CN106825164A - 涡卷簧自动成型机及自动成型方法 - Google Patents

Abstract

一种涡卷簧自动成型机，包括沿着第一方向输送线材的送线轮组、在第一方向上位于送线轮组前方的可转芯轴、位于可转芯轴一侧以将线材切断的上切刀、用于形成涡卷簧主体部的第一曲线规和第二曲线规、在涡卷簧内钩成型后剪切内钩多余部分的液压剪刀以及与上切刀相对而分布于可转芯轴另一侧的下切刀。所述上切刀、第一曲线规、第二曲线规、液压剪刀和下切刀按顺序环状分布在可转芯轴的四周。本发明还包括由气动装置控制运动至可转芯轴前方从而对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热的高频加热炉。本发明涡卷簧自动成型机的高频加热炉感应加热独立操作，且只需对成型内钩的线材部分进行加热，提升了效率，还可避免频繁加热对材料微观组织造成的影响。

Description

涡卷簧自动成型机及自动成型方法

技术领域

本发明涉及一种自动成型设备，尤其是一种涡卷簧自动成型机及自动成型方法。

背景技术

目前，涨紧轮用涡卷弹簧弹簧的成型方式有以下几种：

1、企业自己开发的专用机器：根据弹簧选择专用的芯轴，两端钩子手工折弯后，在专机上成型。该类成型方式生产效率低，产品开发周期长，且需要通过垫布带或钢条来控制节距。

2、自动成型机：成型原理和专机一样，也是选择专用的芯轴和配套的工装，但是可以一次成型，效率较高。该类成型方式有以下几个缺点：a)内钩和外钩成型时均需采用感应加热的方式，效率降低；b)对于大规格的涡卷簧，由于内钩过短，无法满足成型要求；c)外钩成型多采用冲压方式，更换产品不够灵活；d)节距及平面度控制不够好。

由此可见，现有的涡卷簧自动成型机仍存在有诸多的缺陷，丞待加以改进。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种涡卷簧自动成型机及自动成型方法，所述涡卷簧自动成型机及自动成型方法能够高效完成涡卷簧的自动成型且节距及平面度能够得到很好的控制。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案一是：一种涡卷簧自动成型机，包括沿着第一方向输送线材的送线轮组以及在第一方向上位于送线轮组前方的可转芯轴，还包括位于可转芯轴一侧以将线材切断的上切刀、用于形成涡卷簧主体部的第一曲线规和第二曲线规、在涡卷簧内钩成型后剪切内钩多余部分的液压剪刀、与上切刀相对而分布于可转芯轴另一侧的下切刀，所述上切刀、第一曲线规、第二曲线规、液压剪刀和下切刀按顺序环状分布在可转芯轴的四周，还包括由气动装置控制运动至可转芯轴前方从而对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热的高频加热炉。

作为本发明技术方案一的进一步改进，所述送线轮组和可转芯轴之间还设有导线规。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案二是：一种涡卷簧自动成型方法，包括如下步骤：1)高频加热炉由气动装置控制送至可转芯轴的前方，线材经由送线轮组向右送至可转芯轴的位置，高频加热炉对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热，达到设定时间后，高频加热炉退回原来的位置；2)下切刀向上推动线材，成型内钩，此时内钩长度比要求要长，继续向前送线材，使液压剪刀可以剪去内钩多余的部分；3)线材退回到设定位置，由下切刀、导线规和送线轮组共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规、第二曲线规和导线规一起完成涡卷簧主体部的成型；4)由可转芯轴伸出，夹住线材，转动成型出外钩，线材后退至指定位置后，由上切刀将线材切断，成型完成的涡卷簧自由滑落到接料容器内。

本发明的有益效果是：本发明涡卷簧自动成型机及自动成型方法的高频加热炉由气动装置送至可转芯轴的前方，感应加热独立操作，且只对内钩进行加热，提升了效率，还可避免频繁加热对材料微观组织造成的影响；成型内钩后，液压剪刀可以剪去内钩多余的部分，有效地实现了短内钩的平面涡卷簧的生产；由下切刀、导线规和送线轮组共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规、第二曲线规和导线规一起完成涡卷簧的主体部，内圈无芯卷制，且由独立的伺服电机控制，增加了调节的灵活性及精度，第一曲线规和第二曲线规由独立的伺服电机控制，且第一曲线规和第二曲线规的头部装有轴承，既有效保证了平面度，还降低了卷制过程中的阻力，从而有效避免刀具对材料表面所产生的划伤；可转芯轴转动成型出外钩，可转芯轴由独立的伺服电机控制，能柔性定制外钩成型的各种角度，工装简易。

附图说明

图1为本发明涡卷簧自动成型机的结构示意图。

对照以上附图，作如下补充说明：

1---送线轮组 2---上切刀

3---第一曲线规 4---第二曲线规

5---液压剪刀 6---高频加热炉

7---下切刀 8---可转芯轴

9---导线规 10---线材

具体实施方式

一种涡卷簧自动成型机，包括沿着第一方向输送线材10的送线轮组1以及在第一方向上位于送线轮组1前方的可转芯轴8。本发明涡卷簧自动成型机还包括位于可转芯轴8一侧以将线材10切断的上切刀2、用于形成涡卷簧主体部的第一曲线规3和第二曲线规4、在涡卷簧内钩成型后剪切内钩多余部分的液压剪刀5、与上切刀2相对而分布于可转芯轴8另一侧的下切刀7。所述上切刀2、第一曲线规3、第二曲线规4、液压剪刀5和下切刀7按顺序环状分布在可转芯轴8的四周。本发明涡卷簧自动成型机还包括由气动装置(未图示)控制运动至可转芯轴8前方从而对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热的高频加热炉6。本发明涡卷簧自动成型机的高频加热炉6感应加热独立操作，且只需对成型内钩的线材部分进行加热，提升了效率，还可避免频繁加热对材料微观组织造成的影响。

所述送线轮组1和可转芯轴8之间还设有具有导向作用的导线规9。

本发明还涉及一种涡卷簧自动成型方法，包括如下步骤：

1)高频加热炉6由气动装置控制送至可转芯轴8的前方，线材10经由送线轮组1向右送至可转芯轴8的位置，高频加热炉6对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热，达到设定时间后，高频加热炉6退回原来的位置；

2)下切刀7向上推动线材10，成型内钩，此时内钩长度比要求要长，继续向前送线材10，使液压剪刀5可以剪去内钩多余的部分；

3)线材10退回到设定位置，由下切刀7、导线规9和送线轮组1共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规3、第二曲线规4和导线规9一起完成涡卷簧主体部的成型；

4)由可转芯轴8伸出，夹住线材10，转动成型出外钩，线材10后退至指定位置后，由上切刀2将线材10切断，成型完成的涡卷簧自由滑落到接料容器内。

本发明涡卷簧自动成型机及自动成型方法的高频加热炉6由气动装置送至可转芯轴8的前方，感应加热独立操作，且只对内钩进行加热，提升了效率，还可避免频繁加热对材料微观组织造成的影响；成型内钩后，液压剪刀5可以剪去内钩多余的部分，有效地实现了短内钩的平面涡卷簧的生产；由下切刀7、导线规9和送线轮组1共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规3、第二曲线规4和导线规9一起完成涡卷簧的主体部，内圈无芯卷制，且由独立的伺服电机控制，增加了调节的灵活性及精度，第一曲线规3和第二曲线规4由独立的伺服电机控制，且第一曲线规3和第二曲线规4的头部装有轴承，既有效保证了平面度，还降低了卷制过程中的阻力，从而有效避免刀具对材料表面所产生的划伤；可转芯轴8转动成型出外钩，可转芯轴8由独立的伺服电机控制，能柔性定制外钩成型的各种角度，工装简易。

Claims (3)

1.一种涡卷簧自动成型机，包括沿着第一方向输送线材的送线轮组以及在第一方向上位于送线轮组前方的可转芯轴，还包括位于可转芯轴一侧以将线材切断的上切刀、用于形成涡卷簧主体部的第一曲线规和第二曲线规、在涡卷簧内钩成型后剪切内钩多余部分的液压剪刀、与上切刀相对而分布于可转芯轴另一侧的下切刀，所述上切刀、第一曲线规、第二曲线规、液压剪刀和下切刀按顺序环状分布在可转芯轴的四周，其特征是：还包括由气动装置控制运动至可转芯轴前方从而对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热的高频加热炉。

2.根据权利要求1所述的涡卷簧自动成型机，其特征是：所述送线轮组和可转芯轴之间还设有导线规。

3.一种涡卷簧自动成型方法，其特征是，包括如下步骤：

1)高频加热炉由气动装置控制送至可转芯轴的前方，线材经由送线轮组向右送至可转芯轴的位置，高频加热炉对成型涡卷簧内钩的线材部分进行加热，达到设定时间后，高频加热炉退回原来的位置；

2)下切刀向上推动线材，成型内钩，此时内钩长度比要求要长，继续向前送线材，使液压剪刀可以剪去内钩多余的部分；

3)线材退回到设定位置，由下切刀、导线规和送线轮组共同作用，成型约0.5圈后，再由第一曲线规、第二曲线规和导线规一起完成涡卷簧主体部的成型；

4)由可转芯轴伸出，夹住线材，转动成型出外钩，线材后退至指定位置后，由上切刀将线材切断，成型完成的涡卷簧自由滑落到接料容器内。