CN106767253A

CN106767253A - 摩托车拉杆自动检具

Info

Publication number: CN106767253A
Application number: CN201611212613.7A
Authority: CN
Inventors: 陈驭宏
Original assignee: Chongqing Taiyi Machinery Co Ltd
Current assignee: Chongqing Taiyi Machinery Co Ltd
Priority date: 2016-12-25
Filing date: 2016-12-25
Publication date: 2017-05-31

Abstract

本发明公开了摩托车拉杆自动检具，第一检测结构包括定位台，定位台上设置有定位销和限位柱；第二检测机构包括用于检测拉杆第一弯折处的夹角是否合格的第一量套和第一量柱；第三检测机构包括用于检测拉杆第二弯折处的夹角是否合格的第二量套和第二量柱；第四检测机构包括第三量套，第三量套中设置有压柱；凸包检测机构包括凸包检测板，第一量柱和第二量柱的侧壁上分别设置有均匀水平分布的第一环形刻度；第一量套和第二量套的顶面上设置有均匀分布的第二环形刻度；第一拍照装置和第二拍照装置均与PLC控制器连接，PLC控制器与总PLC终端连接。本发明实现了对拉杆的长度、外径和第一、第二弯折处的角度是否合格同时自动检测，并且检测精度和检测效率高。

Description

摩托车拉杆自动检具

技术领域

本发明涉及摩托车机械领域，尤其是涉及一种摩托车拉杆自动检具及其检测方法。

背景技术

制动拉杆是摩托车制动系统的重要组成部分，因此，制动拉杆的产品质量决定着整个摩托车制动系统的性能，摩托车制动系统的性能决定着整个摩托车的安全性能；因此，制动拉杆生产之后的产品检测过程非常关键，现在拉杆的外径、总长度、拉杆第一弯折处和第二弯折处的角度都是分步检测，这样检测不仅浪费的时间多，每根拉杆检测的平均时间为4-6分钟，检测效率低，拉杆的生产成本高；而且对拉杆的检测精度低，因为，没有对拉杆整体进行全形检测，并且拉杆的每个部分进行检测时，由于受到人为操作和判断的差距大，使得拉杆的检测存在一定的误差，导致无法保证拉杆的产品质量，从而无法保证摩托车的安全性能。

发明内容

针对现有技术中的上述问题，本发明提出了一种摩托车拉杆自动检具，本发明旨在提供一种能够对拉杆的长度、外径和第一弯折处和第二弯折处的角度是否合格同时自动检测、检测精度高和检测效率高的摩托车拉杆自动检具。

本发明的技术方案为：摩托车拉杆自动检具，包括检测台，所述检测台呈长方体结构，所述检测台的顶面上设置有杆体检测机构和凸包检测机构；所述杆体检测机构包括从右往左依次设置的第一检测结构、第二检测结构、第三检测结构及第四检测结构；第一检测结构包括定位台，所述定位台位于靠近检测台的顶角处，所述定位台上设置有用于固定杆头的定位销和用于限制拉杆位置的限位柱；第二检测机构包括用于检测拉杆第一弯折处的夹角是否合格的第一量套和第一量柱；第三检测机构包括用于检测拉杆第二弯折处的夹角是否合格的第二量套和第二量柱；第四检测机构包括第三量套，所述第三量套中设置有用于检测拉杆长度是否合格的压柱；所述定位台、第一量套、第二量套及第三量套的顶面位于同一平面上；所述凸包检测机构包括凸包检测板，所述凸包检测板的侧壁上设置有定位槽和凸包检测槽；所述第一量柱和第二量柱的侧壁上分别设置有均匀水平分布的第一环形刻度；所述第一量套和第二量套的顶面上设置有均匀分布的第二环形刻度；所述第一检测结构和第二结构处分别安装有固定在检测台上第一拍照装置和第二拍照装置，所述检测台上还设有提示装置；所述第一拍照装置和第二拍照装置均与PLC控制器连接，所述PLC控制器和提示装置分别与总PLC终端连接。

进一步地，所述压柱包括固定段、压紧段及操作段，所述固定段的顶部与压紧段的底部连接，所述压紧段的顶部与操作段的底部固定连接；所述固定段通过衬套固定在第三量套中，固定段与第三量套内侧之间的距离为5mm，压紧段与第三量套内侧之间的距离为2mm。

进一步地，所述第一量套套在第一量柱上，且第一量柱的外侧壁与第一量套的内侧壁贴合，所述第一量柱的顶面高于第一量套的顶面。

进一步地，所述第二量套套在第二量柱上，且第二量柱的外侧壁与第二量套的内侧壁贴合，所述第二量柱的顶面高于第二量套的顶面。

进一步地，所述第一拍照装置包括第一支架，所述第一支架固定在第一检测结构的正后方，所述第一支撑架上安装有第一拍照机和第二拍照机，所述第一拍照机与第一量套的顶面位于同一平面，所述第二拍照机位于第一量柱的正上方。

进一步地，所述第二拍照装置包括第二支架，所述第二支架固定在第二检测结构的正前方，所述第二支撑架上安装有第三拍照机和第四拍照机，所述第三拍照机与第二量套的顶面位于同一平面，所述第四拍照机位于第二量柱的正上方。

进一步地，所述第一环形刻度和第二环形刻度中均设置有反光层。

本发明首先对拉杆标准件进行检测，此时第一、第二、第三、第四拍照机分别对拉杆标准件检测时的状态进行拍照，并且将拍的照片储存在总PLC终端作为比对的基准照片；本发明在批量检测拉杆时，首先通过将拉杆的杆头套在定位销中，通过限位柱将拉杆与杆头连接的一端与检测台长边延伸的方向平行，分别将拉杆放置在第一量套、第二量套和第三两套上，通过压柱将拉杆的杆尾固定，使得将拉杆的杆头和杆尾保持在同一平面，通过在PLC控制器中对拍照机设置合理的间隔拍照时间，拉杆安装完毕之后，四个拍照机分别进行拍照，拍完的照片通过PLC控制器传递到总PLC终端中与基准照片分别进行比对，如果拍摄的照片与基准照片比对一致，总PLC终端向提示装置发出合格信号，提示装置亮绿灯，如果照片比对不一致，总PLC终端向提示装置发出不合格信号，提示装置两红灯并发出蜂鸣声；然后再取下检测拉杆分放在合格处或者不合格处，则拉杆检测完毕，进行下一根拉杆检测。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明实现了对摩托车制动拉杆长度、外径以及拉杆上第一弯折处和第二弯折处的角度同时自动检测是否满足制动拉杆的产品要求，还能够对拉杆上的凸包进行合格检测，本繁忙实现了一次性完成了整个拉杆的全形检测的目的，使得整个拉杆每个检测的部分都要满足合格要求，拉杆才是合格产品，这样使得本发明的检测精度比拉杆分步检测的精度高，使得拉杆的产品质量得到保证；另外，本发明完成拉杆的全部检测只需要60秒左右，使得拉杆的检测效率提高了5倍左右；最后，本发明通过对拉杆第一弯折处和第二弯折处检测时，通过拍照机对检测状态进行拍照，并且通过将拍得的照片分别与基准照片进行比对，可以准确的判断拉杆的外径和弯折角度是否满足产品要求，这样使得拉杆的检测结果不受人为判断误差的影响，使得拉杆的检测结果更加准确和可靠，使得拉杆的产品质量得到有效保证。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本本发明中第三量套与压柱的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

参照附图1、2，本发明包括检测台1，检测台1呈长方体结构，检测台1的顶面上设置有杆体检测机构和凸包检测机构；杆体检测机构包括从右往左依次设置的第一检测结构、第二检测结构、第三检测结构及第四检测结构；第一检测结构包括定位台2，定位台2位于靠近检测台1的顶角处，定位台2上设置有用于固定杆头的定位销3和用于限制拉杆位置的限位柱4；第二检测机构包括用于检测拉杆7第一弯折处的夹角是否合格的第一量套5和第一量柱6；拉杆7第一弯折处的夹角为165°-175°；第三检测机构包括用于检测拉杆第二弯折处的夹角是否合格的第二量套8和第二量柱9；拉杆7第二弯折处的夹角为165°-175°；第四检测机构包括第三量套10，第三量套10中设置有用于检测拉杆长度是否合格的压柱；定位台2、第一量套5、第二量套8及第三量套10的顶面位于同一平面上；凸包检测机构包括凸包检测板11，凸包检测板11的侧壁上设置有定位槽12和凸包检测槽13；第一量柱6和第二量柱9的侧壁上分别设置有均匀水平分布的第一环形刻度(图中未示出)；第一量套5和第二量套8的顶面上设置有均匀分布的第二环形刻度14；第一检测结构和第二结构处分别安装有固定在检测台1上第一拍照装置和第二拍照装置，检测台1上还设有提示装置15；第一拍照装置和第二拍照装置均与PLC控制器(图中未示出)连接，PLC控制器和提示装置15分别与总PLC终端连接。本发明通过这样设置使得可以对多种规格的制动拉杆进行检测，只要将待测拉杆的标准件进行检测，通过拍照机拍下标准件在第一弯折处和第二弯折处的检测状态的照片，然后再将准备检测的拉杆检测状态进行拍照，再将照片比对，就实现了对多种规格的制动拉杆的检测。

压柱包括固定段16、压紧段17及操作段18，固定段16的顶部与压紧段17的底部连接，压紧段17的顶部与操作段18的底部固定连接；固定段16通过衬套25固定在第三量套10中，固定段16与第三量套10内侧之间的距离为5mm，压紧段17与第三量套10内侧之间的距离为2mm。这样使得可以通过操作段18上下移动压柱，可以根据压柱外径的不同调整压柱的位置，拉杆的的杆尾位于压紧段17的外侧壁和固定段16的外侧壁之间，则拉杆的长度合格，压柱将杆尾固定柱，使得拉杆的杆头和杆尾保证位于同一平面上，使得对杆体的平直度、第一弯折处和第二弯折处的角度以及拉杆的外径检测更加准确。

第一量套5套在第一量柱6上，且第一量柱6的外侧壁与第一量套5的内侧壁贴合，第一量柱6的顶面高于第一量套5的顶面；这样使得可以通过第一量柱6顶面与第一量套5顶面之间的距离和第一量套5的厚度对拉杆的外径进行双重检测，使得对拉杆的外径检测精度更高。

第二量套8套在第二量柱9上，且第二量柱9的外侧壁与第二量套8的内侧壁贴合，第二量柱9的顶面高于第二量套8的顶面，这样使得可以通过第二量柱9顶面与第二量套8顶面之间的距离和第二量套8的厚度对拉杆的外径进行双重检测，使得对拉杆的外径检测精度更高。

第一拍照装置包括第一支架19，第一支架19固定在第一检测结构的正后方，第一支架19上安装有第一拍照机20和第二拍照机21，第一拍照机20与第一量套5的顶面位于同一平面，第二拍照机21位于第一量柱6的正上方；这样使得第一拍照机20的照片能够水平准确拍出拉杆第一弯折处顶部与第一量柱6上的哪一刻度对齐，第一拍照机20能够准确拍出拉杆的前端与第一量套5顶部上的哪一刻度线对齐，并且还能拍出拉杆第一弯折处的夹角处的侧壁是否与第一量柱6的外侧壁贴合，从而通过将拍摄的照片与基准照片比对，就能够准确判断拉杆的外径和第一弯折处的夹角是否合格。

第二拍照装置包括第二支架22，第二支架22固定在第二检测结构的正前方，第二支架22上安装有第三拍照机23和第四拍照机24，第三拍照机23与第二量套8的顶面位于同一平面，第四拍照机24位于第二量柱9的正上方；这样使得第三拍照机23的照片能够水平准确拍出拉杆第二弯折处顶部与第二量柱9上的哪一刻度对齐，第三拍照机23能够准确拍出拉杆的前端与第二量套8顶部上的哪一刻度线对齐，并且还能拍出拉杆第二弯折处的夹角处的侧壁是否与第二量柱9的外侧壁贴合，从而通过将拍摄的照片与基准照片比对，就能够准确判断拉杆的外径和第二弯折处的夹角是否合格。

第一环形刻度和第二环形刻度14中均设置有反光层；这样使得拍的照片能够更加清楚的显示出拉杆位于哪一根刻度处，并且使得照片比对时的准确度更好，照片的辨识度高，减少照片比对的时间，也提高了拉杆的检测效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.摩托车拉杆自动检具，其特征在于：包括检测台，所述检测台呈长方体结构，所述检测台的顶面上设置有杆体检测机构和凸包检测机构；所述杆体检测机构包括从右往左依次设置的第一检测结构、第二检测结构、第三检测结构及第四检测结构；第一检测结构包括定位台，所述定位台位于靠近检测台的顶角处，所述定位台上设置有用于固定杆头的定位销和用于限制拉杆位置的限位柱；第二检测机构包括用于检测拉杆第一弯折处的夹角是否合格的第一量套和第一量柱；第三检测机构包括用于检测拉杆第二弯折处的夹角是否合格的第二量套和第二量柱；第四检测机构包括第三量套，所述第三量套中设置有用于检测拉杆长度是否合格的压柱；所述定位台、第一量套、第二量套及第三量套的顶面位于同一平面上；所述凸包检测机构包括凸包检测板，所述凸包检测板的侧壁上设置有定位槽和凸包检测槽；所述第一量柱和第二量柱的侧壁上分别设置有均匀水平分布的第一环形刻度；所述第一量套和第二量套的顶面上设置有均匀分布的第二环形刻度；所述第一检测结构和第二结构处分别安装有固定在检测台上第一拍照装置和第二拍照装置，所述检测台上还设有提示装置；所述第一拍照装置和第二拍照装置均与PLC控制器连接，所述PLC控制器和提示装置分别与总PLC终端连接。

2.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述压柱包括固定段、压紧段及操作段，所述固定段的顶部与压紧段的底部连接，所述压紧段的顶部与操作段的底部固定连接；所述固定段通过衬套固定在第三量套中，固定段与第三量套内侧之间的距离为5mm，压紧段与第三量套内侧之间的距离为2mm。

3.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述第一量套套在第一量柱上，且第一量柱的外侧壁与第一量套的内侧壁贴合，所述第一量柱的顶面高于第一量套的顶面。

4.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述第二量套套在第二量柱上，且第二量柱的外侧壁与第二量套的内侧壁贴合，所述第二量柱的顶面高于第二量套的顶面。

5.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述第一拍照装置包括第一支架，所述第一支架固定在第一检测结构的正后方，所述第一支撑架上安装有第一拍照机和第二拍照机，所述第一拍照机与第一量套的顶面位于同一平面，所述第二拍照机位于第一量柱的正上方。

6.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述第二拍照装置包括第二支架，所述第二支架固定在第二检测结构的正前方，所述第二支撑架上安装有第三拍照机和第四拍照机，所述第三拍照机与第二量套的顶面位于同一平面，所述第四拍照机位于第二量柱的正上方。

7.如权利要求1所述的摩托车拉杆自动检具，其特征在于：所述第一环形刻度和第二环形刻度中均设置有反光层。