段升温时间10S，然后进入模压段；
4.在模压段，对模具施加10N的压力10S，使预型体出现部分变形，然后施加20N的压力10S，使预型体完全压制成镜片，并确保镜片外缘2/3以上与模套内径接触，然后进入降温段；
5.在降温段，第一段降温至180℃，第二段降温至140℃，第三段降温至100℃以下。然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间10S；
6.将模具从设备外部降温段移出，并打开模具模芯；
7.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出；
8.镜片精密退火，退火温度100℃，退火时间12小时。
本实施例制备得到的硫系玻璃非球面透镜面型和外观良好，外径公差在0.02mm以内，符合镜片完工品要求。
实施例五
本实施例以加工硫系玻璃非球面透镜为例，具体阐述本发明方法的实施，使用材料为SIG1，外径60mm镜片的具体免磨边模压方法的实施：
1.硫系预型体使用超声波清洗设备进行清洗，确保预型体表面无灰尘、污垢等残留；
2.将清洗后的预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；精密免磨边模套的内径与完工镜片的外径相对应，模套的内径比完工镜片的外径大0.01％；
3.模具放入单站式模压设备中，持续加温至400℃；
4.对模具施加1000N的压力30S，使预型体出现部分变形，然后施加20000N的压力360S，使预型体完全压制成镜片，并确保镜片外缘2/3以上与模套内径接触；
5.模具持续降温至50℃以下；
6.将模具从设备外部降温段移出，并打开模具模芯；
7.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出；
8.镜片精密退火，退火温度260℃，退火时间24小时。
本实施例制备得到的硫系玻璃非球面透镜面型和外观良好，外径公差在0.05mm以内，符合镜片完工品要求。
对比例
本对比例为为材料SIG6，外径16mm镜片的非免磨边模压方法的实施：
1.将硫系预型体放入洁净的精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；
2.模具放入多站式模压设备中，第一段升温至140℃，第二段升温至190℃，第三段升温至230℃，每段升温时间180S，然后进入模压段；
3.在模压段，施压使预型体完全压制成镜片，确保镜片外径大于16mm，无需镜片外边缘与模具接触，然后进入降温段；
4.降温至50℃以下，将模具从设备外部降温段移出，并打开模具模芯；
5.将压制成型的玻璃镜片从模具中取出，退火；
6.对镜片进行磨边，使镜片外径满足装配要求；如磨边过程中出现镜片表面划伤，则需要对镜片表面抛光返修，或镜片报废。(注：由于硫系玻璃材料较软，磨边过程中很难避免镜片划伤，如划痕较浅，则镜片通过手工抛光返修可以使划痕消失，但也会对镜片的面型有不同程度的影响，如划痕较深，则镜片报废。)
通过上述的实施例和对比例能够知道，本发明的制备方法，相比对比例中硫系玻璃镜片精密模压后再磨边的工艺，通过模具模套的内径来控制模压硫系镜片的外径，使模压后镜片不需磨边即可达到装配要求，避免了传统制备工艺的偏心控制困难、易擦伤外观、加工时间长等问题，使用本发明的加工得到的硫系玻璃镜片不仅能够达到面型和外观要求，还同时能够达到外径要求，更避开了模压镜片磨边后产生的高报废率和低效率的缺陷，并减少了磨边对材料的损耗。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种硫系玻璃镜片精密模压免磨边的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，预处理硫系预型体；
步骤二，将预处理后的预型体放入精密模压免磨边模具下模芯的中心位置，然后下模芯套上模套，再将上模芯放入模套中；其中，模套的内径较完工镜片的外径大0.01-1％；
步骤三，将精密模压免磨边模具放入模压设备中，进行升温；
步骤四，进行模压操作，使预型体完全压制成镜片，镜片外缘1/2以上与模套内径接触；
步骤五，降温，并将精密模压免磨边模具从模压设备中取出，然后将压制成型的玻璃镜片从精密模压免磨边模具中取出。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤一中预处理为使用超声波或乙醇乙醚混合液清洗硫系预型体。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述模套的内径较完工镜片的外径大0.01-1％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤三中为将精密模压免磨边模具放入多站式模压设备中，升温过程为第一段升温至50-250℃，第二段升温至100-280℃，第三段升温至200-400℃，每段升温时间为10秒以上。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤三中为将精密模压免磨边模具放入单站式模压设备中，逐步升温至200-400℃，并保温100-500秒。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤四中模压操作为进行单次或多次模压使预型体完全压制成镜片。
7.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，所述步骤五中降温过程为第一段降温至280℃以下，第二段降温至250℃以下，第三段降温至150℃以下，然后移至设备外部降温站，降温至50℃以下，每段降温时间为10秒以上。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括将压制成型的玻璃镜片从精密模压免磨边模具中取出后进行退火的步骤。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述退火的温度为100-260℃，退火时间为6-24小时。
10.根据权利要求1-9任意一项所述方法制备得到的硫系玻璃镜片。
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