CN106794820B - 高度调节装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于带偏转装置的高度调节装置，其具有：导轨(10)，所述导轨具有C形横截面,该C形横截面上具有基部(11)和从基部沿相同方向突出的两个侧腿(13)；支架(20)，其在所述导轨(10)中被可移动和可固定地引导；以及复位弹簧(70)，其被紧固到所述支架(20)并且在所述导轨(10)内被引导，其中，所述侧腿(13)中的至少一个具有用于使所述复位弹簧(70)远离所述侧腿(13)的至少一个间隔元件(15)。

Description

高度调节装置

技术领域

本发明涉及一种用于带偏转装置的高度调节装置，其具有：导轨，所述导轨具有C形横截面,该C形横截面上具有基部和从基部沿相同方向突出的两个侧腿；支架，其在导轨中被可移动和可固定地引导；以及复位弹簧，其被紧固到支架并且在导轨内被引导。

背景技术

车辆中的安全带用作被动约束元件，其主要被配置为三点式自动带。在肩部的区域中配置有带偏转装置，通过带偏转装置，安全带从布置在地板侧上的伸缩装置被偏转，并且被引导到紧邻座椅布置的带扣。远离安全带伸缩装置的端部固定在车辆座椅的与安全带带扣相对的一侧上。偏转装置可以牢固地固定在结构部件上，例如B柱上。固定通常通过螺栓连接件进行。螺栓连接件具有缺点，即偏转点的高度不能设置为使用者的相应尺寸。如果偏转点太高，则压力点可能出现在颈部区域中，并且如果偏转点太低，则不能正确地将腰带引导在肩部上，使得不能实现期望的约束作用。

高度可调的带偏转装置是已知的，它们可移动地安装在导轨中，使得它们可以以限定的间隔固定。通过致动元件取消锁定动作，偏转装置在轨道中移动并且固定在闩锁中期望的位置。为了便于调节，偏转装置配置有复位弹簧，其通常与重力方向相反地作用，并且有利于向上推动支架并且因此有利地向上推动带偏转装置。

高度调节装置的一个条件是，它们必须能够以尽可能不显眼的方式布置在在内部装饰部件内相应的结构部件上。这使得所有部件被配置为具有尽可能小的尺寸，并且对于导轨和布置在导轨中的部件来说仅存在少量的安装空间。由于收缩的空间条件，复位弹簧的倾斜可能发生在导轨内，这损害了带偏转装置的可调节能力的可靠性。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于带偏转装置的高度调节装置，其在致动能力方面具有增加的可靠性。

根据本发明，该目的通过具有下一自然段中记载的特征的高度调节装置来实现。本发明的有利的改良和改进在说明书的其它自然段和附图中公开。

用于带偏转装置的高度调节装置，其具有：导轨，导轨在基部和从基部沿相同方向突出的两个侧腿上具有C形横截面；支架，其在所述导轨中被可移动和可固定地引导；和复位弹簧，其固定在支架上并且在导轨内被引导，该高度调节装置被设置为，至少一个侧腿具有至少一个间隔元件，用于使复位弹簧远离侧腿。通过布置在导轨内的复位弹簧，便利了支架的移动，以及因此带偏转装置的移动(例如与重力方向相反的移动)。然而，这里，复位弹簧可以支撑在侧腿上并且可以在那里倾斜，由此减少了复位运动或调节运动的可靠性。多个或一个间隔元件向内突出到用于支架的导轨的中间的接收空间中，并且因此避免了复位弹簧直接抵靠在侧腿的内壁上和在那里倾斜。间隔元件必须要更小，特别是比侧腿的内壁更短和/或更平坦，从而在复位弹簧和间隔元件的表面之间形成相对小的接触面积，由此使被卡住的趋势减小。间隔元件也可以在侧腿的整个高度上延伸，由此在此处可靠地防止复位弹簧与侧腿的内侧的所有接触。作为替代，间隔元件可以仅在侧腿的一部分高度上延伸，以便节省材料和重量，此外进一步减小与复位弹簧的接触面积。多个间隔元件也可以彼此上下分布地布置(也就是说在侧腿的高度上)，和/或一个接一个地(也就是说沿着导轨的纵向长度)分布地布置。

导轨可具有两个平行的侧腿，其从基部延伸。顶翼可以从至少一个侧腿朝向相对的侧腿的方向延伸；如果提供两个顶翼，则它们基本上以朝向彼此定向，使得支架不能相对于基座正交地移出导轨。支架仅在导轨的纵向长度范围内可移动地安装在导轨中，特别是如果导轨通过一个或多个顶翼向上限定，在顶翼的端部之间具有间隙，结果，带偏转装置或用于带偏转装置的紧固元件能够沿着导轨被引导。通过一个或多个顶翼朝向顶部的限制也限制了复位弹簧的空间，使得侧腿的内壁区域中可用的总高度减小(特别是，考虑到存在于那里的弧形角，在从基部到侧腿的过渡区域中以及从侧腿到顶翼)这意味着如果复位弹簧侧向地压在侧腿上，则会有额外的卡住危险。然而，通过顶翼改善了支架的引导能力。

在本发明的一个变形中，导轨配置成单件，以避免在生产期间的安装步骤。这里，导轨可以由基础坯料通过成形方法制成，例如由金属或金属合金制成，在成形方法中，特别是通过弯曲和压制导轨的相应区域——在冲出凹部之后。也可以首先以初级成型方法制造导轨，特别是制造具有基部、侧腿和可选的顶翼的基本形式，以便随后通过材料去除的方式或成形方法完成形状。间隔元件可以通过初级成形的方式形成在侧腿上。

间隔元件本身可以由侧腿形成，例如通过被推入、被推动或被压入，从而在侧腿的区域中形成向内指向的隆起。作为被配置为单件的间隔元件的替代方案，可能的是，间隔元件作为单独的部件设置在侧腿的内侧上或者突出到两个侧腿之间的区域中，因此保持复位弹簧与侧腿间隔开。单独的间隔元件可以粘结、螺纹连接或焊接；同样可以经由有弹性的形状锁合连接件(例如夹子或类似物)实现一个或多个间隔元件的固定，在这种情况下不需要附加的部件。

本发明的一个变形提出，复位弹簧配置为螺旋形弹簧，其具有以下优点：在导轨内仅占据小量的空间，并且可以在导轨内以平行于侧腿的内壁的路线被引导。螺旋形弹簧优选以类似于发条弹簧的方式配置并且具有由优选金属材料制成的基本上条状的形式。一端连接到支架，而另一端卷绕或缠绕在一个平面中。固定到支架的端部可以被拉出，使得弹簧带在张紧位置中沿着侧腿延伸。螺旋形弹簧可以安装在弹簧盒中，弹簧盒布置在导轨的一端；同样可能的是，弹簧盒直接耦接到导轨，使得弹簧盒可以与导轨一起形成为模块。该模块包括具有布置在其中的支架的导轨和固定在其上并且在弹簧盒中被引导的复位弹簧，该复位弹簧可以以完全预组装的状态设置用于最终组装，使得然后仅需要将导轨紧固到结构部件上，并且具有安全带的带偏转装置须固定到支架上。如果在机械锁被释放之后，支架从上部位置(在该位置，复位弹簧被释放)移动到下部位置，则螺旋形弹簧被偏转，连接到滑动件的螺旋形弹簧的该端被拉动并且螺旋形弹簧被张紧，使得在反向运动的情况下，通过螺旋形弹簧的弹性回复力促进了支架的位移。

本发明的一个改进方案提供了多个间隔元件沿着导轨的纵向长度在侧腿上布置，以便防止复位弹簧在导轨的整个长度上在侧壁的区域中卡住或倾斜。

复位弹簧固定在支架上并且优选地在支架和侧腿之间被引导，以便一方面为复位弹簧提供引导，另一方面防止在间隔元件上的倾斜。

间隔元件向内(也就是说朝着支架的方向)突出至少到存在曲率的程度，即，例如在从基部到侧腿的过渡区域中的现有曲率减小了弹簧的可用安装高度。为了确保顶翼和基部之间的完全清晰的距离可用作用于复位弹簧的安装空间和位移路径，提供的是，间隔元件至少于远至从基部到侧腿的过渡的开始处向内突出，使得没有弯曲半径或产品半径减小了安装空间。

附图说明

在下文中，将使用附图更详细地解释本发明的示例性实施例，其中：

图1示出了包括高度调节装置和导轨的系统的分解图，

图2示出了主体的详细视图，

图3示出了处于安装状态的高度调节装置的详细视图，

图4示出了导轨的横截面图，

图5示出了导轨在俯视图和仰视图中的详细视图，

图6示出了处于起始位置的高度调节装置的详细视图，

图7示出了处于最终位置的高度调节装置的详细视图。

具体实施方式

图1示出了用于安装在车辆中的高度调节装置1，其具有轨道10和复位弹簧70，所述复位弹簧通过紧固装置75固定到用作导轨的轨道10。

具有带偏转装置(未示出)的高度调节装置1，也称为高度调节轨道，通过带偏转装置引导和偏转安全带，该高度调节装置1设置有支架20，在所示的示例性实施例中，支架20由两个部件组成，即主体21和滑动件22。主体21制造为复杂的注射成型部件，并且具有用于致动元件50的斜面29和用于形状锁合元件27的凹部26，用于连接到滑动件22。设置有另外的部件，例如引导轴颈210，其位于主体21的底部平面下方(该底部平面搁置在轨道10上)并且确保主体21在轨道10内被引导。在安装状态下，引导轴颈210布置在导轨10的向内弯曲部分的下方，而主体21的底部平面位于这些部分的上方。

滑动件22具有基本上盘形或板形的配置并且具有基本上矩形的轮廓，其被设计成使得滑动件22可以可移动地安装在导轨10内，而不能将其相对于位移平面正交地从导轨10中移除。轴颈27作为形状锁合元件突出超过滑动件22的底平面，该轴颈27配置成接合到主体21的凹部26中，以便因此完成支架20。螺纹270形成在轴颈27内，螺钉可以拧入螺纹270中，用于紧固可以配置为孔眼或三角形的带偏转装置，以便在最终组装期间完成高度调节装置1。滑动件22在引导轴颈210的平面上或下方移动并且确保滑动件22和主体21可以沿着导轨10的纵向长度彼此一起移动。

在滑动件22内设置有两个凹部23，锁定元件30可以插入凹部23中。凹部23设置在滑动件22的纵向侧边上，它们彼此相对并且用于接收锁定元件30，锁定元件30具有与滑动件22(除了轴颈27以外)基本相同的材料厚度。锁定元件30耦接到弹簧40，弹簧40在安装状态下向外挤压锁定元件30，使得锁定元件30在导轨10的侧向外壁的方向上被挤压。结果，确保当锁定元件30与形状锁合元件12(形状锁合元件例如具有导轨10的侧壁内的凹部的形式)对准时，锁定元件30移动到锁定位置。

致动元件50安装在滑动件22和主体21之间，该致动元件50具有基部53和基本上垂直于基部53的平面定向的杆51。在安装状态下，杆51突出超过止动件29，止动件29限制致动元件50的致动方向上的位移。

在安装状态下，滑动件22被引入导轨10中。锁定元件30布置在滑动件22的凹部23中并且被安装成使得由于锁定元件23的圆头部分和在凹部23内的相应插孔，它们可以在位移平面内枢转或者可以平行于滑动件22的底部平面枢转。经由弹簧40，锁定元件30被向外压靠在导轨10的侧壁上，结果在相应定向的情况下，它们接合到导轨10内的凹部12或形状配合锁定元件12中，并阻止向下移动方向D的位移。致动元件50位于滑动件22上方，该致动元件50在其基部53上具有接合部分56，所述接合部分56在致动元件50移动的情况下抵抗弹簧40向内按压锁定元件30，使得它们被接收在支架中的凹部23内，并且不突出超过滑动件22的最大宽度或者向内移位到这样的程度，使得它们不与导轨10的形状锁合元件12接合。

杆51穿过主体21内的凹部(该凹部在图1中不可见)，使得基部53在滑动件22的上侧和主体21的下侧之间可移动地被引导。杆51的下侧在应力下抵靠弹簧24。弹簧24布置在两个止动件29之间，止动件29同时用作致动元件的侧向引导件，并且形成在主体21上。在主体21的实施例中，作为单件式塑料部件，弹簧24配置为弯曲弹簧舌，形成为单件式。

复位弹簧70布置在导轨10的上端，即与向下移动方向D的方向相反的端部，该复位弹簧70经由紧固元件75紧固到导轨10，该紧固元件配置为弹簧盒。复位弹簧70配置成扁平的螺旋形弹簧，并且便于将支架20拉回到起始位置或者发生反向于向下移动方向D的方向的位移。锁止钩17在导轨10的与弹簧盒75相对的端部处弯曲，经由该卡锁钩17，导轨10可以以形状锁合的形式固定在B柱(B柱未示出)或类似物上。

图2以放大的细节图示出了主体21。除了主体21和形成在其中的用于接收滑动件22的轴颈27(轴颈未示出)的凹部26之外，除了形成为单件的弹簧24之外，可以看到用于引导杆51通过的凹部28和两个止动件29，经由它们限制致动元件50的最大位移行程。形成为单件的弹簧24具有弯曲的形状，使得在致动元件50沿着与预紧力相反的位移的方向移动期间，弹簧24可以沿着杆51的下侧滑动。弹簧24也可以是单独的配置并且可以紧固到主体21。弹簧24在致动元件的位移期间向上弯曲。如果致动力减小或下降，则弹簧24将致动元件50压回到其起始位置，直到致动元件50靠在上侧止动件215上。致动元件50，更确切地说杆51是通过弹簧24的预紧力夹紧在弹簧24和上侧止动件215之间并且可靠地保持在那里，从而在车辆操作过程中不通过操纵元件50产生不希望的咔哒声。

图3以详细视图示出了包括导轨10和支架20的最终组装的系统。滑动件22插入导轨10内，并且轴颈27穿过主体21内的凹部26。在图3中看不到的导向轴颈容纳在导轨10内，主体21的底部平面覆盖导轨10，使得主体21和整个高度调节装置(连同未示出的偏转装置)都可靠地保持在导轨10内。致动元件50被引导通过主体21内的凹部28，从而杆51突出超过导轨10的平面。杆51具有两个侧向引导装置52，它们彼此间隔开并且在弹簧24的两侧形成支撑支架，从而弹簧24容纳在致动元件50内。弹簧24靠在杆51的下侧上并且在彼此相对的侧上由侧向引导装置52侧接。可以看出，致动元件50的基部53布置在滑动件22和主体21的上部底平面之间，使得致动元件50在滑动件22和主体21之间可移动地被引导。

图4示出了导轨10的横截面视图，其具有基部11和两个侧腿13，所述侧腿从基部11向上突出，并且在其与基部11相对的端部处分别具有一个顶翼14向内突出，结果形成基本上C形的横截面。与基部11相对，在顶翼14之间形成间隙，从而例如可以引导支架20的轴颈27穿过。导轨10配置成从基础坯料弯曲的单件式部件。左手侧腿13具有突出到导轨10的内部中的间隔元件15。间隔元件15由侧腿13形成并且向内突出到这样的程度，使得其在从基部11到侧腿13的过渡处的弯曲半径18处终止或者还向内突出，使得确保了当复位弹簧70沿着侧腿13的内侧被引导时，顶翼14和基部11之间的整个间隙距离是可用的。复位弹簧70(未示出)与侧壁的完全接触是不可能的，并且避免了带状复位弹簧70卡在弯曲半径18中，弯曲半径减少了顶翼14和基部11之间的安装空间。

本发明的一个变形示出在右手侧腿13的内侧，在该变形中，间隔元件15被配置为单独的部件并且于导轨10内紧固到侧腿13，例如经由形状配合锁定元件和弹簧夹，被螺纹连接，粘接，焊接或夹紧。与左手侧腿15(其中间隔元件15通过形成方法(例如推压或压制)从侧腿形成并且配置为卷边)不同，右手间隔元件15其配置成单独的部件，其也可以由不同于导轨10的材料的材料制成。因此，导轨10和间隔元件15的机械稳定性的不同要求可以被考虑，并且间隔元件15可以具有更轻的配置。如果间隔元件15被配置为单独的部件，则其也可以由塑料制成，由此一方面可以节省重量并且另一方面可以实现改善复位弹簧70在间隔元件15的表面上的滑动特性。

顶翼14防止支架20可能沿远离底座11的方向从导轨10移出。

图5示出了导轨10在俯视图和仰视图中的两个详细视图，下方的图示出了立体俯视图，而上方的图示出了立体仰视图。这里，导轨10也配置成单件的并且从基础坯料形成为弯曲的。从侧腿13形成作为间隔元件15的向内指向的卷边，即向内压入，从而使得复位弹簧与侧腿13的内侧间隔开地保持。可以在导轨10的端部区域中看到向外弯曲的锁止钩17，锁止钩17同样与导轨10单件地形成。锁止钩17形成于基底11的彼此相对的侧部，并从所述基部11以相对于侧腿13相反的方向突出。在锁止钩17的区域中，卷边和间隔元件15被压印或形成到侧边13中，并且除了在本实施例中作为间隔元件15之外，也用于提高导轨10在锁止钩17的区域中的机械稳定性。

在图5的上部的图示中可以看出，在基部11中的成形区域中设置有释放孔16，该释放孔16令人惊讶地提高了导轨10的耐久性，因为它们防止金属片钩17被撕裂并且在该区域中能够实现导轨10的塑性变形。

图6示出了在安装状态下处于起始位置的高度调节装置的立体详细视图。导轨10与支架20装配在一起，带偏转装置(未示出)可以固定到支架上，例如轴颈27上。弹簧盒75布置在支架20的上端，在弹簧盒75中安装螺旋形复位弹簧70。弹簧盒75经由弹簧片71(单件地形成在弹簧盒75上)形状锁合地固定在导轨10内的相应凹部中，结果导轨10与支架20连同弹簧盒75一起提供作为可以被预组装的模块。复位弹簧70缠绕在一个平面中并且使得固定到支架20的端部能够从弹簧盒75中拉出并且通过拉出的方式复位弹簧70张紧。在图6中，复位弹簧70被释放；也就是说，支架20位于起始位置，通常在最高的最大锁定位置。

图7示出了根据图6的在终止位置的高度调节装置，其中支架20在导轨10内被最大程度地向下引导。可以看出，复位弹簧70被配置为弹簧带，在C形导轨10内被引导。在支架20上被引导的端部在支架20的外侧和侧腿13的内侧之间被引导。被布置成彼此间隔的间隔元件15分布地位于导轨的长度上，并且在图7中被已经拉出的弹簧70覆盖，间隔元件使得复位弹簧70与侧腿13的内侧间隔开，使得在导轨10的弯曲半径18的区域中避免复位弹簧70的接触。

Claims (10)

1.一种用于带偏转装置的高度调节装置，其具有：导轨(10)，所述导轨具有C形横截面,该C形横截面上具有基部(11)和从基部沿相同方向突出的两个侧腿(13)；支架(20)，其在导轨(10)中被可移动和可固定地引导；以及复位弹簧(70)，其紧固到支架(20)并在导轨(10)内被引导，其特征在于，所述侧腿(13)中的至少一个具有至少一个间隔元件(15)，用于使所述复位弹簧(70)远离所述侧腿(13)。

2.根据权利要求1所述的高度调节装置，其特征在于，所述导轨(10)具有两个平行的侧腿(13)和至少一个顶翼(14)，所述顶翼从侧腿(13)朝着相对的侧腿(13)的方向定向。

3.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述导轨(10)被配置为单件。

4.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述导轨(10)在一种成形方法中由基础坯料制成。

5.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述间隔元件(15)是由所述侧腿(13)形成的。

6.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述复位弹簧(70)在所述支架(20)和所述侧腿(13)之间被引导。

7.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述复位弹簧(70)配置为螺旋形弹簧。

8.根据权利要求7所述的高度调节装置，其特征在于，所述螺旋形弹簧安装在弹簧盒(75)中，所述弹簧盒布置在所述导轨(10)的一端。

9.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，多个间隔元件(15)沿所述导轨(10)的纵向长度设置在所述侧腿(13)上。

10.根据权利要求1或2所述的高度调节装置，其特征在于，所述间隔元件(15)至少于远至从所述基部(11)到所述侧腿(13)的过渡的开始处向内突出。

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