CN106825039B - 一种氧化用1090镜面铝的镜面加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种氧化用1090镜面铝的镜面加工方法，步骤如下：镜面毛料拉伸强度≥110MPa，延伸率≥6%，无表面色差，厚度不低于镜面铝成品厚度的1.5倍；轧制油粘度≤2.0cst，工作辊上辊凸度为20‰，下辊凸度为0‰；镜面轧制的总道次不少于6个：先用表面粗糙度≤0.002μm的工作辊对镜面毛料进行2～4个道次的粗轧，单道次加工率控制在10～13%，然后用表面粗糙度＜0.002μm的工作辊进行精轧，单道次加工率≤11%；镜面轧制后，经切边、拉矫、清洗、覆膜得到氧化用1090镜面铝。本发明工艺适用于工业批量化生产，生产及控制难度和成本低，产品市场竞争力明显，经济效益显著。
Description
技术领域
本发明属于镜面铝加工领域，具体涉及一种氧化用1090镜面铝的镜面加工方法。
背景技术
镜面铝，是铝加工制品中以表面质量控制为核心的特殊产品，按其成品处理方式的不同，可以粗分为氧化用板和非氧化用板，在本世纪初，阳极氧化用镜面铝的制备工艺，摆脱机械抛光法向轧制法升级，并首先在德国安铝和日本住友获得成功；我国国内的镜面铝加工在2010年开始形成完成的产业链，但截至目前，产品集中在非氧化用的1100、1060产品和氧化用的1070、1080等低端产品上，代表国内镜面铝加工最高水平的浙江及河南相关单位，已经在以热轧为基础1070和1080镜面加工上作出了有益的尝试和突破，但对代表了镜面板高端水平的铝纯度在1085及以上的氧化用板没有取得突破。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供了一种。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种氧化用1090镜面铝的镜面加工方法，步骤如下：
（1）镜面毛料的选择：拉伸强度≥110MPa，延伸率≥6%，无表面色差，镜面毛料的厚度不低于镜面铝成品厚度的1.5倍；
（2）镜面轧制的工艺润滑与工作辊：轧制油粘度≤2.0cst，油温控制在30±2℃，工作辊上辊凸度为20‰，下辊凸度为0‰；
（3）镜面轧制，轧制的总道次不少于6个：先用表面粗糙度≤0.002μm的工作辊对镜面毛料进行2～4个道次的粗轧，粗轧时单道次加工率控制在10～13%，然后用表面粗糙度＜0.002μm的工作辊进行精轧，精轧时单道次加工率≤11%；
（4）镜面轧制后，经切边、拉矫、清洗、覆膜得到氧化用1090镜面铝。
优选地，镜面轧制的速度≤60m/min。
优选地，所述轧制油由基础油和添加剂组成，所述基础油选用正构烷基含量≥45%的基础油，所述添加剂由体积比为1.2～1.8:1的醇和酯组成，轧制油中添加剂的含量为2.0～3.0vt%。
镜面加工是一个控制润滑状态的控制过程，要求整个润滑过程处于流体润滑状态并保证摩擦系数最小，其控制核心有两个，一个是阳极氧化前后的产品亮度（含镜面反射率和漫反射率），另外一个则是阳极氧化后的均匀性和一致性（也就是底纹和漫反射率），这两个核心指标存在直接的竞争关系，镜面加工时的铝合金强度越高，则镜面加工后的亮度越高，但是氧化后的漫反射率也可能越高，并增大表面色差出现的风险。
以1090镜面铝镜面加工基本流程为基础，影响产品质量的主要因素在如下几个方面：
1）镜面毛料厚度、强度及表面情洁性
镜面毛料，是1090镜面铝的核心控制要素之一，镜面毛料的表面均匀性和清洁性，是影响镜面铝氧化后漫反射率和色差的基础；镜面毛料的厚度和强度，直接影响到镜面加工后，镜面铝的镜面反射率，而镜面毛料的延伸率是否满足要求，从侧面保证了镜面板氧化后出现底纹缺陷的风险大小；镜面毛料的板型，直接影响镜面铝表面亮度的一致性；镜面毛料的厚度直接影响镜面加工的道次分配和总的加工率，从而对镜面轧制成品的亮度产生直接影响。申请人经过系统的调整与优化，依照镜面加工设备的特点，设计出强度、厚度、表面等指标都与镜面轧制相匹配的镜面毛料，满足了不同规格镜面铝的镜面加工需要。
2）工艺润滑与关键指标控制
润滑状态的精准控制，是整个阳极氧化用镜面轧制的核心所在，始终保持镜面加工处于稳定的流体润滑状态，是保证镜面铝氧化后漫反射率控制的基础，一旦镜面加工中出现横纹、震纹等情况，漫反射率将大幅提高，此时镜面轧制成品已经完全不适合进行阳极氧化；作为润滑控制的核心，轧制油的粘度和强度指标，是整个润滑控制的核心，申请人确定了基础油型号、添加剂类型与添加比例，在保证流体润滑状态及摩擦系数最小的同时，又要防止了油膜遮蔽效应导致镜面抛光时轧制表面的亮度损失，为镜面铝表面质量的稳定化提供了优良的基础条件。
3）绝对压下量控制与道次分配
镜面加工的绝对压下量准确控制，是保证精面反射率稳定及轻重的核心所在，绝对压下量控制的基本原则：防止加工时出现表面粗糙化；表面一旦出现粗糙化，即便镜面加工成品上没有任何形式的表面不良，也将导致镜面阳极氧化后，氧化后产品出现表面粗糙化，从而导致漫反射率的大幅提高。绝对压下量的大小，要综合考虑镜面加工工作辊的直径和轧制油的粘度及添加剂含量以及单道次加工率的控制等参数去综合选择，镜面加工绝对压下量和道次分配的基本原则是：在进入镜面加工后，根据镜面精轧成品的厚度，调整轧制道次以及各道次的压下量及压下率；保证任何一个道次的绝对压下量，都不能导致氧化后表面出现粗糙化问题；随着镜面加工道次的逐渐下延，相应的各个道次的绝对压下量也逐步减小，同时保证控制压下量的前提下，粗轧道次的单道次加工率控制在10～13%，精轧时单道次加工率≤11%。
本发明采用国内普通的单机架不可逆式镜面轧机即可实现镜面轧制，适用于工业批量化生产，生产成本低，产品能够满足各类产品的阳极氧化处理需要，实用性广泛，生产及控制难度和成本低，产品市场竞争力明显，经济效益显著。本工艺适用于阳极氧化用1090镜面铝的镜面加工，也同样适用于等用途的1080、1085镜面铝的镜面加工。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
以生产镜面成品厚度为0.58mm的氧化用1090镜面铝为例，镜面轧制设备采用普通的单机架不可逆式镜面轧机。
（1）镜面毛料选择1.2mm×1270mm H16的1090镜面毛料，实测拉伸强度为115MPa，延伸率为8.5%，确认镜面毛料表面无任何形式的表面色差。
（2）镜面轧制的工艺润滑与工作辊：基础油使用清江90号基础油（正构烷烃含量≥45%），在基础油中加入相应的添加剂（一般为C12醇和C12酯）调配成轧制油，添加剂含量在2.0～3.0%（体积），酯/醇体积比例为1.2～1.8:1，轧制油粘度≤2.0cst，油温控制在30±2℃，如此控制轧制油的润滑效果及油膜的强度，保证在镜面轧制过程中表面油膜不破裂及润滑的效果。粗轧和精轧的工作辊上辊凸度均为20‰，下辊凸度均为0‰，粗轧时工作辊的表面粗糙度≤0.002μm，上辊凸度均为20‰，下辊凸度均为0‰精轧时工作辊的表面粗糙度＜0.002μm。
（3）镜面轧制：以≤60m/min的速度，先用表面粗糙度≤0.002μm的工作辊（上辊凸度为20‰，下辊凸度为0‰）对镜面毛料进行粗轧，粗轧各道次设计如下：1.2mm→1.05mm→0.92mm→0.82mm；然后用表面粗糙度≤0.002μm的工作辊（上辊凸度为20‰，下辊凸度为0‰）进行精轧，粗轧各道次设计如下：0.82mm→0.73mm→0.65mm→0.58mm。
（4）在完成镜面轧制后，物料进行常规的切边、拉矫、清洗、覆膜，覆膜后发往阳极氧化车间进行氧化，氧化后到的1090氧化镜面铝，镜面铝主要质量指标如下：
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种氧化用1090镜面铝的镜面加工方法，步骤如下：
（1）镜面毛料的选择：拉伸强度≥110MPa，延伸率≥6%，无表面色差，镜面毛料的厚度不低于镜面铝成品厚度的1.5倍；
（2）镜面轧制的工艺润滑与工作辊：轧制油粘度≤2.0cst，油温控制在30±2℃，工作辊上辊凸度为20‰，下辊凸度为0‰；
（3）镜面轧制，轧制的总道次不少于6个：先用表面粗糙度≤0.002μm的工作辊对镜面毛料进行2～4个道次的粗轧，粗轧时单道次加工率控制在10～13%，然后用表面粗糙度＜0.002μm的工作辊进行精轧，精轧时单道次加工率≤11%；
（4）镜面轧制后，经切边、拉矫、清洗、覆膜得到氧化用1090镜面铝。
2.根据权利要求1所述的镜面加工方法，其特征在于：镜面轧制的速度≤60m/min。
3.根据权利要求1所述的镜面加工方法，其特征在于：所述轧制油由基础油和添加剂组成，所述基础油选用正构烷基含量≥45%的基础油，所述添加剂由体积比为1.2～1.8:1的醇和酯组成，轧制油中添加剂的含量为2.0～3.0vt%。
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