CN113278825B - 一种单面高光泽度6061-h22状态铝合金镜面板的制备方法 - Google Patents

Abstract

为了解决现有技术难以生产6061镜面铝的问题，本发明提供一种单面高光泽度6061‑H22状态铝合金镜面板的制备方法，通过原料合理配置、熔铸、高温均匀化热处理、热轧冷轧、镜面轧制、清洗及不完全再结晶退火制得；将原料中Mg、Si、Fe等含量控制在较窄范围内，对熔铸中的气含量及化合物夹杂严格限定，配合高温均匀化热处理对铸锭残留第二相尺寸做到充分细化；其次通过控制镜面轧制中的轧辊磨削参数、轧制油参数、轧制工艺中的压下率、轧制速度等保证镜面轧制后的高光泽度表面；最后经过清洗及不完全再结晶退火实现卷材单面表面光泽度达820GU以上，横向反射率达80％以上，纵向反射率达83％以上，漫反射率低于10％，表面粗糙度Ra0.02μm的6061镜面铝合金板带。

Description

一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法

技术领域

本发明属于铝合金加工技术领域，具体涉及一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法。

背景技术

镜面铝是表面呈现镜面效果的铝板，具有较高的光泽度，用于反射照明、室内外建筑装饰、汽车内外装饰、高档开关面板以及各种高档标牌铭牌等。目前市面上出现的镜面铝合金多为3003铝合金、8000系铝合金，常规的6061铝合金的生产方法无法制备出单面高光泽度的镜面板，而现已公开的3003铝合金镜面板以及8000系铝合金镜面板的生产工艺无法应用于6061铝合金生产工艺来制备单面高光泽度的镜面板，从而导致目前镜面铝合金的品类较少。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种制备出的铝合金镜面板的单面光泽度高、表面无划痕、无凹陷的单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法。

本发明的技术方案根据下：

一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，包括以下制备过程：

S1、将称取好的各原料放入熔炼炉内进行熔炼，经过静置精炼、除气，添加晶粒细化剂后过滤，然后利用半连续铸造法进行铸造，得到铸锭；

S2、将步骤S1制得的铸锭在550℃-570℃的温度下保温15h-18h，进行均匀化热处理；

S3、将经过S2处理后的铸锭进行铣面处理，在进行铣面处理时，保证铣削后的铸锭表面无凸凹感，铸锭表面的粗糙度Ra＜0.85μm；

S4、将经过步骤S3铣面处理后的铸锭加热到450℃-510℃ ，保温≥3小时以上，在1+4式热轧机组上采用上收卷模式进行热轧成6.0mm厚的热轧坯料，终轧温度260℃-270℃之间，制得热轧卷材；

S5、将步骤S4制得的热轧卷材进进行冷轧，冷轧开卷第一道轧制厚度为4.2mm以上，开卷张力在6N/mm²以下，工作辊粗糙度Ra0.4-0.45μm ，以5-6道次轧制冷轧到厚度为1.0mm并切边，制得冷轧卷材；

S6、将步骤S5制得的冷轧卷材在箔轧机上经过两道次轧制进行镜面轧制，将步骤S5制得的1.0mm厚的冷轧卷材轧到0.7mm成品卷材，在进行两道次轧制时，每道次均采用上开卷、上收卷的方式；

S7、将步骤S6制得的成品卷材进行拉矫清洗，拉矫清洗过程采用上开卷、上收卷的方式，清洗采用碱洗50-60℃-水清洗-水漂洗70-80℃-挤干-烘干路线清洗后灰度值达一级标准，表面达因值70达因以上，表面铝粉附着量≤12mg/m²；

S8、将经过步骤S7拉矫清洗处理过的成品卷材进行H22态退火得到最终镜面铝卷材；

S9、将步骤S8制得的最终镜面铝卷材采用上开卷、上收卷的模式进行拉矫板型处理后分卷包装即可。

进一步，在进行步骤S4时，热轧过程中采用的乳液参数为：浓度7.0%-8.0%，温度45℃-65℃，pH值7.5-8.5，灰分小于1000ppm，电导率＜800μs/cm ，控制热轧卷材表面油灰残留＜0.15g/m²。

进一步，所述步骤S6的具体过程如下：

首先，将步骤S5制得的冷轧卷材经过第一道次轧制到0.8mm厚，轧制速度控制在150m/min以下；

然后，将经过第一道次轧制的冷轧卷材经过第二道次轧制到0.7mm厚的成品卷材，轧制速度控制在80m/min以下。

进一步，在进行所述步骤S6时，所述箔轧机轧制油过滤精度＜0.8μm，过滤后净油灰分含量＜0.05%，轧制油油温控制在50℃-60℃，箔轧轧制油控制折光率大于90%。

进一步，所述箔轧机的轧辊上工作辊磨削采用320#陶瓷砂轮进行磨削，经粗磨充分磨掉外层疲劳层，再经精磨，最后经抛光得到轧辊粗糙度Ra达0.005-0008μm之间，Rz≤0.04μm，所述箔轧机的轧辊下工作辊磨削按普通辊进行磨削，工作辊粗糙度Ra0.30-0.40μm。

进一步，在进行所述步骤S8时，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达315℃后，保温4h。

进一步，用于制备所述铝合金镜面板的原料包括以下重量百分比含量的组分，Si=0.55%-0.65%、Fe=0.10%-0.20%、Cu=0.23%-0.28%、Mn≤0.05%、Mg=1.0%-1.1%、Cr=0.18%-0.23%、Zn≤0.05%、Ti=0.02%-0.03%，Al及其他不可避免的元素，所述其他不可避免的单个元素≤0.05％合计≤0.15％。

进一步，所述铝合金镜面板的原料中Mg与Si的添加比例为1.73。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明在进行均匀化热处理时，将温度控制在550℃-570℃，保温时间保持在15h-18h，有效控制过剩相的质点表面尺寸，进而提高镜面铝箔卷表面的光洁度；

2、本发明在热轧过程中采用上收卷模式、冷轧过程中采用上开卷、上收卷模式、镜面轧制过程中采用上开卷、上收卷模式、拉矫清洗过程中采用上开卷、上收卷模式，从而始终保持卷材高光泽度的一面朝上，有效保证铝合金镜面板的单面具有高光泽度；

3、本发明在热轧过程中，控制相应的参数，从而有效保证得到的热轧卷材表面光洁平整性，并充分利用热轧卷材表面对后期遗传性的影响，作为经过后续处理生产出单面高光泽度铝合金镜面板的基础；

4、本发明在冷轧过程中将6.0mm厚的热轧卷材经过多道次轧制成1.0mm后的冷轧卷材，再经过两道次的镜面轧制，将1.0mm厚的冷轧卷材轧制呈厚度为0.7mm的铝卷材，从而使得卷材的表面光泽度持续升高；

5、本发明在拉矫清洗过程中控制灰度值和达因值，有效保证良好的清洗质量以进一步提高铝卷材的表面光泽度，并通过控制退火的工艺以实现铝卷材的不完全结晶，从而提高最终镜面铝卷材表面的高光泽度；

6、采用本发明提供的制备方法制备出的最终镜面铝卷材的上表面光泽度达820GU以上，横向反射率达80%以上，纵向反射率达83%以上，漫反射率低于10%，实际表面粗糙度Ra达0.02μm，材料抗拉强度140-170MPa,延伸率15%以上；

总之，通过本发明提供的制备方法，能够有效提高6061-H22状态铝合金镜面板单面的高光泽度。

附图说明

图1为实施例1中镜面铝卷材低倍晶粒图；

图2为对比例中镜面铝卷材低倍晶粒图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，包括以下制备过程：

S1、将称取好的各原料放入熔炼炉内进行熔炼，经过静置精炼、除气，添加晶粒细化剂后过滤，然后利用半连续铸造法进行铸造，得到铸锭；

S2、将步骤S1制得的铸锭在550℃-570℃的温度下保温15h-18h，进行均匀化热处理；

S3、将经过S2处理后的铸锭进行铣面处理，在进行铣面处理时，保证铣削后的铸锭表面无凸凹感，铸锭表面的粗糙度Ra＜0.85μm；

S4、将经过步骤S3铣面处理后的铸锭加热到450℃-510℃ ，保温≥3小时以上，在1+4式热轧机组上采用上收卷模式进行热轧成6.0mm厚的热轧坯料，终轧温度260℃-270℃之间，制得热轧卷材；

S5、将步骤S4制得的热轧卷材进进行冷轧，冷轧开卷第一道轧制厚度为4.2mm以上，开卷张力在6N/mm²以下，工作辊粗糙度Ra0.4-0.45μm ，以5-6道次轧制冷轧到厚度为1.0mm并切边，制得冷轧卷材；

S6、将步骤S5制得的冷轧卷材在箔轧机上经过两道次轧制进行镜面轧制，将步骤S5制得的1.0mm厚的冷轧卷材轧到0.7mm成品卷材，在进行两道次轧制时，每道次均采用上开卷，上收卷的方式；

S7、将步骤S6制得的成品卷材进行拉矫清洗，拉矫清洗过程采用上开卷、上收卷的方式，清洗采用碱洗50-60℃-水清洗-水漂洗70-80℃-挤干-烘干路线清洗后灰度值达一级标准，表面达因值70达因以上，表面铝粉附着量≤12mg/m²；

S8、将经过步骤S7拉矫清洗处理过的成品卷材进行H22态退火得到最终镜面铝卷材；

S9、将步骤S8制得的最终镜面铝卷材采用上开卷、上收卷的模式进行拉矫板型处理后分卷包装即可。

在进行步骤S4时，热轧过程中采用的乳液参数为：浓度7.0%-8.0%，温度45℃-65℃，pH值7.5-8.5，灰分小于1000ppm，电导率＜800μs/cm ，控制热轧卷材表面油灰残留＜0.15g/m²。

本发明中，所述步骤S6的具体过程如下：

首先，将步骤S5制得的冷轧卷材经过第一道次轧制到0.8mm厚，轧制速度控制在150m/min以下；

然后，将经过第一道次轧制的冷轧卷材经过第二道次轧制到0.7mm厚的成品卷材，轧制速度控制在80m/min以下；

本发明在冷轧基础上，进一步进行两道次轧制，并且镜面轧制过程的加工率高于冷轧过程的加工率，通过提高轧制力度和加工率增强铝卷材单面的光泽度，并使得铝卷材的单面光泽度无限接近轧辊表面的光泽状态；并且，在两道次镜面轧制过程中，轧制速度采用降低的方式，减小油膜厚度，从而提高轧辊对第一铝卷材表面的碾压作用，使得最终获得的铝卷材表面光泽度增加。

本发明中，在进行所述步骤S6时，所述箔轧机轧制油过滤精度＜0.8μm，过滤后净油灰分含量＜0.05%，轧制油油温控制在50℃-60℃，箔轧轧制油控制折光率大于90%；通过控制轧制油处于高品质，以保证轧制过程中卷材表面的高光泽度，并且将油温控制在50℃-60℃，以减小油膜厚度，进一步提高轧辊对卷材表面的碾压作用。

本发明中，所述箔轧机的轧辊上工作辊磨削采用320#陶瓷砂轮进行磨削，经粗磨充分磨掉外层疲劳层，再经精磨，最后经抛光得到轧辊粗糙度Ra达0.005-0008μm之间，Rz≤0.04μm，所述箔轧机的轧辊下工作辊磨削按普通辊进行磨削，工作辊粗糙度Ra0.30-0.40μm；通过控制轧辊的上工作辊和下工作辊的参数，采用低粗糙度的轧辊，有效保证轧制出的铝箔卷材表面的光泽度。

本发明中，在进行所述步骤S8时，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达315℃后，保温4h；在退火过程中，通过控制退火率气氛中的低氧含量，以提高退火后铝卷材表面的光泽度，并且在315℃的温度下进行退火，达到铝卷材的再结晶点，从而使得铝卷材刚刚出现再结晶状态且不完全再结晶。

本发明中，用于制备所述铝合金镜面板的原料包括以下重量百分比含量的组分，Si=0.55%-0.65%、Fe=0.10%-0.20%、Cu=0.23%-0.28%、Mn≤0.05%、Mg=1.0%-1.1%、Cr=0.18%-0.23%、Zn≤0.05%、Ti=0.02%-0.03%，Al及其他不可避免的元素，所述其他不可避免的单个元素≤0.05％合计≤0.15％，所述铝合金镜面板的原料中Mg与Si的添加比例为1.73；由于采用本方法生产的镜面铝卷材，后期要进行阳极氧化处理，因此控制Fe的添加含量，一方面避免产生粗大结晶颗粒，一方面保证良好的阳极氧化效果；并通过控制Mg与Si的比例，从而使得铸锭中的Mg₂Si达到理想状态，保证无明显的过剩元素，进一步保证阳极氧化的效果。

实施例1

一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，包括以下制备过程：

S1、称取Si=0.55%-0.65%、Fe=0.10%-0.20%、Cu=0.23%-0.28%、Mn≤0.05%、Mg=1.0%-1.1%、Cr=0.18%-0.23%、Zn≤0.05%、Ti=0.02%-0.03%，Al及其他不可避免的元素，所述其他不可避免的单个元素≤0.05％合计≤0.15％放入熔炼炉内进行熔炼，经过静置精炼、除气，添加晶粒细化剂后过滤，然后利用半连续铸造法进行铸造，得到铸锭，所述铝合金镜面板的原料中Mg与Si的添加比例为1.73；

S2、将步骤S1制得的铸锭在560℃的温度下保温16h，进行均匀化热处理；

S3、将经过S2处理后的铸锭进行铣面处理，在进行铣面处理时，保证铣削后的铸锭表面无凸凹感，铸锭表面的粗糙度Ra＜0.85μm；

S4、将经过步骤S3铣面处理后的铸锭加热到500℃ ，保温≥3小时以上，在1+4式热轧机组上采用上收卷模式进行热轧成6.0mm厚的热轧坯料，终轧温度260℃-270℃之间，制得热轧卷材；

S5、将步骤S4制得的热轧卷材进进行冷轧，冷轧开卷第一道轧制厚度为4.2mm以上，开卷张力在6N/mm²以下，工作辊粗糙度Ra0.4-0.45μm ，以5-6道次轧制冷轧到厚度为1.0mm并切边，制得冷轧卷材；

S6、将步骤S5制得的冷轧卷材在箔轧机上经过两道次轧制进行镜面轧制，将步骤S5制得的1.0mm厚的冷轧卷材轧到0.7mm成品卷材，在进行两道次轧制时，每道次均采用上开卷、上收卷的方式；

S7、将步骤S6制得的成品卷材进行拉矫清洗，拉矫清洗过程采用上开卷、上收卷的方式，清洗采用碱洗50-60℃-水清洗-水漂洗70-80℃-挤干-烘干路线清洗后灰度值达一级标准，表面达因值70达因以上，表面铝粉附着量≤12mg/m²；

S8、将经过步骤S7拉矫清洗处理过的成品卷材进行H22态退火得到最终镜面铝卷材；

S9、将步骤S8制得的最终镜面铝卷材采用上开卷、上收卷的模式进行拉矫板型处理后分卷包装即可。

本实施例中，在进行步骤S4时，热轧过程中采用的乳液参数为：浓度7.50%-8.0%，温度50℃-65℃，pH值7.5-8.0，灰分小于1000ppm，电导率＜800μs/cm ，控制热轧卷材表面油灰残留＜0.15g/m²。

本实施中，所述步骤S6的具体过程如下：

首先，将步骤S5制得的冷轧卷材经过第一道次轧制到0.8mm厚，轧制速度控制在150m/min以下；

然后，将经过第一道次轧制的冷轧卷材经过第二道次轧制到0.7mm厚的成品卷材，轧制速度控制在80m/min以下。

本实施中，在进行所述步骤S6时，所述箔轧机轧制油过滤精度＜0.8μm，过滤后净油灰分含量＜0.05%，轧制油油温控制在55℃-60℃，箔轧轧制油控制折光率大于90%。

本实施中，所述箔轧机的轧辊上工作辊磨削采用320#陶瓷砂轮进行磨削，经粗磨充分磨掉外层疲劳层，再经精磨，最后经抛光得到轧辊粗糙度Ra达0.005-0008μm之间，Rz≤0.04μm，所述箔轧机的轧辊下工作辊磨削按普通辊进行磨削，工作辊粗糙度Ra0.30-0.40μm。

本实施中，在进行所述步骤S8时，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达315℃后，保温4h。

实施2

一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，包括以下制备过程：

S1、称取Si=0.55%-0.65%、Fe=0.10%-0.20%、Cu=0.23%-0.28%、Mn≤0.05%、Mg=1.0%-1.1%、Cr=0.18%-0.23%、Zn≤0.05%、Ti=0.02%-0.03%，Al及其他不可避免的元素，所述其他不可避免的单个元素≤0.05％合计≤0.15％放入熔炼炉内进行熔炼，经过静置精炼、除气，添加晶粒细化剂后过滤，然后利用半连续铸造法进行铸造，得到铸锭，所述铝合金镜面板的原料中Mg与Si的添加比例为1.73；

S2、将步骤S1制得的铸锭在570℃的温度下保温15h，进行均匀化热处理；

S3、将经过S2处理后的铸锭进行铣面处理，在进行铣面处理时，保证铣削后的铸锭表面无凸凹感，铸锭表面的粗糙度Ra＜0.85μm；

S4、将经过步骤S3铣面处理后的铸锭加热到490℃ ，保温4小时以上，在1+4式热轧机组上采用上收卷模式进行热轧成6.0mm厚的热轧坯料，终轧温度260℃-270℃之间，制得热轧卷材；

S5、将步骤S4制得的热轧卷材进进行冷轧，冷轧开卷第一道轧制厚度为4.2mm以上，开卷张力在6N/mm²以下，工作辊粗糙度Ra0.4-0.45μm ，以5-6道次轧制冷轧到厚度为1.0mm并切边，制得冷轧卷材；

S6、将步骤S5制得的冷轧卷材在箔轧机上经过两道次轧制进行镜面轧制，将步骤S5制得的1.0mm厚的冷轧卷材轧到0.7mm成品卷材，在进行两道次轧制时，每道次均采用上开卷、上收卷的方式；

S7、将步骤S6制得的成品卷材进行拉矫清洗，拉矫清洗过程采用上开卷、上收卷的方式，清洗采用碱洗50-60℃-水清洗-水漂洗70-80℃-挤干-烘干路线清洗后灰度值达一级标准，表面达因值70达因以上，表面铝粉附着量≤12mg/m²；

S8、将经过步骤S7拉矫清洗处理过的成品卷材进行H22态退火得到最终镜面铝卷材；

S9、将步骤S8制得的最终镜面铝卷材采用上开卷、上收卷的模式进行拉矫板型处理后分卷包装即可。

本实施例中，在进行步骤S4时，热轧过程中采用的乳液参数为：浓度8.0%，温度60℃-65℃，pH值7.5-8.0，灰分小于1000ppm，电导率＜800μs/cm ，控制热轧卷材表面油灰残留＜0.15g/m²。

本实施中，所述步骤S6的具体过程如下：

首先，将步骤S5制得的冷轧卷材经过第一道次轧制到0.8mm厚，轧制速度控制在150m/min以下；

然后，将经过第一道次轧制的冷轧卷材经过第二道次轧制到0.7mm厚的成品卷材，轧制速度控制在80m/min以下。

本实施中，在进行所述步骤S6时，所述箔轧机轧制油过滤精度＜0.8μm，过滤后净油灰分含量＜0.05%，轧制油油温控制在55℃-60℃，箔轧轧制油控制折光率大于90%。

本实施中，所述箔轧机的轧辊上工作辊磨削采用320#陶瓷砂轮进行磨削，经粗磨充分磨掉外层疲劳层，再经精磨，最后经抛光得到轧辊粗糙度Ra达0.005-0008μm之间，Rz≤0.04μm，所述箔轧机的轧辊下工作辊磨削按普通辊进行磨削，工作辊粗糙度Ra0.30-0.40μm。

本实施中，在进行所述步骤S8时，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达315℃后，保温4h。

本实施例中，在进行均匀热化处理时，将铸锭在570℃的温度下保温15h，在该工艺下，经检测，均匀化热处理后的铸锭第二相尺寸最大尺寸为12.5um，最小尺寸为 5.2um，均匀热化处理状态下，有效保证第二相尺寸小于10um，处于良好的致密质点；其原因在于：

铸锭组织化合物尺寸，对表面光洁度有较明显的影响；过大的第二相尺寸或第二相的不均匀分布对机械加工不利，因为第二相往往硬度较高，在切削加工或冷轧过程中都会影响到材料表面光洁度；6061 合金中的主要过剩相是 Mg₂Si 及其它难熔相；Mg₂Si 及其它相的质点尺寸对冷轧表面光洁度有一定影响，当尺寸大于10um ，特别是大于20um 的质点在冷轧时，轧制表面光洁度下降；尺寸为 10um 以下的致密质点，不会降低制品表面质量。

对比例

在保持其他工艺与实施例1工艺相同的情况下，在进行所述步骤S8时，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达360℃后，保温4h，此状态下铝卷材完全结晶；检测实施例1和实对比例的晶粒组织，能够明显看出，在315℃温度下，铝卷材未完全结晶。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，其特征在于，包括以下制备过程：

S1、将称取以下重量百分比含量的组分，Si=0.55%-0.65%、Fe=0.10%-0.20%、Cu=0.23%-0.28%、Mn≤0.05%、Mg=1.0%-1.1%、Cr=0.18%-0.23%、Zn≤0.05%、Ti=0.02%-0.03%，Al及其他不可避免的元素，所述其他不可避免的单个元素≤0.05％合计≤0.15％放入熔炼炉内进行熔炼，经过静置精炼、除气，添加晶粒细化剂后过滤，然后利用半连续铸造法进行铸造，得到铸锭；

S2、将步骤S1制得的铸锭在550℃-570℃的温度下保温15h-18h，进行均匀化热处理；

S3、将经过S2处理后的铸锭进行铣面处理，在进行铣面处理时，保证铣削后的铸锭表面无凸凹感，铸锭表面的粗糙度Ra＜0.85μm；

S4、将经过步骤S3铣面处理后的铸锭加热到450℃-510℃，保温3小时以上，在1+4式热轧机组上采用上收卷模式进行热轧成6.0mm厚的热轧坯料，终轧温度260℃-270℃之间，制得热轧卷材；

S5、将步骤S4制得的热轧卷材进行冷轧，冷轧开卷第一道轧制厚度为4.2mm以上，开卷张力在6N/mm²以下，工作辊粗糙度Ra0.4-0.45μm ，以5-6道次轧制冷轧到厚度为1.0mm并切边，制得冷轧卷材，冷轧过程中采用上开卷、上收卷模式；

S6、将步骤S5制得的冷轧卷材在箔轧机上经过两道次轧制进行镜面轧制，将步骤S5制得的1.0mm厚的冷轧卷材轧到0.7mm成品卷材，在进行两道次轧制时，每道次均采用上开卷，上收卷的方式；所述箔轧机的轧辊上工作辊磨削采用320#陶瓷砂轮进行磨削，经粗磨充分磨掉外层疲劳层，再经精磨，最后经抛光得到轧辊粗糙度Ra达0.005-0008μm之间，Rz≤0.04μm，所述箔轧机的轧辊下工作辊磨削按普通辊进行磨削，工作辊粗糙度Ra0.30-0.40μm；

S7、将步骤S6制得的成品卷材进行拉矫清洗，拉矫清洗过程采用上开卷、上收卷的方式，清洗采用碱洗50-60℃-水清洗-水漂洗70-80℃-挤干-烘干路线清洗后灰度值达一级标准，表面达因值70达因以上，表面铝粉附着量≤12mg/m²；

S8、将经过步骤S7拉矫清洗处理过的成品卷材进行H22态退火得到最终镜面铝卷材；在退火过程中，对成品卷材打孔，用热电偶测温，装好炉之后现充氮气，待氧含量＜0.1%之后点火，点火快速加热，金属温度达315℃后，保温4h；

S9、将步骤S8制得的最终镜面铝卷材采用上开卷、上收卷的模式进行拉矫板型处理后分卷包装即可。

2.根据权利要求1所述的单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，其特征在于，在进行步骤S4时，热轧过程中采用的乳液参数为：浓度7.0%-8.0%，温度45℃-65℃，pH值7.5-8.5，灰分小于1000ppm，电导率＜800μs/cm ，控制热轧卷材表面油灰残留＜0.15g/m²。

3.根据权利要求1所述的单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，其特征在于，所述步骤S6的具体过程如下：

首先，将步骤S5制得的冷轧卷材经过第一道次轧制到0.8mm厚，轧制速度控制在150m/min以下；

然后，将经过第一道次轧制的冷轧卷材经过第二道次轧制到0.7mm厚的成品卷材，轧制速度控制在80m/min以下。

4.根据权利要求3所述的单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，其特征在于：在进行所述步骤S6时，所述箔轧机轧制油过滤精度＜0.8μm，过滤后净油灰分含量＜0.05%，轧制油油温控制在50℃-60℃，箔轧轧制油控制折光率大于90%。

5.根据权利要求1所述的单面高光泽度6061-H22状态铝合金镜面板的制备方法，其特征在于：所述铝合金镜面板的原料中Mg与Si的添加比例为1.73。

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