CN106753745A - 高黏度润滑油专用真空滤油系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种高黏度润滑油专用真空滤油系统，包括真空分离装置，真空分离装置包括真空罐、雾化器、真空分离器；雾化器包括本体、输油管，本体内从上至下依次设有四组雾化通道组；真空分离器包括壳体、分离网，分离网包括纵横交汇的网面，分离件。本发明的有益效果：油水混合物在进入雾化通道有一个压缩的过程，然后离开雾化通道的中间处时随横截面面积的增大，被压缩的油水混合物突然受压减小，至雾化通道延伸至本体外壁端完全不受压，进入真空罐内后再加上真空负压的影响，这股油水混合物会突然呈爆炸状地散落，油的雾化效果好，油水分离效果好。
Description
技术领域
本发明涉及润滑油生产、加工领域，具体涉及一种高黏度润滑油专用真空滤油系统。
背景技术
真空滤油机是根据水和油的沸点不同原理而设计的，真空滤油机包括初滤器﹑真空加热罐﹑油泵﹑过滤装置﹑冷凝器(即凝汽器)和真空泵等部分。真空泵将真空加热罐内的空气从真空加热罐的气相出口抽出形成真空，外界油液在大气压的作用下，经过初滤器，清除较大的颗粒，然后进入真空加热罐内的加热区。经过加热后的油液通过喷翼飞快旋转将油分离成半雾状，油中的水份急速蒸发成水蒸气，并混合空气连续被真空泵吸入冷凝器内，进入冷凝器的水蒸气经冷却后再返原成水放出，在真空加热罐内的油液，被排油泵排入精滤器通过滤油纸或滤芯将微粒杂质过滤出来，从而完成真空滤油机迅速除去油中杂质、水份、气体的全过程，使洁净的油从出油处排出机外。
而对高黏度(运动粘度≥200cst)的润滑油分离净化或过滤时，由于如下因素，油水很难一次性分离：①由于油液粘度高，油水很难一次性分离；②喷头的喷油方向固定，而喷翼的喷射通道较少，二者均不能很好地将油分离为雾状从而实现油水分离。并且在冷凝工序中，冷凝器采用结构简单的列管换热器，为使气流得到较大冷量，设计气相走壳层，冷却水走管程，但如此设置，气流对管程的换热管有累计的冲击作用，长久使用，换热管易破裂损坏，影响换热效果，从列管换热气冷却后的气体经强风冷却系统再次冷却，气流同样会对强风冷却系统的风扇叶片产生冲击，受到冲击的风扇叶片易破损，影响冷却效果。
发明内容
因此本发明提出一种高黏度润滑油专用真空滤油系统，解决了传统针对高黏度润滑油的真空滤油系统油水很难一次性分离以及冷凝工序中气流冲击换热管、强风冷却系统的风扇叶片使之破裂损坏，影响换热、冷却效果的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：高黏度润滑油专用真空滤油系统，包括进油口、加热器、恒温控制器、初滤器、供油电磁阀、真空分离装置、压力表、列管换热器、强风冷却系统、气液分离罐、储水器、真空泵、排油泵、二级过滤器、精滤器、出油口，所述真空分离装置包括真空罐、可转动地设于真空罐内上部空间的雾化器、设于雾化器上部真空罐内的真空分离器；
所述雾化器包括圆柱体状的本体、设于本体顶部的输油管，所述本体内设纵向贯穿本体的油路通道，所述油路通道横截面为圆形，所述输油管连通油路通道，所述输油管的中心轴、油路通道的中心轴、本体的中心轴共轴，所述本体内从上至下依次设有四组雾化通道组，每一组雾化通道组包括七根连通油路通道与真空罐的雾化通道，七根雾化通道绕油路通道均布，所述雾化通道一端连通油路通道，雾化通道另一端延伸至本体外壁，所述雾化通道两端的横截面面积相等，所述雾化通道1/2长度处的横截面面积为雾化通道两端的横截面面积的1/8，每相邻两组雾化通道组交错布置，雾化通道中间的横截面面积为雾化通道两端的横截面面积的1/8，如此油水混合物在进入雾化通道有一个压缩的过程(憋压)，在雾化通道的中间油水混合物受压增大(憋压)，然后离开雾化通道的中间处时随横截面面积的增大，被压缩的油水混合物突然受压减小，至雾化通道延伸至本体外壁端完全不受压，进入真空罐内后再加上真空负压的影响，这股油水混合物会突然呈爆炸状地散落，在真空罐内油会散化为小油珠，水汽也会随压力减少而向上飘散，油的雾化效果好，油水分离效果好，七根雾化通道绕油路通道均布，保证油水混合物能均匀地向雾化器四周散落，不影响油水分离的效果，本体内从上至下依次交错设置四组雾化通道组使油水混合物分散范围大且不重复，油水混合物从雾化器离开后均匀、密集地分布于真空罐内，使油的雾化效果更好，油水分离更加彻底；所述真空分离器包括中空且下部设有开口的壳体、横向设于壳体内的分离网、设于壳体上的出气口，所述分离网包括纵横交汇的网面，所述网面纵横交汇的每个节点底部均设有分离件，所述分离件为正四棱体结构，所述分离件的底面接于节点底部，所述分离件的顶点向下设置，由于高黏度润滑油的特性，在雾化器上方设置含有正四棱体结构的真空分离器，油水混合物被雾化器雾化后，水蒸气被真空泵吸出，部分高黏度的油珠会夹杂于水蒸气内被吸出，但是当设置了真空分离器后，这部分夹杂于水蒸气内的油珠被顶点向下的正四棱体结构的分离件所阻挡，水蒸气通过分离件后经出气口离开真空罐，被阻挡的油珠聚集于分离件的外表面，随之滴落至真空罐罐底收集，而正四棱体结构的分离件外表面较大，能很好的阻碍油珠的通过，使油珠于其外表面聚落；所述列管换热器的壳程为气相通道，所述列管换热器的管程为液相通道，所述列管换热器的气相进口管内设第一扰流装置，所述列管换热器的气相出口管内设第二扰流装置，所述第一扰流装置包括竖直设置于气相进口管内的第一支撑机构，所述第一支撑机构上均设四个朝向不同的扰流件，所述扰流件包括水平设置于第一支撑机构外壁上的水平件，每相邻两个水平件之间的夹角为90°，所述水平件背离第一支撑机构端铰接向下倾斜的倾斜件，所述倾斜件可围绕铰接处上下翻转，所述第一支撑机构和倾斜件之间设进口管弹簧，所述进口管弹簧一端接于第一支撑机构的外壁，所述进口管弹簧另一端接于倾斜件的底面，所述第一支撑机构上套设轴承件，所述轴承件通过连接件固定于气相进口管内壁上，第一支撑机构固定于轴承件内环，轴承件外环固定于连接件，则第一支撑机构可以相对于连接件(气相进口管)随轴承内环转动，当气体进入列管换热器的气相进口管时，对水平件、倾斜件产生冲击，而进口管弹簧会受冲击力压缩并且产生反弹，故在收到气流的冲击后，倾斜件会受气流冲击与弹簧反弹力，沿铰接处不断运动(上下翻转)，而第一支撑结构也会带动四个扰流件随轴承圆周方向转动，也即四个扰流件在圆周方向不断扰动气流方向，使气流不再聚合而是变为分散，从而降低气流对列管的冲击，保护列管不受冲击破裂，进而保证了换热效果，也能延长设备寿命，降低生产成本；所述第二扰流装置包括竖直设置于气相出口管内的第二支撑机构，所述第二支撑机构顶部设可绕第二支撑机构中心轴转动的转动机构，所述转动机构上横向设三个转轴，每个转轴上均设有扰流板，每相邻两个扰流板之间的夹角为120°，所述每个扰流板均可沿其所在转轴上下翻转，所述第二支撑机构上套设可沿第二支撑机构中心轴转动的转动件，所述每个扰流板的底面与转动件之间设出口管弹簧，所述第二支撑机构的底部设将其固定于气相出口管内壁的固定件，气流经过换热离开气相出口管时，被第一扰流装置扰乱的气流已经重新恢复正常，则在气相出口管内会和扰流板发生接触、碰撞，扰流板受压会压缩出口管弹簧，出口管弹簧受力产生反弹力，则扰流板在气流的冲击力和出口管弹簧受力产生反弹力之下沿转轴上下运动，同时，受气流冲击的扰流板将会随转动件与转动机构绕第二支撑机构中心轴转动，即扰流板既上下运动又圆周运动，达到干扰气相出口管内气流的目的，将气流扰乱，使气流再次变得紊乱、分散，降低对强风冷却系统风扇叶片的冲击，保护风扇叶片不受冲击破损，进而保证冷却效果，也能延长设备寿命，降低生产成本；所述进油口、加热器、恒温控制器、初滤器、供油电磁阀通过管线依次连通，所述供油电磁阀通过进油管连通输油管，所述输油管可转动地设于进油管上，所述出气口、压力表、列管换热器的气相通道、强风冷却系统、气液分离罐通过管线依次连通，所述气液分离罐的气相出口、真空泵通过管线依次连通，所述气液分离罐的液相出口通过管线连通储水器，所述真空罐底部设输油口，所述输油口、排油泵、二级过滤器、精滤器、出油口通过管线依次连通。
进一步地，于进油口与加热器之间设进油球阀，于精滤器与出油口之间设出油阀。可随时切断系统。
进一步地，于真空罐内设渗气管，所述渗气管一端设于真空罐内，另一端穿出真空罐，于真空罐外的渗气管上设渗气阀。平衡真空罐内压力，保护真空罐及其附属管线。
进一步地，于排油泵出口后的管线上依次设置止回阀、压力控制器、压力表。方便操作，保护设备。
进一步地，所述初滤器、加热器、精滤器、二级过滤器、储水器上均设排污管，每个排污管上均设排污阀，所述真空罐底部设连通真空罐的放油阀，所述精滤器的出口管线上设连通管线的取样阀。排污管、排污阀、放油阀方便排污检修，取样阀方便取样分析油样是否达标合格。
进一步地，所述真空罐外设油位显示仪以及自动控制排油泵启动从而控制真空罐内油位的控制仪。油位显示仪配合控制仪控制油泵的自启动，保护不溢油、不满液，保护设备，简化操作，节省人力资源
通过上述公开内容，本发明的有益效果为：
①雾化通道中间的横截面面积为雾化通道两端的横截面面积的1/8，如此油水混合物在进入雾化通道有一个压缩的过程(憋压)，在雾化通道的中间油水混合物受压增大(憋压)，然后离开雾化通道的中间处时随横截面面积的增大，被压缩的油水混合物突然受压减小，至雾化通道延伸至本体外壁端完全不受压，进入真空罐内后再加上真空负压的影响，这股油水混合物会突然呈爆炸状地散落，在真空罐内油会散化为小油珠，水汽也会随压力减少而向上飘散，油的雾化效果好，油水分离效果好；
②七根雾化通道绕油路通道均布，保证油水混合物能均匀地向雾化器四周散落，不影响油水分离的效果；
③本体内从上至下依次交错设置四组雾化通道组使油水混合物分散范围大且不重复，油水混合物从雾化器离开后均匀、密集地分布于真空罐内，使油的雾化效果更好，油水分离更加彻底；
④夹杂于水蒸气内的油珠被顶点向下的正四棱体结构的分离件所阻挡，水蒸气通过分离件后经出气口离开真空罐，被阻挡的油珠聚集于分离件的外表面，随之滴落至真空罐罐底收集，而正四棱体结构的分离件外表面较大，能很好的阻碍油珠的通过，使油珠于其外表面聚落；
⑤轴承件外环固定于连接件，则第一支撑机构可以相对于连接件(气相进口管)随轴承内环转动，当气体进入列管换热器的气相进口管时，对水平件、倾斜件产生冲击，而进口管弹簧会受冲击力压缩并且产生反弹，故在收到气流的冲击后，倾斜件会受气流冲击与弹簧反弹力，沿铰接处不断运动(上下翻转)，而第一支撑结构也会带动四个扰流件随轴承圆周方向转动，也即四个扰流件在圆周方向不断扰动气流方向，使气流不再聚合而是变为分散，从而降低气流对列管的冲击，保护列管不受冲击破裂，进而保证了换热效果，也能延长设备寿命，降低生产成本；
⑥气流经过换热离开气相出口管时，被第一扰流装置扰乱的气流已经重新恢复正常，则在气相出口管内会和扰流板发生接触、碰撞，扰流板受压会压缩出口管弹簧，出口管弹簧受力产生反弹力，则扰流板在气流的冲击力和出口管弹簧受力产生反弹力之下沿转轴上下运动，同时，受气流冲击的扰流板将会随转动件与转动机构绕第二支撑机构中心轴转动，即扰流板既上下运动又圆周运动，达到干扰气相出口管内气流的目的，将气流扰乱，使气流再次变得紊乱、分散，降低对强风冷却系统风扇叶片的冲击，保护风扇叶片不受冲击破损，进而保证冷却效果，也能延长设备寿命，降低生产成本。
附图说明
图1为高黏度润滑油专用真空滤油系统的结构示意图。
图2为雾化器的结构示意图。
图3为雾化器的局部剖面图。
图4为雾化器的内部结构图。
图5为真空分离器的结构示意图。
图6为分离网的结构示意图。
图7为列管换热器的结构示意图。
图8为第一扰流装置的结构示意图。
图9为第一扰流装置的俯视图。
图10为第二扰流装置的结构示意图。
图11为第二扰流装置的仰视图。
附图标记如下：
1进油口，1a进油球阀，2加热器，3恒温控制器，4初滤器，5供油电磁阀，6真空分离装置，7压力表，8列管换热器，8a气相进口管，8b气相出口管，9强风冷却系统，10气液分离罐，11储水器,12真空泵,13排油泵,14二级过滤器,15精滤器,16出油口,16a出油阀，17真空罐,17a输油口，18雾化器,19真空分离器,19a壳体，19b分离网，19c出气口，19d网面，20本体,21输油管,22油路通道,23雾化通道组,24雾化通道，25分离件,26第一支撑机构，27扰流件,27a水平件，27b倾斜件，27c进口管弹簧，28轴承件，29连接件，30第二支撑机构,30a转动件，31转动机构,32转轴,32a扰流板，33出口管弹簧,34固定件,35进油管,36渗气阀，37止回阀,38压力控制器,39压力表,40排污阀，41放油阀,42取样阀,43油位显示仪,44控制仪。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至11所示，高黏度润滑油专用真空滤油系统，包括进油口1、加热器2、恒温控制器3、初滤器4、供油电磁阀5、真空分离装置6、压力表7、列管换热器8、强风冷却系统9、气液分离罐10、储水器11、真空泵12、排油泵13、二级过滤器14、精滤器15、出油口16。
参见图1，所述真空分离装置6包括真空罐17、可转动地设于真空罐17内上部空间的雾化器18、设于雾化器18上部真空罐17内的真空分离器19。
综合图2-图4，所述雾化器18包括圆柱体状的本体20、设于本体20顶部的输油管21，所述本体20内设纵向贯穿本体20的油路通道22，所述油路通道22横截面为圆形，所述输油管21连通油路通道22，所述输油管21的中心轴、油路通道22的中心轴、本体20的中心轴共轴，所述本体20内从上至下依次设有四组雾化通道组23，每一组雾化通道组23包括七根连通油路通道22与真空罐17的雾化通道24，七根雾化通道24绕油路通道22均布，所述雾化通道24一端连通油路通道22，雾化通道24另一端延伸至本体20外壁，所述雾化通道24两端的横截面面积相等，所述雾化通道241/2长度处的横截面面积为雾化通道24两端的横截面面积的1/8，每相邻两组雾化通道组23交错布置。
参见图5-图6，所述真空分离器19包括中空且下部设有开口的壳体19a、横向设于壳体19a内的分离网19b、设于壳体19a上的出气口19c，所述分离网19b包括纵横交汇的网面19d，所述网面19d纵横交汇的每个节点底部均设有分离件25，所述分离件25为正四棱体结构，所述分离件25的底面接于节点底部，所述分离件25的顶点向下设置。
参见图7-图11，所述列管换热器8的壳程为气相通道，所述列管换热器8的管程为液相通道，所述列管换热器8的气相进口管8a内设第一扰流装置，所述列管换热器8的气相出口管8b内设第二扰流装置，所述第一扰流装置包括竖直设置于气相进口管8a内的第一支撑机构26，参见图8、图9，所述第一支撑机构26上均设四个朝向不同的扰流件27，所述扰流件27包括水平设置于第一支撑机构26外壁上的水平件27a，每相邻两个水平件27a之间的夹角为90°，所述水平件27a背离第一支撑机构26端铰接向下倾斜的倾斜件27b，所述倾斜件27b可围绕铰接处上下翻转，所述第一支撑机构26和倾斜件27b之间设进口管弹簧27c，所述进口管弹簧27c一端接于第一支撑机构26的外壁，所述进口管弹簧27c另一端接于倾斜件27b的底面，所述第一支撑机构26上套设轴承件28，所述轴承件28通过连接件29固定于气相进口管8a内壁上。
参见图10、图11，所述第二扰流装置包括竖直设置于气相出口管8b内的第二支撑机构30，所述第二支撑机构30顶部设可绕第二支撑机构30中心轴转动的转动机构31，所述转动机构31上横向设三个转轴32，每个转轴32上均设有扰流板32a，每相邻两个扰流板32a之间的夹角为120°，所述每个扰流板32a均可沿其所在转轴32上下翻转，所述第二支撑机构30上套设可沿第二支撑机构30中心轴转动的转动件30a，所述每个扰流板32a的底面与转动件30a之间设出口管弹簧33，所述第二支撑机构30的底部设将其固定于气相出口管8b内壁的固定件34。
所述进油口1、加热器2、恒温控制器3、初滤器4、供油电磁阀5通过管线依次连通，所述供油电磁阀5通过进油管35连通输油管21，所述输油管21可转动地设于进油管35上，所述出气口19c、压力表7、列管换热器8的气相通道、强风冷却系统9、气液分离罐10通过管线依次连通，所述气液分离罐10的气相出口、真空泵12通过管线依次连通，所述气液分离罐10的液相出口通过管线连通储水器11，所述真空罐17底部设输油口17a，所述输油口17a、排油泵13、二级过滤器14、精滤器15、出油口16通过管线依次连通。于进油口1与加热器2之间设进油球阀1a，于精滤器15与出油口16之间设出油阀16a。于排油泵13出口后的管线上依次设置止回阀37、压力控制器38、压力表39。所述初滤器4、加热器2、精滤器15、二级过滤器14、储水器11上均设排污管，每个排污管上均设排污阀40，所述真空罐17底部设连通真空罐17的放油阀41，所述精滤器15的出口管线上设连通管线的取样阀42。
于真空罐17内设渗气管，所述渗气管一端设于真空罐17内，另一端穿出真空罐17，于真空罐17外的渗气管上设渗气阀36。所述真空罐17外设油位显示仪43以及自动控制排油泵13启动从而控制真空罐17内油位的控制仪44。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.高黏度润滑油专用真空滤油系统，包括进油口(1)、加热器(2)、恒温控制器(3)、初滤器(4)、供油电磁阀(5)、真空分离装置(6)、压力表(7)、列管换热器(8)、强风冷却系统(9)、气液分离罐(10)、储水器(11)、真空泵(12)、排油泵(13)、二级过滤器(14)、精滤器(15)、出油口(16)，其特征在于：
所述真空分离装置(6)包括真空罐(17)、可转动地设于真空罐(17)内上部空间的雾化器(18)、设于雾化器(18)上部真空罐(17)内的真空分离器(19)；
所述雾化器(18)包括圆柱体状的本体(20)、设于本体(20)顶部的输油管(21)，所述本体(20)内设纵向贯穿本体(20)的油路通道(22)，所述油路通道(22)横截面为圆形，所述输油管(21)连通油路通道(22)，所述输油管(21)的中心轴、油路通道(22)的中心轴、本体(20)的中心轴共轴，所述本体(20)内从上至下依次设有四组雾化通道组(23)，每一组雾化通道组(23)包括七根连通油路通道(22)与真空罐(17)的雾化通道(24)，七根雾化通道(24)绕油路通道(22)均布，所述雾化通道(24)一端连通油路通道(22)，雾化通道(24)另一端延伸至本体(20)外壁，所述雾化通道(24)两端的横截面面积相等，所述雾化通道(24)1/2长度处的横截面面积为雾化通道(24)两端的横截面面积的1/8，每相邻两组雾化通道组(23)交错布置；
所述真空分离器(19)包括中空且下部设有开口的壳体(19a)、横向设于壳体(19a)内的分离网(19b)、设于壳体(19a)上的出气口(19c)，所述分离网(19b)包括纵横交汇的网面(19d)，所述网面(19d)纵横交汇的每个节点底部均设有分离件(25)，所述分离件(25)为正四棱体结构，所述分离件(25)的底面接于节点底部，所述分离件(25)的顶点向下设置；
所述列管换热器(8)的壳程为气相通道，所述列管换热器(8)的管程为液相通道，所述列管换热器(8)的气相进口管(8a)内设第一扰流装置，所述列管换热器(8)的气相出口管(8b)内设第二扰流装置，所述第一扰流装置包括竖直设置于气相进口管(8a)内的第一支撑机构(26)，所述第一支撑机构(26)上均设四个朝向不同的扰流件(27)，所述扰流件(27)包括水平设置于第一支撑机构(26)外壁上的水平件(27a)，每相邻两个水平件(27a)之间的夹角为90°，所述水平件(27a)背离第一支撑机构(26)端铰接向下倾斜的倾斜件(27b)，所述倾斜件(27b)可围绕铰接处上下翻转，所述第一支撑机构(26)和倾斜件(27b)之间设进口管弹簧(27c)，所述进口管弹簧(27c)一端接于第一支撑机构(26)的外壁，所述进口管弹簧(27c)另一端接于倾斜件(27b)的底面，所述第一支撑机构(26)上套设轴承件(28)，所述轴承件(28)通过连接件(29)固定于气相进口管(8a)内壁上；
所述第二扰流装置包括竖直设置于气相出口管(8b)内的第二支撑机构(30)，所述第二支撑机构(30)顶部设可绕第二支撑机构(30)中心轴转动的转动机构(31)，所述转动机构(31)上横向设三个转轴(32)，每个转轴(32)上均设有扰流板(32a)，每相邻两个扰流板(32a)之间的夹角为120°，所述每个扰流板(32a)均可沿其所在转轴(32)上下翻转，所述第二支撑机构(30)上套设可沿第二支撑机构(30)中心轴转动的转动件(30a)，所述每个扰流板(32a)的底面与转动件(30a)之间设出口管弹簧(33)，所述第二支撑机构(30)的底部设将其固定于气相出口管(8b)内壁的固定件(34)；
所述进油口(1)、加热器(2)、恒温控制器(3)、初滤器(4)、供油电磁阀(5)通过管线依次连通，所述供油电磁阀(5)通过进油管(35)连通输油管(21)，所述输油管(21)可转动地设于进油管(35)上，所述出气口(19c)、压力表(7)、列管换热器(8)的气相通道、强风冷却系统(9)、气液分离罐(10)通过管线依次连通，所述气液分离罐(10)的气相出口、真空泵(12)通过管线依次连通，所述气液分离罐(10)的液相出口通过管线连通储水器(11)，所述真空罐(17)底部设输油口(17a)，所述输油口(17a)、排油泵(13)、二级过滤器(14)、精滤器(15)、出油口(16)通过管线依次连通。
2.如权利要求1所述的高黏度润滑油专用真空滤油系统，其特征在于：于进油口(1)与加热器(2)之间设进油球阀(1a)，于精滤器(15)与出油口(16)之间设出油阀(16a)。
3.如权利要求1所述的高黏度润滑油专用真空滤油系统，其特征在于：于真空罐(17)内设渗气管，所述渗气管一端设于真空罐(17)内，另一端穿出真空罐(17)，于真空罐(17)外的渗气管上设渗气阀(36)。
4.如权利要求1所述的高黏度润滑油专用真空滤油系统，其特征在于：于排油泵(13)出口后的管线上依次设置止回阀(37)、压力控制器(38)、压力表(39)。
5.如权利要求1所述的高黏度润滑油专用真空滤油系统，其特征在于：所述初滤器(4)、加热器(2)、精滤器(15)、二级过滤器(14)、储水器(11)上均设排污管，每个排污管上均设排污阀(40)，所述真空罐(17)底部设连通真空罐(17)的放油阀(41)，所述精滤器(15)的出口管线上设连通管线的取样阀(42)。
6.如权利要求1所述的高黏度润滑油专用真空滤油系统，其特征在于：所述真空罐(17)外设油位显示仪(43)以及自动控制排油泵(13)启动从而控制真空罐(17)内油位的控制仪(44)。
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