CN106819972B - 一种抑制橄榄析出物形成的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种抑制橄榄析出物形成的方法，包括以下步骤：步骤1：将新鲜橄榄进行脱皮；步骤2：将脱皮后的橄榄于80～100℃水中煮制5～15分钟；步骤3：将煮制后的橄榄用盐渍液浸泡3～7天。本发明抑制橄榄析出物形成的方法，通过脱皮与煮制，即可实现对橄榄析出物的控制，本发明方法简单、可操作性强、安全有效且能大大缩短了盐渍时间与橄榄蜜饯加工周期，节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种抑制橄榄析出物形成的方法。
背景技术
橄榄[Canariumalbum(Lour.)Raeusch]是我国南方特产水果，因富含膳食纤维、黄酮、多种维生素及钙、磷、铁等矿质元素而具有较高的食用价值，但由于多数品种口味苦涩只能加工成橄榄蜜饯，因此，橄榄蜜饯至今仍是橄榄加工的主要产品。
传统的橄榄蜜饯都有盐渍工序，但自从明矾(十二水合硫酸铝钾)不再被允许使用于蜜饯加工后，橄榄在盐渍过程中其表层会析出一层灰白色物质(橄榄析出物)，并且会带入到橄榄蜜饯终产品中，严重影响橄榄蜜饯的表面色泽及橄榄蜜饯的品质，同时影响消费者对橄榄蜜饯营养成分的吸收，降低橄榄蜜饯的食用价值，降低消费者的购买欲望，进而影响橄榄蜜饯的商业价值。
因此，有必要发明一种安全、有效的抑制橄榄析出物形成的方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种安全、有效的抑制橄榄析出物形成的方法。
橄榄在盐渍过程中会产生灰白色析出物并附着在橄榄表面，严重影响橄榄蜜饯终产品的色泽与品质。由于本领域研究人员一直误以为橄榄析出物是橄榄内果胶与橄榄内的钙所形成的果胶酸钙导致研究方向的偏差，以致于多年研究仍未解决橄榄在盐渍过程中析出物产生的难题。本申请人通过收集橄榄在盐渍过程中产生的析出物，并对析出物的主要成分、理化性质及形成的影响因素进行研究发现，橄榄中的多酚与可溶性蛋白质是形成橄榄析出物的主要物质，橄榄析出物主要是多酚在盐渍过程被氧化形成的褐色聚合物以及多酚与可溶性蛋白质相互作用形成的多酚-蛋白质聚合物。
因此，本申请人通过控制盐渍橄榄中的多酚和可溶性蛋白质含量、防止多酚被氧化成褐色聚合物及干扰多酚-蛋白质聚合物的形成来实现抑制橄榄析出物产生的目的。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种抑制橄榄析出物形成的方法，包括以下步骤：
步骤1：将新鲜橄榄进行脱皮；
步骤2：将脱皮后的橄榄于80～100℃水中煮制5～15分钟；
步骤3：将煮制后的橄榄用盐渍液浸泡3～7天。
本发明的有益效果在于：将新鲜橄榄进行脱皮处理，可以大大减少橄榄中多酚含量，减少了易与可溶性蛋白结合的多酚含量，抑制多酚-蛋白复合物的形成，进而抑制橄榄析出物的形成，进而改善橄榄蜜饯的品质；同时，橄榄进行脱皮处理后，能有效促进盐渍液渗入到橄榄内，缩短橄榄后续盐渍时间及橄榄蜜饯的加工周期，减少橄榄蜜饯的生产成本；将橄榄在80～100℃条件下煮制，可以使橄榄中的可溶性蛋白质变性，减少能与多酚络合的可溶性蛋白质含量，进而抑制橄榄析出物的形成；同时，80℃以上的高温能有效抑制多酚氧化酶(PPO)的活性，进而避免多酚被氧化成褐色聚合物，进而抑制橄榄析出物的形成；同时煮制促进了后续盐渍液渗透到橄榄中，缩短了盐渍时间，橄榄蜜饯加工周期及减少了盐渍液氯化钠的使用量，节约了成本。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：通过对新鲜橄榄脱皮处理及高温煮制从而降低橄榄的多酚含量，使可溶性蛋白质变性，进而抑制橄榄析出物的形成。
本发明提供一种抑制橄榄析出物形成的方法，包括以下步骤：
步骤1：将新鲜橄榄进行脱皮；
步骤2：将脱皮后的橄榄于80～100℃水中煮制5～15分钟；
步骤3：将煮制后的橄榄用盐渍液浸泡3～7天。
本发明的抑制橄榄析出物形成的原理：因为本申请人研究发现橄榄中的多酚与可溶性蛋白质是形成橄榄析出物的主要物质，橄榄析出物主要是多酚在盐渍过程被氧化形成的褐色聚合物以及多酚与可溶性蛋白质相互作用形成的多酚-蛋白质聚合物，所以通过控制盐渍橄榄中的多酚和可溶性蛋白质含量、防止多酚被氧化成褐色聚合物及干扰多酚-蛋白质聚合物的形成来实现抑制橄榄析出物形成的目的。而本申请人经过实验检测发现橄榄中的多酚主要分布在橄榄表皮，将新鲜橄榄进行脱皮处理，可以大大减少橄榄中的多酚含量，抑制多酚-蛋白复合物的形成，进而抑制橄榄析出物的形成，进而改善橄榄蜜饯的品质；同时，将橄榄在80～100℃条件下煮制，一方面可以使橄榄中的可溶性蛋白质变性，从而抑制多酚-蛋白质聚合物的形成，另一方面可以有效抑制多酚氧化酶(PPO)的活性，进而避免多酚被氧化成褐色聚合物，进而抑制橄榄析出物的形成。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：将新鲜橄榄进行脱皮处理，可以大大减少橄榄中多酚含量，减少了易与可溶性蛋白结合的多酚含量，抑制多酚-蛋白复合物的形成，进而抑制橄榄析出物的形成，进而改善橄榄蜜饯的品质；同时，橄榄进行脱皮处理后，能有效促进盐渍液渗入到橄榄内，缩短橄榄后续盐渍时间及橄榄蜜饯的加工周期，减少橄榄蜜饯的生产成本；将橄榄在80～100℃条件下煮制，可以使橄榄中的可溶性蛋白质变性，减少能与多酚络合的可溶性蛋白质含量，进而抑制橄榄析出物的形成；同时，80℃以上的高温能有效抑制多酚氧化酶(PPO)的活性，进而避免多酚被氧化成褐色聚合物，进而抑制橄榄析出物的形成；同时煮制促进了后续盐渍液渗透到橄榄中，缩短了盐渍时间，橄榄蜜饯加工周期及减少了盐渍液氯化钠的使用量，节约了成本。
进一步的，在步骤2与步骤3之间包括：将煮制后的橄榄放入水中浸泡洗涤12～24小时，每6小时更换一次水。
由上述描述可知，本发明的有益效果在于：煮制后用水浸泡洗涤多次，可以将橄榄中的多酚及可溶性蛋白质再漂去一些，有助于抑制橄榄析出物的形成。
进一步的，所述盐渍液包括以下重量份原料制备而成：水100份、氯化钠13～17份、氯化钙0.05～0.10份及柠檬酸0.2～0.6份。
由上述描述可知，本发明的有益效果在于：控制盐渍液中氯化钠的含量，一方面，使得盐渍液具有合适的渗透压，降低橄榄的水分活性，迫使新鲜橄榄生命活动停止，并使物料组织内汁液外渗，同时，还能够抑制微生物生长繁殖具有防腐作用，有利于橄榄盐胚的保藏，另一方面，控制盐渍液中氯化钠的含量，在进一步降低橄榄析出物的同时不易出现橄榄盐胚表皮皱缩的现象；氯化钙主要防止橄榄盐渍过程出现软烂现象；通过在盐渍液中添加柠檬酸，一方面通过柠檬酸调节盐渍液的pH值，通过改变盐渍液中H+含量进而改变浸泡有橄榄的盐渍液与橄榄盐胚中可溶性蛋白质的带电状态或所带静电荷数从而影响多酚-蛋白质聚合物的形成，进一步降低橄榄析出物的形成；另一方面，柠檬酸作为螯合剂通过与铜离子形成配位化合物使多酚氧化酶(PPO)失活从而抑制多酚氧化褐变，对橄榄析出物的形成具有一定的抑制作用。
进一步的，步骤2中所述橄榄与水的料液比为1∶1～2。
由上述描述可知，本发明的有益效果在于：煮制时所用的水越多则煮出的橄榄多酚与可溶性蛋白质越多，则盐渍浸泡时的橄榄所含的多酚与可溶性蛋白质大大减少，进而抑制橄榄析出物的形成，同时，水的使用比例不能太高避免造成水资源的浪费。
进一步的，在步骤3中，盐渍液浸没橄榄，于密闭环境中浸泡。
由上述描述可知，本发明的有益效果在于：将橄榄与盐渍液装入容器后进行密封，减少外界空气与橄榄的接触，降低橄榄中多酚被氧化成褐色聚合物的风险，进一步降低橄榄析出物的析出量。
进一步的，步骤1脱皮是采用人工去皮、机械磨皮、机械削皮或搅打去皮完成。
实施例1
1材料与方法
1.1材料
新鲜橄榄；
氯化钠、氯化钙、柠檬酸等试剂均为食品级，符合国家卫生标准。
1.2主要仪器
WGZ-100型散射式光电浊度仪，上海精密仪器厂；
DK-S24型电热恒温水浴锅，上海精宏实验设备有限公司；
BAS224S型电子分析天平，赛多利斯科学仪器(北京)有限公司。
1.3试验方法
1.3.1橄榄盐胚的制备
步骤1：将经过分级并去除烂果的橄榄加入磨皮机进行磨皮直至橄榄表皮全部被去除，用水清洗得脱皮橄榄备用；
步骤2：称取脱皮后的橄榄5kg于5L的80℃水中煮制5分钟；
步骤2与步骤3之间：将煮制后的橄榄放入能浸没橄榄的水中浸泡洗涤12小时，每6小时更换一次水；
步骤3：配置盐渍液：每100g水中添加13g氯化钠、0.05g氯化钙及0.2g柠檬酸，按上述比例配制5kg盐渍液；将煮制后经水浸泡洗涤好的橄榄沥干水装入洗净的PC桶，接着装入上述配置好的5kg的盐渍液，盖上PC桶盖，浸泡3天得到橄榄盐胚。
1.3.2橄榄盐胚品质的评价方法
1.3.2.1橄榄盐胚浊度的测定方法
浸渍结束后，从盐渍容器的上中下各取5颗橄榄盐胚，用去离子水轻轻冲洗掉表面食盐(氯化钠)，然后用600mL搓洗15颗橄榄盐胚表面，直至将肉眼可见的表层析出物(表面白色斑点)都搓洗干净为止，然后将溶液稀释合适倍数，最后测定浊度。浊度越大，则橄榄析出物越多，稳定性越差；反之，则稳定性越好。
浊度测定：以双蒸水为“0”度标准液及“100”度标准浊度液分别进行调零与调百。样液稀释一定倍数在仪器测量范围内进行测量。浊度按以下公式计算：
T＝T1×N－T0
式中：T——最终浊度(NTU)；T1——溶液的测定浊度(NTU)；N——溶液稀释倍数；T0——纯溶剂(双蒸水)的初始浊度(NTU)。
备注：浊度100NTU相当于橄榄析出物的1mg(干重)。
1.3.2.2橄榄盐胚感官评定的测定方法
表1橄榄盐胚感官评定指标
所测结果均重复测定三次，取均值，试验数据用SPSS13.0统计软件进行处理分析，橄榄盐胚品质的评价结果见表2。
实施例2
其他同实施例1，不同之处在于，橄榄盐胚的制备，具体如下：
步骤1：将经过分级并去除烂果的橄榄加入磨皮机进行磨皮直至橄榄表皮全部被去除，用水清洗得脱皮橄榄备用；
步骤2：称取脱皮后的橄榄5kg于10L的100℃水中煮制15分钟；
步骤2与步骤3之间：将煮制后的橄榄放入能浸没橄榄的水中浸泡洗涤24小时，每6小时更换一次水；
步骤3：配置盐渍液：每100g水中添加17g氯化钠、0.10g氯化钙及0.6g柠檬酸，按上述比例配制5kg盐渍液；将煮制后经水浸泡洗涤好的橄榄沥干水装入洗净的PC桶，接着装入上述配置好的5kg的盐渍液，盖上PC桶盖，浸泡7天得到橄榄盐胚。
橄榄盐胚品质的评价方法与实施1相同，橄榄盐胚品质的评价结果见表2。
实施例3
其他同实施例1，不同之处在于，橄榄盐胚的制备，具体如下：
步骤1：将经过分级并去除烂果的橄榄加入磨皮机进行磨皮直至橄榄表皮全部被去除，用水清洗得脱皮橄榄备用；
步骤2：称取脱皮后的橄榄5kg于7.5L的90℃水中煮制10分钟；
步骤2与步骤3之间：将煮制后的橄榄放入能浸没橄榄的水中浸泡洗涤18小时，每6小时更换一次水；
步骤3：配置盐渍液：每100g水中添加15g氯化钠、0.075g氯化钙及0.4g柠檬酸，按上述比例配制5kg盐渍液；将煮制后经水浸泡洗涤好的橄榄沥干水装入洗净的PC桶，接着装入上述配置好的5kg的盐渍液，盖上PC桶盖，浸泡5天得到橄榄盐胚。
橄榄盐胚品质的评价方法与实施1相同，橄榄盐胚品质的评价结果见表2。
对比例
传统橄榄盐胚的制备(取现有技术制备好的橄榄盐胚)：
步骤1：将经过分级并去除烂果的橄榄加入粗盐(大约占橄榄重量的5％)搅打直至橄榄表皮蜡质层被去除；
步骤2：配置盐渍液：盐渍液为每100g水中添加15g氯化钠及0.3g氯化钙，按该比例调配5kg盐渍液；橄榄与盐渍液按料液比1∶1依次倒入PC桶后第二、第三天连续调节盐度，将盐渍液中的氯化钠含量添加至每100g水中含18g，浸渍时间为60天。
橄榄盐胚品质的评价方法与实施1相同，橄榄盐胚品质的评价结果见表2。
表2几种橄榄盐胚品质的评价结果
| 橄榄盐胚 | 浊度(NTU) | 感官评分 |
| 实施例1 | 63.28±0.67 | 85.05±1.63 |
| 实施例2 | 44.12+0.86 | 90.24±0.67 |
| 实施例3 | 49.47+0.57 | 87.49±0.39 |
| 对比例 | 600.54±4.85 | 56.31±0.67 |
经过实验发现，橄榄盐胚的浊度≤65.0NTU时橄榄盐胚表层无析出物，从表2可见，本发明用盐渍液浸泡经过脱皮及高温煮制过的橄榄得到的橄榄盐胚，与对比例的橄榄盐胚相比，其表层析出物(浊度)显著降低、感官评分显著提高。本发明所制得的橄榄盐胚颜色均匀呈黄色，颗粒饱满不皱缩，品质好，橄榄盐胚的表面无析出物或极少量析出物，在其余同等加工条件下，本发明抑制橄榄析出物形成的方法明显改善了橄榄蜜饯的表面色泽及橄榄蜜饯的品质，提高了橄榄蜜饯的食用价值与商业价值，对橄榄加工成其他制品也具有一定的参考价值。
综上所述，本发明提供的一种抑制橄榄析出物形成的方法，将新鲜橄榄进行脱皮处理，可以大大减少橄榄中多酚含量，减少了易与可溶性蛋白结合的多酚含量，抑制多酚-蛋白复合物的形成，进而抑制橄榄析出物的形成，进而改善橄榄蜜饯的品质；同时，橄榄进行脱皮处理后，能有效促进盐渍液渗入到橄榄内，缩短橄榄后续盐渍时间及橄榄蜜饯的加工周期，减少橄榄蜜饯的生产成本；将橄榄在80～100℃条件下煮制，可以使橄榄中的可溶性蛋白质变性，减少能与多酚络合的可溶性蛋白质含量，进而抑制橄榄析出物的形成；同时，80℃以上的高温能有效抑制多酚氧化酶(PPO)的活性，进而避免多酚被氧化成褐色聚合物，进而抑制橄榄析出物的形成；同时煮制促进了后续盐渍液渗透到橄榄中，缩短了盐渍时间，橄榄蜜饯加工周期及减少了盐渍液氯化钠的使用量，节约了成本。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (3)
1.一种抑制橄榄析出物形成的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将新鲜橄榄进行脱皮；
步骤2：将脱皮后的橄榄于80～100℃水中煮制5～15分钟；
将煮制后的橄榄放入水中浸泡洗涤12～24小时，每6小时更换一次水；
步骤3：将煮制后的橄榄用盐渍液浸泡3～7天；
盐渍液浸没橄榄，于密闭环境中浸泡；
所述盐渍液由以下重量份原料制备而成：水100份、氯化钠13～17份、氯化钙0.05～0.10份及柠檬酸0.2～0.6份。
2.根据权利要求1所述的抑制橄榄析出物形成的方法，其特征在于，步骤2中所述橄榄与水的料液比为1∶1～2。
3.根据权利要求1所述的抑制橄榄析出物形成的方法，其特征在于，步骤1脱皮是采用人工去皮、机械磨皮、机械削皮或搅打去皮完成。
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