CN106736298A - 一种出气管组件的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种出气管组件的生产工艺，生产步骤包括：首先选取铁素体不锈钢材质的管子为原料下料，然后使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔距离出气管的一端95‑100mm，将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接，扩缩口机扩口，使出气管的内径扩至81‑81.5mm，最后在出气管远离钻孔的一端均匀冲切若干个凹槽用于与柴油车的排气管相连接。本发明工艺简单，步骤易于操作，在出气管组件的制备过程中减少了整圆工序，节省了制备成本，缩短了生产周期，提高了产品的生产效率。

Description

一种出气管组件的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种出气管组件的生产工艺，属于汽车催化剂处理装置技术领域。
背景技术
随着汽车行业的快速发展，汽车排放的尾气也日益成了我们生活中的隐形杀手，减少汽车尾气对大气的污染是当今迫切需要解决的问题。对于从事催化剂封装的企业来说，有挑战同时也存在机遇，随着日益增多的订单，缩短产品生产周期可以为公司降低生产成本，提升公司产品在市场上的竞争力；缩短产品生产周期可以满足近时间段内市场的需求量，为降低空气中的污染物作出贡献。在催化剂装置中出气管组件是连接柴油机排气管和催化剂的重要管道，在制备过程中通常的工艺步骤为管子下料、钻孔、扩口、冲槽，然后与传感器接头焊接，管径失圆后增加整圆工序，工序多，生产制作周期长，无形中增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的是为了解决制备出气管组件时需经过下料、钻孔、扩口、冲槽、焊接后造成管径失圆还要增加整圆工序的问题，提供了一种工艺简便易于操作的出气管组件的生产工艺，无需整圆工序，减少了整圆模具的费用，同时也缩短了产品的生产周期。
本发明采用如下技术方案：一种出气管组件的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料：选取铁素体不锈钢材质的管子为原料制备出气管，管子的直径为75-80mm，管子的壁厚为1.2-1.5mm，下料长度155-160mm；
（2）钻孔：使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔直径为28-29mm，钻孔距离出气管的一端95-100mm；
（3）焊接：将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接；
（4）扩口：调整扩缩口机的锥形芯棒，将焊接有传感器接头的出气管的内径套在扩缩口机上，启动扩缩口机，使出气管的内径扩至81-81.5mm；
（5）冲槽：在出气管远离钻孔的一端均匀冲切若干个凹槽用于与柴油车的排气管相连接。
进一步的，所述步骤（3）中采用熔化极电弧焊的焊接方式，焊接的电流为145-160A，焊接电压20-21V，焊接速度为75-82 cm/min，焊接气体氩气与二氧化碳的比值为90-92：5-6。
进一步的，所述凹槽设置有八个，所述凹槽的长度为35-40mm，宽为4-5mm。
本发明工艺简单，步骤易于操作，钻孔后直接对传感器接头和出气管进行焊接，然后进行扩口和冲槽工序，使得在出气管组件的制备过程中减少了整圆工序，节省了制备成本，缩短了生产周期，提高了产品的生产效率。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
实施例一：
一种出气管组件的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料：选取铁素体不锈钢材质的管子为原料制备出气管，管子的直径为75mm，管子的壁厚为1.2mm，下料长度155mm；
（2）钻孔：使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔直径为28mm，钻孔距离出气管的一端95mm；
（3）焊接：将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接，采用熔化极电弧焊的焊接方式，焊接的电流为160A，焊接电压21V，焊接速度为75 cm/min，焊接气体氩气与二氧化碳的比值为90：5；
（4）扩口：调整扩缩口机的锥形芯棒，将焊接有传感器接头的出气管的内径套在扩缩口机上，启动扩缩口机，使出气管的内径扩至81mm；
（5）冲槽：在出气管靠近钻孔的一端均匀冲切八个凹槽用于与柴油车的排气管相连接，凹槽的长度为35mm，宽为4mm。
实施例二：
一种出气管组件的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料：选取铁素体不锈钢材质的管子为原料制备出气管，管子的直径为80mm，管子的壁厚为1.5mm，下料长度157mm；
（2）钻孔：使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔直径为28.5mm，钻孔距离出气管的一端100mm；
（3）焊接：将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接，采用熔化极电弧焊的焊接方式，焊接的电流为145A，焊接电压20V，焊接速度为80 cm/min，焊接气体氩气与二氧化碳的比值为92：5；
（4）扩口：调整扩缩口机的锥形芯棒，将焊接有传感器接头的出气管的内径套在扩缩口机上，启动扩缩口机，使出气管的内径扩至81.5mm；
（5）冲槽：在出气管靠近钻孔的一端均匀冲切八个凹槽用于与柴油车的排气管相连接，凹槽的长度为40mm，宽为4mm。
实施例三：
一种出气管组件的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料：选取铁素体不锈钢材质的管子为原料制备出气管，管子的直径为80mm，管子的壁厚为1.5mm，下料长度160mm；
（2）钻孔：使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔直径为29mm，钻孔距离出气管的一端100mm；
（3）焊接：将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接，采用熔化极电弧焊的焊接方式，焊接的电流为145A，焊接电压20V，焊接速度为82 cm/min，焊接气体氩气与二氧化碳的比值为92：6；
（4）扩口：调整扩缩口机的锥形芯棒，将焊接有传感器接头的出气管的内径套在扩缩口机上，启动扩缩口机，使出气管的内径扩至81.5mm；
（5）冲槽：在出气管靠近钻孔的一端均匀冲切八个凹槽用于与柴油车的排气管相连接，凹槽的长度为40mm，宽为5mm。

Claims (3)

1.一种出气管组件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）下料：选取铁素体不锈钢材质的管子为原料制备出气管，管子的直径为75-80mm，管子的壁厚为1.2-1.5mm，下料长度155-160mm；
（2）钻孔：使用立式钻床对出气管进行钻孔，钻孔直径为28-29mm，钻孔距离出气管的一端95-100mm；
（3）焊接：将传感器接头装配进出气管的钻孔位置，对传感器接头的四周进行焊接；
（4）扩口：调整扩缩口机的锥形芯棒，将焊接有传感器接头的出气管的内径套在扩缩口机上，启动扩缩口机，使出气管的内径扩至81-81.5mm；
（5）冲槽：在出气管远离钻孔的一端均匀冲切若干个凹槽用于与柴油车的排气管相连接。
2. 如权利要求1所述的出气管组件的生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中采用熔化极电弧焊的焊接方式，焊接的电流为145-160A，焊接电压20-21V，焊接速度为75-82 cm/min，焊接气体氩气与二氧化碳的比值为90-92：5-6。
3.如权利要求1所述的出气管组件的生产工艺，其特征在于：所述凹槽设置有八个，所述凹槽的长度为35-40mm，宽为4-5mm。
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