CN106736352A - 车载充电器组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种车载充电器组装方法，包括以下步骤：步骤一，将车载充电器的PCBA板(9)竖直地固定；将载充电器的外壳适配的竖直放置于所述PCBA板(9)的正上方；步骤二，自动化地将步骤一中PCBA板(9)上的弹性卡件(91)压缩至两侧的顶点(911)、竖边(912)不超出PCBA板本体(92)；步骤三，在外壳接近所述顶点(911)时，自动化地放开所述弹性卡件(91)，在弹性卡件(91)的顶点(911)未恢复到超出PCBA板本体(92)时，自动化地将外壳套在所述PCBA板(9)上。本发明实现组装过程的自动化节约操作者体力，提高生产效率。

Description

车载充电器组装方法

技术领域

本发明涉及车载充电器组装领域，尤其是一种车载充电器组装方法。

背景技术

车载充电器包括管状车载充电器外壳(简称外壳)及适配设置于外壳内的PCBA板，如图1所示，PCBA板上设有弹性卡件91，弹性卡件91上设有自然状态下两侧超出PCBA板本体92的竖边912，竖边912的上端与横边相交处具有顶点911，外壳的两侧适配开有可容顶点911卡入的顶点孔，对于装配完成的车载充电器，PCBA板9设置于外壳内，顶点911突出外壳的弹性地卡在顶点孔中。

现有技术中，通常利用人工进行车载充电器装配，操作员一手将弹性卡件91用力捏至两侧的顶点911不超出PCBA板本体92，另一只手迅速地将外壳对应地套在PCBA板上完成装配。这样的装配方式具有以下缺点：1，完全依靠操作员的手指力量将弹性卡件91压缩至不超出PCBA板本体92，体力消耗巨大，容易疲劳，造成产品质量不稳定，返修率高；2，装配效率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种操作方便、节约体力、提高效率的车载充电器组装方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种车载充电器组装方法，包括以下步骤：

步骤一，将车载充电器的PCBA板竖直地固定；将载充电器的外壳适配的竖直放置于所述PCBA板的正上方；

步骤二，自动化地将步骤一中PCBA板上的弹性卡件压缩至两侧的顶点、竖边不超出PCBA板本体；

步骤三，在外壳接近所述顶点时，自动化地放开所述弹性卡件，在弹性卡件的顶点未恢复到超出PCBA板本体时，自动化地将外壳套在所述PCBA板上。

优选地，步骤一中，车载充电器的PCBA板竖直地卡放在卡座上；

步骤二中，利用组装夹具将弹性卡件两侧的顶点、竖边压缩至不超出PCBA板本体。

更优选地，采用车载充电器组装机进行组装，所述车载充电器组装机包括可将PCBA板竖直固定的卡座以及在PLC系统控制下协调工作的组装夹具、套件组件、开关组合；可将卡座上PCBA板的弹性卡件压缩至顶点、竖边均不超出PCBA板本体的所述组装夹具与卡座对应设置；可将外壳开口端朝下的竖直固定、且将外壳套在PCBA板上后与所述外壳脱离的套件组件对应设置在卡座的上方。

进一步地，所述卡座包括连接在台面上的基座，基座上竖直连接有卡块，卡块的顶部开有可容PCBA板竖直卡入且固定的卡槽。

所述基座可拆卸的连接在台面上；或所述卡块可拆卸的连接在基座上。

更进一步地，所述组装夹具以卡座Y方向中心线的延长线为对称轴分为左右对称的两部分，所述组装夹具包括固定在台面上的夹具支座，所述夹具支座包括对称设置的两个竖板，两个竖板之间连接有大于或等于两根平行的水平导杆，水平导杆的左右两段上分别套设可沿水平导杆水平移动的滑块，两个滑块的近卡座端设有可分别对应顶住卡座中PCBA板上一侧竖边的卡柱，两个滑块分别连接在既可带动卡柱同时顶住对应的竖边不超出PCBA板本体、也可使卡柱同时放开竖边的两个滑块移动系统上。

再进一步地，所述滑块移动系统为固定在每侧竖板外端的横向直线气缸，两个横向直线气缸的横向气缸杆与水平导杆平行地、相向设置于两个竖板之间，滑块连接在对应的横向气缸杆的自由端。

更优选地，两个所述竖板之间横向连接有腰板，所述夹具支座为C形架。

所述套件组件包括套件以及可带动套件反复竖直上升、下降的套件移动系统；所述套件为内腔可容外壳开口向下放入的空腔状；所述套件移动系统通过支架固定在台面上。

最优选地，所述套件移动系统为竖向气缸杆竖直向下设置的竖向直线气缸，套件固定块固定在竖向气缸杆的自由端，套件可拆卸地固定在套件固定块的底部。

与现有技术相比，本发明提供的车载充电器组装方法，自动化地将竖直卡放的PCBA板上弹性卡件压缩至两侧的竖边不超出PCBA板本体；然后放开所述竖边，在弹性卡件的竖边未恢复到超出PCBA板本体时，自动化地将外壳套在PCBA板上，实现组装过程的自动化，本发明所用的车载充电器组装机，包括可将PCBA板竖直固定的卡座以及在PLC系统控制下协调工作的组装夹具、套件组件、开关组合；所述组装夹具可将PCBA板的弹性卡件自动化的压缩至顶点、竖边均不超出PCBA板本体，所述套件组件可将外壳开口端朝下的竖直固定、且将外壳套在PCBA板上后与所述外壳脱离，实现整体自动化的组装车载充电器，节约操作者体力，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地解释。

图1是车载充电器PCBA板示意图

图2是实施例车载充电器组装机卡座示意图

图3是实施例车载充电器组装机组装夹具示意图

图4是实施例车载充电器组装机立体示意图

具体实施方式

本发明所述的一种车载充电器组装方法，包括以下步骤：

步骤一，将车载充电器的PCBA板竖直地卡放(或采用其他方式)固定；将车载充电器的外壳竖直放置于所述PCBA板的正上方；

步骤二，自动化地将步骤一中PCBA板上弹性卡件91压缩至两侧的竖边912不超出PCBA板本体92；优选地利用组装夹具2将弹性卡件91两侧的竖边912压缩至不超出PCBA板本体92。

步骤三，在外壳接近所述顶点911时，组装夹具2放开所述弹性卡件91，在弹性卡件91的顶点911未恢复到超出PCBA板本体92时，自动化地将外壳套在PCBA板上。

为描述方便，如图4中文字所示为参考定义本实施例中X、Y、Z三维方向。

如图4所示，一种车载充电器组装机，包括卡座1以及可在PLC系统控制下协调工作的组装夹具2、套件组件3、开关组合4；所述卡座1用来使待装配的PCBA板9竖直的卡放固定，所述组装夹具2对应卡座1设置，可将卡放在卡座1上PCBA板9的弹性卡件91夹至顶点911、竖边912均不超出PCBA板本体92；所述套件组件3对应设置在卡座1的上方，可将待装配的外壳开口端朝下的竖直固定，所述外壳套在对应的PCBA板9上后与套件组件3脱离。

如图2、图4所示，实施例中，所述卡座1设置于台面8上，包括连接在台面8上的基座11，基座11上连接有竖直的卡块12，卡块12的顶部开有可容待装配的PCBA板9竖直卡入且固定的卡槽13。优选地，所述卡块12可适配的拆卸更换，或所述基座11可拆卸更换的与台面8连接，以适应多种不同规格的车载充电器装配。

如图3、图4所示，组装夹具2对应弹性卡件91两侧的竖边912设置。所述组装夹具2以卡座1的Y方向中心线的延长线为对称轴，分为左右对称的两部分，包括固定在台面8上的夹具支座21，所述夹具支座21为开口向上设置的C形架，包括竖向设置的两个竖板211以及横向连接两个竖板211之间的腰板212，两个竖板211之间连接有两根平行的水平导杆213(水平导杆213的数量不少于两根)，水平导杆213的左右两段上分别套设可在滑块移动系统的带动下沿水平导杆213水平移动的滑块23，两个所述滑块23的近卡座端相对地设有卡柱231，所述卡柱231可分别顶住卡放在卡座1中的PCBA板9一边的竖边912，在滑块移动系统的带动下，两个卡柱231同时分别顶住对应的竖边912、使其不超出PCBA板本体92，也可同时放开对应的竖边912。滑块23套设在水平导杆213上，确保两个卡柱231对称的压在弹性卡件91上。实施例中，滑块23近卡座端沿Y方向水平突出有卡柱台232，所述卡柱231相对地设在卡柱台232上，确保卡座1与水平导杆213之间留有空隙，工作情况下互不干涉。

所述滑块移动系统优选为固定在每侧竖板211外端的横向直线气缸22，两个横向直线气缸22的横向气缸杆221相向设置，与水平导杆213平行地设置在两个竖板211之间，滑块23连接在横向气缸杆221的自由端，随横向气缸杆221的伸长缩短在水平导杆213上左右运动，结构简单可靠，运行方便。所述C形架也可以开口向下的设置，只要确保每个滑块23的卡柱231能准确的顶住同侧竖边912即可。

作为另一种实施方式，所述夹具支座21可仅为适配竖向设置在卡座1两侧的两个竖板211，所述水平导杆213固定在两个竖板211。所述滑块移动系统也可以通过丝杆螺母副、齿条齿轮副等现有技术的常规手段实现。

所述套件组件3包括套件31以及可带动套件31反复竖直上升、下降的套件移动系统32。所述套件31为内腔适配待装配的外壳设置的空腔状，待装配的外壳恰好可开口向下的放置于所述空腔内。所述套件移动系统32通过支架33固定在台面8上，带动套件31上下运动，本实施例中，所述套件移动系统32为竖向气缸杆竖直向下设置的竖向直线气缸，套件固定块34固定在竖向气缸杆的自由端，套件31可拆卸地固定在套件固定块34的底部。可更换套件31以实现使用多种不同规格的车载充电器。

实施例中，所述开关组件4设置在台面8上，与PLC系统、组装夹具2、套件组件3电通讯连接，启动开关组件4，组装夹具2、套件组件3在PLC系统协调下配合进行装配工作。

工作状态下，将一个待装配的PCBA板9竖直地卡在卡槽13中，按动开关组件4，两个滑块23在两个横向直线气缸22的带动下相向(向内)运动，两个所述卡柱231分别顶住并施压给同侧的竖边912，将竖边912、顶点911压缩至不超出PCBA板本体92，与此同时，套件移动系统32带动套件31向下运动，在套件31运动至接近顶点911时，横向直线气缸22的横向气缸杆缩回，两个滑块23在两个横向直线气缸22带动下相背运动，卡柱231松开对应的竖边912，套件移动系统32带动套件31继续向下运动，在竖边912、顶点911还没有弹性恢复到超出PCBA板本体92的状态下，将套件31内的外壳迅速套在PCBA板上，顶点911凸出的卡在适配的顶点孔中(完成外壳与PCBA板装配)，外壳与套件31脱离，套件移动系统32带动空的套件31上升，手工将卡槽13内装配完成的车载充电器取出，将下一个待装配的PCBA板放入卡槽13内，如此循环。

Claims (10)

1.一种车载充电器组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将车载充电器的PCBA板(9)竖直地固定；将载充电器的外壳适配的竖直放置于所述PCBA板(9)的正上方；

步骤二，自动化地将步骤一中PCBA板(9)上的弹性卡件(91)压缩至两侧的顶点(911)、竖边(912)不超出PCBA板本体(92)；

步骤三，在外壳接近所述顶点(911)时，自动化地放开所述弹性卡件(91)，在弹性卡件(91)的顶点(911)未恢复到超出PCBA板本体(92)时，自动化地将外壳套在所述PCBA板(9)上。

2.如权利要求1所述的车载充电器组装方法，其特征在于，

步骤一中，车载充电器的PCBA板(9)竖直地卡放在卡座(1)上；

步骤二中，利用组装夹具(2)将弹性卡件(91)两侧的顶点(911)、竖边(912)压缩至不超出PCBA板本体(92)。

3.如权利要求1所述的车载充电器组装方法，其特征在于，采用车载充电器组装机进行组装，所述车载充电器组装机包括可将PCBA板(9)竖直固定的卡座(1)以及在PLC系统控制下协调工作的组装夹具(2)、套件组件(3)、开关组合(4)；可将卡座(1)上PCBA板(9)的弹性卡件(91)压缩至顶点(911)、竖边(912)均不超出PCBA板本体(92)的所述组装夹具(2)与卡座(1)对应设置；可将外壳开口端朝下的竖直固定、且将外壳套在PCBA板(9)上后与所述外壳脱离的套件组件(3)对应设置在卡座(1)的上方。

4.如权利要求3所述的车载充电器组装方法，其特征在于：所述卡座(1)包括连接在台面(8)上的基座(11)，基座(11)上竖直连接有卡块(12)，卡块(12)的顶部开有可容PCBA板(9)竖直卡入且固定的卡槽(13)。

5.如权利要求4所述的车载充电器组装方法，其特征在于：所述基座(11)可拆卸的连接在台面(8)上；

或所述卡块(12)可拆卸的连接在基座(11)上。

6.如权利要求3所述的车载充电器组装方法，其特征在于，所述组装夹具(2)以卡座(1)Y方向中心线的延长线为对称轴分为左右对称的两部分，所述组装夹具(2)包括固定在台面(8)上的夹具支座(21)，所述夹具支座(21)包括对称设置的两个竖板(211)，两个竖板(211)之间连接有大于或等于两根平行的水平导杆(213)，水平导杆(213)的左右两段上分别套设可沿水平导杆(213)水平移动的滑块(23)，两个滑块(23)的近卡座端设有可分别对应顶住卡座(1)中PCBA板(9)上一侧竖边(912)的卡柱(231)，两个滑块(23)分别连接在既可带动卡柱(231)同时顶住对应的竖边(912)不超出PCBA板本体(92)、也可使卡柱(231)同时放开竖边(912)的两个滑块移动系统上。

7.如权利要求3～6所述的车载充电器组装方法，其特征在于，所述滑块移动系统为固定在每侧竖板(211)外端的横向直线气缸(22)，两个横向直线气缸(22)的横向气缸杆(221)与水平导杆(213)平行地、相向设置于两个竖板(211)之间，滑块(23)连接在对应的横向气缸杆(221)的自由端。

8.如权利要求6所述的车载充电器组装方法，其特征在于，两个所述竖板(211)之间横向连接有腰板(212)，所述夹具支座(21)为C形架。

9.如权利要求3～6所述的车载充电器组装方法，其特征在于，所述套件组件(3)包括套件(31)以及可带动套件(31)反复竖直上升、下降的套件移动系统(32)；

所述套件(31)为内腔可容外壳开口向下放入的空腔状；所述套件移动系统(32)通过支架(33)固定在台面(8)上。

10.如权利要求3～6所述的车载充电器组装方法，其特征在于，所述套件移动系统(32)为竖向气缸杆竖直向下设置的竖向直线气缸，套件固定块(34)固定在竖向气缸杆的自由端，套件(31)可拆卸地固定在套件固定块(34)的底部。