CN106763329A - 汽车刹车片及汽车刹车片的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车刹车片及汽车刹车片的加工方法，汽车刹车片包括背板(10)和摩擦体(20)，摩擦体(20)设置在背板(10)上，摩擦体(20)包括复合材料摩擦本体(21)及安装于复合材料摩擦本体(21)的粉末冶金摩擦块(22)，复合材料摩擦本体(21)具有第一摩擦面，粉末冶金摩擦块(22)具有第二摩擦面，第一摩擦面所在的面和第二摩擦面所在的面重合。本发明的技术方案有效地解决了现有技术中刹车片磨损较大导致更换频率较高的问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车刹车片及汽车刹车片的加工方法。
背景技术
目前，汽车盘式刹车片散热性较好，在连续制动时很少出现造成刹车衰退而使刹车失灵的现象，汽车盘式刹车片广泛用于轿车、客车。盘式刹车系统的反应快速，可做高频率的刹车动作，因而较为符合ABS系统的需求。但是，盘式刹车片与刹车盘之间的摩擦面积较小，使刹车的力量也比较小，使盘式刹车片的刹车力较低。
为改善上述盘式刹车片的缺点，因此，需较大的踩踏力量或是油压。因而必须使用直径较大的刹车盘，或是提高刹车系统的油压，以提高刹车的力量。使用直径较大的刹车盘会增加簧下质量且空间有限，因此增加油压成为首选，但是，制动力增大势必减少刹车片及制动盘寿命。由于刹车片的摩擦体的材质为复合材料，进而导致刹车片的磨损较大，致更换频率可能较高，成本增加。其中，簧下质量其实是一个相对簧上质量而言的概念，对于一辆车，将其分成簧下质量和簧上质量两个部分。簧下质量是指不由悬挂系统中的弹性元件所支撑的质量，一般包括有车轮、制动器、弹簧、减震器以及其它相关部件等，而簧上质量自然就是车辆剩余部分的质量，一般包括车架、动力系统、传动装置、乘员等。当车辆的簧上重量与簧下重量比值越大，就可以得到越好的悬挂动态反应及接地性能。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种汽车刹车片及汽车刹车片的加工方法，以解决现有技术中刹车片磨损较大导致更换频率较高的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种汽车刹车片，包括背板和摩擦体，摩擦体设置在背板上，摩擦体包括复合材料摩擦本体及安装于复合材料摩擦本体的粉末冶金摩擦块，复合材料摩擦本体具有第一摩擦面，粉末冶金摩擦块具有第二摩擦面，第一摩擦面所在的面和第二摩擦面所在的面重合。
进一步地，背板上设有用于定位粉末冶金摩擦块的定位部。
进一步地，定位部为多个定位凸起，多个定位凸起之间围成定位空间，粉末冶金摩擦块设置在定位空间中。
进一步地，粉末冶金摩擦块呈长方体状，定位凸起的个数为四个，四个定位凸起分别与粉末冶金摩擦块的四个侧面配合。
进一步地，复合材料摩擦本体上开设有用于排屑和散热的凹槽，凹槽沿复合材料摩擦本体的宽度方向延伸。
进一步地，粉末冶金摩擦块为多块，多块粉末冶金摩擦块间隔设置。
进一步地，第一摩擦面和第二摩擦面均为平面。
根据本发明的另一方面，提供了一种汽车刹车片的加工方法，包括以下步骤：步骤S20：将粉末冶金摩擦块定位在背板上，步骤S30；将复合材料摩擦本体的粉状料压制在带有粉末冶金摩擦块的背板上成型。
进一步地，在步骤S20中，将粉末冶金摩擦块固定在背板上的多个定位凸起之间形成的定位空间中。
进一步地，在步骤S20之前还包括以下步骤：步骤S10；粉末冶金摩擦块通过烧结成型；在步骤S30之后还包括以下步骤：步骤S40：热压成型之后进行固化处理；步骤S50：固化之后进行机械加工。
本发明技术方案，具有如下优点：由于粉末冶金摩擦块的耐磨性和耐热性好，能够提高整个汽车刹车片的耐磨性和耐热性，制动时，粉末冶金摩擦块在刹车盘的表面上形成一层保护膜，同时，粉末冶金摩擦块中的金属在高温时部分溶解并附着在刹车盘上，可修复刹车盘的表面上的细小裂纹，这样能够使得汽车刹车片在制动的过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，延长汽车刹车片和制动盘的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力，从而有效地解决了现有技术中刹车片磨损较大导致更换频率较高的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了根据本发明的汽车刹车片的实施例的立体结构示意图；以及
图2示出了图1的汽车刹车片的背板的立体结构示意图。
附图标记说明：
10、背板；11、定位凸起；20、摩擦体；21、复合材料摩擦本体；211、凹槽；22、粉末冶金摩擦块。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本实施例的汽车刹车片包括背板10和摩擦体20，摩擦体20设置在背板10上，摩擦体20包括复合材料摩擦本体21及安装于复合材料摩擦本体21的粉末冶金摩擦块22，复合材料摩擦本体21具有第一摩擦面，粉末冶金摩擦块22具有第二摩擦面，第一摩擦面所在的面和第二摩擦面所在的面重合。
应用本实施例的汽车刹车片，由于粉末冶金摩擦块22的耐磨性和耐热性好，能够提高整个汽车刹车片的耐磨性和耐热性，制动时，粉末冶金摩擦块22在刹车盘的表面上形成一层保护膜，同时，粉末冶金摩擦块22中的金属在高温时部分溶解并附着在刹车盘上，可修复刹车盘的表面上的细小裂纹，这样能够使得汽车刹车片在制动的过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，延长汽车刹车片和制动盘的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力，从而有效地解决了现有技术中刹车片磨损较大导致更换频率较高的问题。
在本实施例中，背板10上设有用于定位粉末冶金摩擦块22的定位部。在制造的过程中，粉末冶金摩擦块22通过定位部进行定位，便于将粉末冶金摩擦块22放置在背板10上，有效地提高定位精度。
如图2所示，优选地，定位部为多个定位凸起11，多个定位凸起11之间围成定位空间，粉末冶金摩擦块22设置在定位空间中。在制造的过程中，将粉末冶金摩擦块22放置在定位空间中，然后将复合材料摩擦本体21的粉状料压制在带有粉末冶金摩擦块22的背板10上成型。上述定位部的结构简单，定位简便，加工简便，降低制造成本。在背板10上直接冲压成型多个定位凸起11，制造简便，成本低廉。当然，定位部的结构也并不限于此，只要起到定位的结构均可。
如图1所示，在本实施例中，粉末冶金摩擦块22呈长方体状，定位凸起11的个数为四个，四个定位凸起11分别与粉末冶金摩擦块22的四个侧面配合。长方体状的粉末冶金摩擦块22加工方便，制造简便，降低制造成本。当然，定位凸起11的个数也并不限于此。粉末冶金摩擦块22的形状也可以采用三角形、五边形等，并不限于此。
复合材料摩擦本体21上开设有用于排屑和散热的凹槽211，凹槽211沿复合材料摩擦本体21的宽度方向延伸。在制动的过程中刹车片和制动盘之间产生摩擦并产生磨屑，凹槽211可以将产生的磨屑排出去。同时，刹车片和制动盘摩擦产生热量，凹槽211可以及时将产生的热量及时散出去。
粉末冶金摩擦块22为多块，多块粉末冶金摩擦块22间隔设置。这样可以进一步增大了修复摩擦界面的面积，进一步修复制动盘的表面上的细小裂纹，有效地延长了汽车刹车片和制动盘的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。当然，粉末冶金摩擦块22也可以为一块，粉末冶金摩擦块22的具体个数需要根据实际情况进行确定。
优选地，凹槽211位于复合材料摩擦本体21的中部，粉末冶金摩擦块22为两块，在凹槽211的两侧分别放置一块粉末冶金摩擦块22。这样便于加工，制造简便。当然，粉末冶金摩擦块22的块数需要根据具体情况进行设定。
在本实施例中，第一摩擦面和第二摩擦面均为平面。也就是说，汽车刹车片为盘式刹车片。
本申请还提供了一种汽车刹车片的加工方法，根据本申请的汽车刹车片的加工方法的实施例包括以下步骤：
步骤S20：将粉末冶金摩擦块22定位在背板10上，
步骤S30；将复合材料摩擦本体21的粉状料压制在带有粉末冶金摩擦块22的背板10上成型。
使用本实施例的汽车刹车片的加工方法，可以将粉末冶金摩擦块22牢固地固定在背板10上，使得粉末冶金摩擦块22与背板10结合更为牢固可靠，提高了汽车刹车片的整体性能，延长刹车片和制动盘的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。
在步骤S20中，将粉末冶金摩擦块22固定在背板10上的多个定位凸起11之间形成的定位空间中。多个定位凸起11起到对粉末冶金摩擦块22定位的作用，定位简便。
在步骤S20之前还包括以下步骤：步骤S10；粉末冶金摩擦块22通过烧结成型。粉末冶金摩擦块12是在1000℃左右烧结而成，耐热性好，耐磨性好。
在步骤S30之后还包括以下步骤：步骤S40：热压成型之后进行固化处理；步骤S50：固化之后进行机械加工。这样可以进一步提高汽车刹车片的整体性能，有效地延长汽车刹车片和刹车鼓的使用寿命，有效地降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。
具体地，汽车刹车片的加工方法步骤为：粉末冶金摩擦块22先期预制烧结成型，将复合材料摩擦本体21的原料进行配料和混料得到粉状料，将粉状料导入模具，然后在进行汽车片压制过程中，将粉末冶金摩擦块22定位在多个定位凸起之间，将复合材料摩擦本体21所需的粉状料压制在背板10上成型，初步成型后，在固化炉中进行热处理，以使刹车片达到所需性能。然后进行后续处理，例如磨平面加工等机械加工。
在其他实施例方式中，粉末冶金摩擦块可以采用上述方式直接压制到复合材料摩擦本体21内，也可以采用铆接方式铆接到钢背上，使粉末冶金摩擦块与背板结合更为牢固可靠。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
在刹车片中镶嵌粉末冶金摩擦块，以使整个汽车刹车片在制动过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，提高刹车片及制动盘寿命，解决了刹车片及制动盘磨损较大问题。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种汽车刹车片，包括背板(10)和摩擦体(20)，所述摩擦体(20)设置在所述背板(10)上，其特征在于，所述摩擦体(20)包括复合材料摩擦本体(21)及安装于所述复合材料摩擦本体(21)的粉末冶金摩擦块(22)，所述复合材料摩擦本体(21)具有第一摩擦面，所述粉末冶金摩擦块(22)具有第二摩擦面，所述第一摩擦面所在的面和所述第二摩擦面所在的面重合。
2.根据权利要求1所述的汽车刹车片，其特征在于，所述背板(10)上设有用于定位所述粉末冶金摩擦块(22)的定位部。
3.根据权利要求2所述的汽车刹车片，其特征在于，所述定位部为多个定位凸起(11)，多个所述定位凸起(11)之间围成定位空间，所述粉末冶金摩擦块(22)设置在所述定位空间中。
4.根据权利要求3所述的汽车刹车片，其特征在于，所述粉末冶金摩擦块(22)呈长方体状，所述定位凸起(11)的个数为四个，四个所述定位凸起(11)分别与所述粉末冶金摩擦块(22)的四个侧面配合。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车刹车片，其特征在于，所述复合材料摩擦本体(21)上开设有用于排屑和散热的凹槽(211)，所述凹槽(211)沿所述复合材料摩擦本体(21)的宽度方向延伸。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车刹车片，其特征在于，所述粉末冶金摩擦块(22)为多块，多块所述粉末冶金摩擦块(22)间隔设置。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的汽车刹车片，其特征在于，所述第一摩擦面和所述第二摩擦面均为平面。
8.一种汽车刹车片的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S20：将粉末冶金摩擦块(22)定位在背板(10)上，
步骤S30；将复合材料摩擦本体(21)的粉状料压制在带有所述粉末冶金摩擦块(22)的所述背板(10)上成型。
9.根据权利要求8所述的汽车刹车片的加工方法，其特征在于，
在所述步骤S20中，将所述粉末冶金摩擦块(22)固定在所述背板(10)上的多个定位凸起(11)之间形成的定位空间中。
10.根据权利要求8所述的汽车刹车片的加工方法，其特征在于，
在所述步骤S20之前还包括以下步骤：
步骤S10；所述粉末冶金摩擦块(22)通过烧结成型；
在所述步骤S30之后还包括以下步骤：
步骤S40：热压成型之后进行固化处理；
步骤S50：固化之后进行机械加工。
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