CN106827380A - 带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法 - Google Patents

带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，包括下列步骤：提供一薄膜、一热压模具以及一注塑机，该薄膜包括一可视区以及一边框区，该注塑机具有一模具成型腔用以容置该薄膜，且该模具成型腔具有一第一抗眩光结构。提供一第二抗眩光结构于该薄膜一表面上。将该薄膜位于该热压模具上进行一热压成型。将该薄膜放置于该模具成型腔中进行一压合成型，使该第二抗眩光结构形成有一平滑面以及一混合部，使该混合部的该第二抗眩光结构与该第一抗眩光结构相混合。提供一工件主体位于该薄膜的另一表面上。透过上述方法，本发明可改善直接于模内贴模制程转印抗眩光结构至薄膜上易发生转印率低、环测后抗眩光结构易破坏或消失及薄膜选择性少等缺点。

Description

带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法
技术领域
本发明关于一种模内贴模技术，特别是指一种先于薄膜表面制作抗眩光结构，再将该薄膜进行模内贴模制程射出工件主体的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法。
背景技术
模内贴模(In-Mold Film,IMF)为于塑胶表面喷涂制作镀膜的技术，是为了在塑胶表面制作防雾、抗眩光、防指纹或抗反射镀膜的技术。
车用显示荧幕盖板由于有表面硬度(需大于3H)、光学特性(如透光率、防雾、抗眩光、防指纹或抗反射)等安全性考量，一般抗眩光盖板为全面镀膜，显示荧幕可视区可有效抗眩光，但周围边框区会造成视觉上的白雾感，反而影响到行车安全。对于平面盖板而言，可以透过紫外光压印制作表面镀膜来达到抗眩光的功效。然而对于带有三维结构例如曲面的盖板，由于安全性以及表面硬度要求较高等考量，目前业界多是选择以模内贴模搭配压缩注塑技术制作抗眩光盖板，如图1所示，在注塑机1上设置抗眩光结构2，并在压缩注塑时将抗眩光结构2转印至薄膜3上。上述方式可以达到仅于可视区制作抗眩光镀膜，然而，其抗眩光结构2转印良率偏低，且还有环测后抗眩光结构易破坏或消失及薄膜选择性较少等缺点，因此仍有改良空间。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，可改善习知抗眩光盖板制程抗眩光结构转印良率偏低、环测后抗眩光结构易破坏或消失及薄膜选择性较少等缺点。
为了达到上述目的，本发明系采取以下之技术手段予以达成，其中，本发明提供一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，包括以下步骤：a提供一薄膜、一热压模具以及一注塑机，该薄膜包括一可视区以及一边框区，该边框区位于该可视区外缘周围，该热压模具具有一三维结构，该注塑机具有一模具成型腔，该模具成型腔用以容置该薄膜，且该模具成型腔具有一第一抗眩光结构，该第一抗眩光结构位置与该可视区位置相对应。b提供一第二抗眩光结构，该第二抗眩光结构位于该薄膜一表面上。c将该薄膜位于该热压模具上进行一热压成型。d分离该薄膜与该热压模具，使得该薄膜形成该三维结构形状。e将该薄膜放置于该模具成型腔中进行一压合成型，使该第二抗眩光结构形成有一平滑面以及一混合部，该平滑面位于该边框区上，该混合部位于该可视区上，且该混合部的该第二抗眩光结构与该第一抗眩光结构相混合。f提供一工件主体位于该薄膜的另一表面上。g分离该薄膜与该注塑机。
附图说明
图1为习知技术压缩注塑技术制作抗眩光盖板示意图；
图2为本发明制作方法的方法流程图；
图3至图7为本发明制作方法的制程示意图；
图8为颗粒状结构混合锥状结构的抗眩光结构示意图；
图9为颗粒状结构混合锥状结构的抗眩光结构示意图。
附图标号说明：
注塑机 1
抗眩光结构 2
薄膜 3
薄膜 4
可视区 41
边框区 42
第二抗眩光结构 43
表面 44,45
热压模具 5
三维结构 51
注塑机 6
模具成型腔 61
第一抗眩光结构 62
通道 63
平滑面 71
混合部 72
工件主体 8
步骤 91～97
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为达成上述目的及功效，本发明所采用之技术手段及构造，兹绘图就本发明较佳实施例详加说明其特征与功能如下，俾利完全了解，但须注意的是，该等内容不构成本发明的限定。
请同时参阅图2至图7所示，本发明提供一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，包括以下步骤：
步骤91：提供一薄膜4、一热压模具5以及一注塑机6。该薄膜4表面硬度不小于3H，其可为高分子薄膜、金属氧化物薄膜或奈米溶胶薄膜，但不限于此。该薄膜4包括一可视区41以及一边框区42，该边框区42位于该可视区41外缘周围。该热压模具5具有一三维结构51，该热压模具5用以将该薄膜4透过热压成型方式塑造成所需的形状，于本实施例中，该三维结构51为一曲面结构。该注塑机6具有一模具成型腔61，该模具成型腔61用以容置该薄膜4，且该模具成型腔61具有一第一抗眩光结构62，当该薄膜4放置于该模具成型腔61内时，该第一抗眩光结构62位置与该可视区41位置相对应。
步骤92：提供一第二抗眩光结构43，该第二抗眩光结构43位于该薄膜4一表面44上。该第二抗眩光结构43为涂布包含有光固化预聚物、稀释剂、光引发剂和无机奈米金属成份的一溶液(图中未示)于该薄膜4的该表面44上，再利用紫外光照射固化该溶液所形成。
步骤93：将该薄膜4位于该热压模具5上进行一热压成型。将该薄膜4不具有该第二抗眩光结构43的另一表面45贴合该热压模具5表面，进行该热压成型，使该薄膜4形成带有曲面的结构。
步骤94：分离该薄膜4与该热压模具5，使得该薄膜4形成该三维结构51形状。
步骤95：将该薄膜4放置于该模具成型腔61中进行一压合成型，使该第二抗眩光结构43形成有一平滑面71以及一混合部72。该平滑面71位于该边框区42上，该混合部72位于该可视区41上，且该混合部72的该第二抗眩光结构43与该第一抗眩光结构62相混合。压合成型时，该模具成型腔61将位于该边框区42的该第二抗眩光结构43压平形成该平滑面71，且该第一抗眩光结构62转印至位于该可视区41的该第二抗眩光结构43形成该混合部72。
请更加参阅图8所示，在本发明一实施例中，该第一抗眩光结构62为锥状结构，该第二抗眩光结构43为颗粒状结构。位于该边框区42的该第二抗眩光结构43颗粒被压入模层内，故该薄膜4边框区42表面平滑。该可视区41除了有颗粒状结构，还有该模具成型腔61转印的锥状结构。
请更加参阅图9所示，在本发明一实施例中，该第一抗眩光结构62、该第二抗眩光结构43为锥状结构。位于该边框区42的该第二抗眩光结构43被压平，故该薄膜4边框区42表面平滑。该薄膜4可视区41除了原有的锥状结构，还有该模具成型腔61转印的锥状结构形成混合式结构。
步骤96：提供一工件主体8位于该薄膜4的另一表面45上。该注塑机6包括一通道63，用以注入一塑体(图中未示)进入该模具成型腔61，该塑体于该薄膜4的另一表面45上固化形成该工件主体8。
步骤97：分离该薄膜4与该注塑机6。
透过上述方式，本发明揭示了一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其利用模内贴模(In-Mold Film,IMF)技术，透过紫外线或涂布方式于薄膜表面制作抗眩光结构，再将该薄膜进行模内贴模制程射出工件主体。其改善了先前技术直接于模内贴模制程转印抗眩光结构至薄膜上容易发生转印率低、环测后抗眩光结构易破坏或消失及薄膜选择性较少等缺点。
经过上述的详细说明，已充分显示本发明具有实施的进步性，且为前所未见的新发明，完全符合发明专利要件，爰依法提出申请。惟以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，当不能用以限定本发明实施的范围，亦即依本发明专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属于本发明专利涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，包括下列步骤：
a提供一薄膜、一热压模具以及一注塑机，该薄膜包括一可视区以及一边框区，该边框区位于该可视区外缘周围，该热压模具具有一三维结构，该注塑机具有一模具成型腔，该模具成型腔用以容置该薄膜，且该模具成型腔具有一第一抗眩光结构，该第一抗眩光结构位置与该可视区位置相对应；
b提供一第二抗眩光结构，该第二抗眩光结构位于该薄膜一表面上；
c将该薄膜位于该热压模具上进行一热压成型；
d分离该薄膜与该热压模具，使得该薄膜形成该三维结构形状；
e将该薄膜放置于该模具成型腔中进行一压合成型，使该第二抗眩光结构形成有一平滑面以及一混合部，该平滑面位于该边框区上，该混合部位于该可视区上，且该混合部的该第二抗眩光结构与该第一抗眩光结构相混合；
f提供一工件主体位于该薄膜的另一表面上；
g分离该薄膜与该注塑机。
2.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其中该三维结构为一曲面结构。
3.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其中该第二抗眩光结构为涂布包含有光固化预聚物、稀释剂、光引发剂和无机奈米金属成份的一溶液于该薄膜的该表面上，再利用紫外光照射固化该溶液所形成。
4.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，其中该步骤b更包括：该薄膜不具有该第二抗眩光结构的另一表面贴合该热压模具表面。
5.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，其中该步骤e更包括：压合成型时，该模具成型腔将位于该边框区的该第二抗眩光结构压平形成该平滑面，且该第一抗眩光结构转印至位于该可视区的该第二抗眩光结构形成该混合部。
6.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，其中该第一抗眩光结构为锥状结构，该第二抗眩光结构为颗粒状结构。
7.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，其中该第一抗眩光结构、该第二抗眩光结构为锥状结构。
8.如权利要求1所述的带有抗眩光薄膜的三维工件制作方法，其特征在于，其中该注塑机更包括一通道，该通道用以注入一塑体进入该模具成型腔，该塑体于该薄膜的另一表面上固化形成该工件主体。
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