CN110976515A - 一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，在该方法中，轧制所用的润滑油是按照体积比，在基础油中加入3%~12%的添加剂并混合均匀后制成的；镜面轧制总压下率≥20%，单道次压下率为5%~15%，轧制道次为3~5个，轧制速度≤120m/min。该发明从润滑条件、道次压下率、轧制道次和轧制速度入手，对镜面铝合金板带材的镜面轧制方法加以改进，使得最终能够获得表面光泽度在780GU以上的8000系镜面铝合金板带材，满足市场的需求。
Description
技术领域
本发明属于铝合金材料领域，具体涉及一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法。
背景技术
镜面铝是表面呈现镜面效果的铝板，具有高的光泽度，用于反光照明领域、室内外建筑装饰、汽车内外装饰、高档开关面板以及各种高档标牌铭牌 （洋酒外标签） 等。
8000系镜面铝产品主要用于高档汽车内饰，产品要求表面不允许有任何可视性缺陷、很高的镜面光泽度、产品板型好、切板后端部质量要求不允许有毛刺、翻边缺陷。
8000系镜面铝合金板带材的镜面加工对铝板带表面光泽度起着至关重要的作用。镜面加工前的板带材坯料在1450mm 轧机上进行轧制，镜面加工过程是在1400mm 冷轧机上进行轧制。
目前镜面加工方法并不能满足8000系镜面铝合金对表面高光泽度的要求，因此，需要对镜面加工方法进行改进，以提高镜面铝合金表面光泽度至780GU及以上。
发明内容
本发明的目的是提供一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，该方法从润滑条件、道次压下率、轧制道次和轧制速度入手，对镜面铝合金板带材的镜面轧制方法加以改进，使得最终能够获得表面光泽度在780GU以上的8000系镜面铝合金板带材，满足市场的需求。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，该方法中，轧制所用的润滑油是按照体积比，在基础油中加入3%~12%的添加剂并混合均匀后制成的；镜面轧制总压下率≥20%，单道次压下率为5%~15%，轧制道次为3~5个，轧制速度≤120m/min。
轧制所用坯料的抗拉强度为200~240MPa，屈服强度为160~210MPa，延伸率≥3.0%，无表面色差。
所述添加剂的添加比例为8%~10%。
所述单道次压下率为10%。
所述轧制速度为60 m/min。
所述的添加剂是由体积比为1:3的醇和酯组成。
本发明具有以下优点：本发明提供的一种表面高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，是采用国内普通的单机架不可逆式镜面轧机即可实现镜面轧制，适用于工业批量化生产，生产成本低，产品表面光泽度可稳定达到780GU以上，最高可达820GU，满足了国内市场的需求，打破了国内高档镜面铝产品长期依赖进口的局面，产品市场竞争力明显，经济效益显著。
本发明所用方法的原理分析如下：
1、润滑条件调控。润滑对轧制铝材影响较大，当润滑不足时，轧辊和铝材之间缺乏形成基本油膜层所必需的油分子，会造成干摩擦，导致铝材粗糙度增大，光泽度降低；当润滑充分时，轧辊和铝材之间油膜厚度过厚，变形区内油膜的“隔蔽效应”使得轧辊表面粗糙度无法传达到铝板表面受阻，同样会导致铝材表面光泽度降低。本发明提供的润滑油配比参数，可提高铝材表面的镜面效果。
2、镜面轧制压下率。当镜面轧制压下率过大，轧制力大于分子油膜承载极限时，润滑油膜破裂，轧辊直接接触轧板表面形成干摩擦，造成铝板表面粗糙度极度不均匀，出现光泽度变差现象。当镜面轧制压下率过小时，轧辊和铝材的变形区内油膜变厚，使得轧制铝材表面变粗，光泽度下降情况。本专利提供的轧制总压下率以及单道次压下率等工艺参数，可进一步保证能够提高铝材表面的光泽度。
3、道次数量控制。道次数量与压下率和轧制速度相关，非独立变量因素。镜面轧制道次数增加到一定程度镜面效果不再提升。但是随着道次数增加，生产成本增加。本发明提供的镜面轧制方法道次数量较少，生产成本低，产品竞争力强。
4、镜面轧制速度控制。轧制速度对轧板表面质量的影响，主要通过润滑状况来转化体现。随着轧制速度的增加，进入辊缝内的轧制油越多，变形区内油膜变厚，易形成过润滑。由于轧制镜面铝所用轧辊粗糙度极低，轧制镜面铝材时，铝材会出现严重的打滑现象，导致轧板表面颤纹明显，影响镜面铝表面质量。本发明给出了镜面轧制速度理想的参数范围，提高生产效率的同时，还可减少镜面铝表面缺陷，提高产品合格率。
具体实施方式
下面结合实施例和对比例对本发明作进一步的详细说明，但并不作为对发明做任何限制的依据。
轧制镜面铝板带材的主要技术路线如下：铸造扁锭→锯切和铣面→均匀化热处理→热轧→冷轧→镜面轧制→清洗→版型拉矫→退火处理→覆膜→成品。
以下实施例以8014镜面铝合金板带材为例，对冷轧后的板带材为坯料进行镜面加工，即上述技术路线所述的镜面轧制，之后进行清洗、拉矫、退火处理，以及覆膜，产品表面光泽度≥800GU。轧制所用坯料的抗拉强度为200~240MPa，屈服强度为160~210MPa，延伸率≥3.0%，无表面色差。
实施例1：将1.0mm厚度的8014铝合金坯料板带材进行镜面加工，工艺参数如下：
（1）润滑条件控制，采用清江石化85#基础油和中铝润滑10#和12#添加剂组合成润滑介质，中铝润滑10#和12#添加剂按照体积比1:3进行配比制成与基础油混合的添加剂，再按照5%的体积比在清江石化85#基础油中加入所配制的添加剂，制成镜面轧制所需要的润滑油；
（2）镜面轧制单道次的压下率为10%，镜面轧制总压下率不小于20%；
（3）道次数量为3个道次；
（4）镜面轧制速度为60m/min。
经上述镜面加工处理后板材厚度为0.73mm，再进行清洗、拉矫、退火处理，以及覆膜，获得最终8014镜面铝合金产品，其表面光泽度为810GU，满足汽车内饰件对镜面铝表面光泽度的要求。
实施例2：将1.0mm厚度的8014铝合金坯料板带材进行镜面加工，工艺参数如下：
（1）润滑条件控制，采用清江石化85#基础油和中铝润滑10#和12#添加剂组合成润滑介质，中铝润滑10#和12#添加剂按照体积比1:3进行配比制成与基础油混合的添加剂，再按照5%的体积比在清江石化85#基础油中加入所配制的添加剂，制成镜面轧制所需要的润滑油；
（2）镜面轧制单道次压下率5%，镜面轧制总压下率不小于20%；
（3）道次数量为5个道次；
（4）镜面轧制速度为20m/min。
经上述镜面加工处理后板材厚度为0.77mm，再进行清洗、拉矫、退火处理，以及覆膜，获得最终镜面铝8014产品，其表面光泽度为825GU，满足汽车内饰件对镜面铝表面光泽度的要求。
对比例1：将1.2mm厚度的8014铝合金坯料板带材进行镜面加工，工艺参数如下：
（1）润滑条件控制，采用清江石化85#基础油和中铝润滑10#和12#添加剂组合成润滑介质，中铝润滑10#和12#添加剂按照体积比1:3进行配比制成与基础油混合的添加剂，再按照10%的体积比在清江石化85#基础油中加入所配制的添加剂，制成镜面轧制所需要的润滑油；
（2）镜面轧制单道次压下率15%，镜面轧制总压下率不小于20%；
（3）道次数量为5个道次；
（4）镜面轧制速度为120m/min。
经上述镜面加工处理后板材厚度为0.74mm，再进行清洗、拉矫、退火处理，以及覆膜，获得最终镜面铝8014产品，其表面光泽度为640GU，不能满足汽车内饰件对镜面铝表面光泽度的要求。
以上实施例和对比例的工艺参数和所的产品光泽度见表1所示。
上表中，润滑条件以“所配制的添加剂占基础油的比例”为考察对象。
由实施例1、2和对比例1工艺所得到的8014镜面铝合金的表面光泽度可知，本发明可显著提高8000系镜面铝合金的表面光泽度，满足高端市场的需求。
其他实施例，本发明中，添加剂在基础油中的添加比例还可以为3%、8%和12%。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，所属领域的普通技术人员应当理解，参照上述实施例可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换均在申请待批的权利要求保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：轧制所用的润滑油是按照体积比，在基础油中加入3%~12%的添加剂并混合均匀后制成的；镜面轧制总压下率≥20%，单道次压下率为5%~15%，轧制道次为3~5个，轧制速度≤120m/min。
2.根据权利要求1所述的一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：轧制所用坯料的抗拉强度为200~240MPa，屈服强度为160~210MPa，延伸率≥3.0%，无表面色差。
3.根据权利要求1所述的一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：所述添加剂的添加比例为8%~10%。
4.根据权利要求1所述的一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：所述单道次压下率为10%。
5.根据权利要求1所述的一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：所述轧制速度为60 m/min。
6.根据权利要求1所述的一种高光泽度8000系镜面铝合金板带材的镜面轧制方法，其特征在于：所述的添加剂是由体积比为1:3的醇和酯组成。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20200410 |