CN106734602B - 一种高温合金天圆地方薄壁筒形导管成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高温合金天圆地方薄壁筒形导管成型模具及成型方法，包括下模板(2)、左侧凹模(3)、凸模(4)、开口垫圈(5)、平板(6)、定位柱(7)、上模板(8)、T形键(9)、圆锥体(10)、右侧凹模(11)、带肩导柱(12)和导套(13)。本发明提出了一种天圆地方异形薄壁筒体形导管零件成型模具及成型方法，通过采用分体凹模，以及凸模分块分别装在上下模板的模具结构，采用分步成型的方法有效的解决了该类异形型面薄壁筒体成型问题和零件装卸的难题，满足了新型航空发动机研制的需要。

Description

一种高温合金天圆地方薄壁筒形导管成型模具及成型方法

技术领域

本发明属于机械加工领域，涉及一种高温合金天圆地方薄壁筒形导管成型模具及成型方法。

背景技术

高温合金天圆地方薄壁筒形导管零件的结构参见图1和图2，所需成型的高温导管零件结构参见图1和图2 ，导管零件是一种高温合金材料天圆地方形薄壁筒形零件，它的上端面横向截面为直径为φd的圆形截面线a，下端面横向截面形状为矩形截面线b，矩形截面线b的4角倒圆角，φd圆心在下端面横向截面的投影点为O点，矩形截面线b的宽度大于φd并且关于O点等距离，矩形截面线b的长度小于φd，并且矩形截面线b的左侧直边到O点距离大于右侧直边到O点距离，在过φd中心和矩形截面线b的宽度中心线的纵向截面有形状为上凸下凹的左侧引导线c和右侧引导线e，左侧引导线c和右侧引导线e的上端点在圆形截面线a上，左侧引导线c和右侧引导线e的下端点在矩形截面线b上，导管零件是由上端面圆形截面线a和下端面矩形截面线b通过左侧引导线c和右侧引导线e光滑过渡的天圆地方形状的薄壁筒形零件，通过φd圆心、O点和矩形截面线b的4个端点分别形成的4个平面将导管型面沿圆周分为4个部分：左侧型面1a、右侧型面1b、前型面1d和后型面1c，左侧型面1a和右侧型面1b形状上凸下凹，前型面1d和后型面1c关于过φd中心和矩形截面线b的宽度中心线的纵向截面对称。鉴于导管零件天圆地方的型面特点，模具结构仅采用凸模分块胀形型面质量难以保证，局部内凹型面须有凹模参与成型，另外受零件结构影响，成型时零件的装卸非常困难。目前，未检索到国内外关于该类高温合金材料天圆地方形薄壁筒形导管零件成型模具的公开文献。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提出一种高温合金材料天圆地方异形薄壁筒形导管零件成型模具及成型方法，以满足该类型导管零件成型的加工需求。

本发明技术方案实现陈述如下：

一种高温合金材料天圆地方异形薄壁筒形导管零件成型模具，其成型的筒形导管零件的上端面横向截面为直径为φd的圆形截面线a，下端面横向截面形状为矩形截面线b，矩形截面线b的4角倒圆角，φd圆心在下端面横向截面的投影点为O点，成型模具主要由下模板、左侧凹模、凸模、开口垫圈、平板、定位柱、上模板、T形键、圆锥体、右侧凹模、带肩导柱和导套组成。

凸模为柱体，柱体外型面与导管内型面相同并且高度相等，在凸模的上端面中心有垂直于上端面的开口向上的锥孔，凸模被通过φd圆心、O点和矩形截面线b的4个端点分别形成的4个切割平面分割为4个部分：左侧型块4a、右侧型块4b、前型块4d和后型块4c，相邻型块侧面保持2t的间距，在左侧型块4a的上端面有垂直于上端面的左侧型块4a上端面槽，在左侧型块4a的下端面有垂直于下端面的左侧型块4a下端面槽，左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽宽度方向的平分面与左侧型块4a两侧面的角平分面重合，T形键放置在左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽内，T形键的下表面与槽底面贴合，并通过紧固件连接，T形键键宽度与左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽宽度保持间隙配合，T形键的头部分别高出左侧型块4a的上下端面，在前型块4d的上端面有垂直于上端面的前型块4d上端面槽，在前型块4d的下端面有垂直于下端面的前型块4d下端面槽，前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽宽度方向的平分面与前型块4d两侧面的角平分面重合，T形键的下表面与前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽的底面贴合，并通过紧固件连接，T形键键宽度与前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽宽度保持间隙配合，T形键的头部分别高出前型块4d的上下端面，后型块4c的上端面有垂直于上端面的后型块4c上端面槽，在后型块4c的下端面有垂直于下端面的后型块4c下端面槽，后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽宽度方向的平分面与后型块4c两侧面的角平分面重合， T形键的下表面与后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽的底面贴合，并通过紧固件连接， T形键键宽度与后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽宽度保持间隙配合，T形键的头部分别高出后型块4c的上下端面；

下模板为一带中心孔的圆盘，在下模板上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的头部向下的3处T形槽，T形槽的位置分别与左侧型块4a下端面槽、前型块4d下端面槽和后型块4c下端面槽位置对应，左侧型块4a、前型块4d和后型块4c放置在下模板上，左侧型块4a下端面槽、前型块4d下端面槽和后型块4c下端面槽内T形键位于下模板的T形槽内并保证间隙配合，使左侧型块4a、前型块4d和后型块4c能够在下模板上表面上沿T形槽方向滑动；

左侧凹模为矩形体，左侧凹模位于凸模外侧，左侧凹模的内型面与导管左侧型面1a外形面相同并且宽度相等，左侧凹模的高度应高于左侧型面1a的凹面，在左侧凹模上表面安装有带肩导柱，左侧凹模通过紧固件连接在下模板上；

右侧凹模为矩形体，右侧凹模位于凸模外侧，右侧凹模的内型面与导管右侧型面1b外形面相同并且宽度相等，右侧凹模的高度应高于右侧型面1b的凹面，在右侧凹模上表面安装有带肩导柱，右侧凹模通过紧固件连接在下模板上；

平板为一带中心孔的圆盘，在平板上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的矩形槽，矩形槽的位置分别与左侧型块4a上端面槽、前型块4d上端面槽和后型块4c上端面槽位置对应，左侧型块4a上端面槽、前型块4d上端面槽和后型块4c上端面槽内T形键的头部位于平板的矩形槽内并保证间隙配合，凸模的右侧型块4b的上表面与平板下表面贴合通过紧固件连接，在平板中心孔外侧有两处定位孔，开口垫圈安装在平板表面，开口垫圈开口圆中心与该定位孔同心， 2个导套安装在平板中心孔外侧下表面，其位置与左侧凹模和右侧凹模上的带肩导柱位置对应并保持间隙配合；

上模板为一圆盘形零件，在圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面上有两处导柱通过孔，其位置与左侧凹模和右侧凹模上的带肩导柱位置对应，在圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面安装有2处定位柱，定位柱为上端带法兰盘的圆柱体，法兰盘通过紧固件安装在上模板下表面，在定位柱的定位柱上有开口垫圈的空刀槽，空刀槽的外径应小于开口垫圈中心孔直径，开口垫圈位于该空刀槽；

圆锥体为带肩圆锥体，在其肩部与圆锥之间有一段圆柱体过渡段，圆柱体直径小于圆锥体肩部直径，圆锥体插入凸模中心锥孔内，圆锥体的外锥面与凸模中心锥孔的内锥面一致，圆柱体过渡段位于平板中心孔内且直径小于平板中心孔孔径 ，圆锥体肩部上表面位于上模板下表面，圆锥体肩部下表面高于平板上表面；

使用如上面所述的成型模具成型导管的方法包括如下步骤：

步骤一，下料：采用高温合金板材下料，毛料是圆筒形零件，用材料延伸率计算出圆筒形零件的直径，圆筒形零件的高度与凸模的高度相同;

步骤二，装零件：在2000KN液压机上进行成型，将成型模具的上模板固定在液压机上平台上，成型模具下模板固定在液压机下平台上，旋转两处开口垫圈至两处定位柱的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板向上运动，此时，上模板带动平板和右侧型块向上运动，先取出圆锥体，将左侧型块、前型块和后型块向中心收拢到圆筒毛料零件能够套在左侧型块、前型块和后型块外型面上，圆筒毛料零件上端面与左侧型块、前型块和后型块的上端面齐平；

步骤三，成型：开动压力机上平台带动上模板、平板和右侧型块向下运动，右侧型块缓缓插入圆筒毛料零件内，当平板的下表面与左侧型块、前型块和后型块的上端面贴合时停止运动，旋转两处开口垫圈离开两处定位柱的空刀槽内，再开动压力机上平台带动上模板向上运动，此时，平板和右侧型块脱离模具上模板停留在凸模上，将圆锥体穿过平板中心孔插入凸模的内锥孔内，开动液压机上平台带动上模板向下运动，圆锥体在上模板向下的推力下也向下运动，当圆锥体肩部下端面与平板上表面贴合时停止运动，调节压力为100MPa～300MPa，保压20min～40min，完成零件成型；

步骤四，取出零件：旋转两处开口垫圈至两处定位柱的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板向上运动，上模板带动平板和右侧型块向上运动，右侧型块离开左侧型块、前型块和后型块上端面后，先取出圆锥体，将左侧型块、前型块和后型块向中心收拢，取出成型后的零件。

本发明的天圆地方异形薄壁筒形导管零件成型模具及成型方法通过采用分体凹模，以及凸模分块分别装在上下模板的模具结构，采用分步成型的方法有效的解决了这类异形型面薄壁筒体成型问题和零件装卸的难题，满足了新型航空发动机研制的需要。

附图说明

图1是导管的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明成型模具结构示意图；

图4是图3结构俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。如图1和图2所需成型加工的导管是一种高温合金材料天圆地方形薄壁筒形零件，它的上端面为直径为φ140mm的圆形截面线a下端面横向截面形状为矩形截面线b的长为98mm，宽为156mm，矩形截面线b的左侧直边到O点距离为58mm，右侧直边到O点距离为30mm，矩形截面线b的4角倒圆角，φd圆心在下端面横向截面的投影点为O点，在过φd中心和矩形截面线b的宽度中心线的纵向截面有形状为上凸下凹的左侧引导线c和右侧引导线e，左侧引导线c和右侧引导线e的上端点在圆形截面线a上，左侧引导线c和右侧引导线e的下端点在矩形截面线b上，导管零件是由上端面圆形截面线a和下端面矩形截面线b通过左侧引导线c和右侧引导线e光滑过渡的天圆地方形状的薄壁筒形零件，通过φd圆心、O点和矩形截面线b的4个端点分别形成的4个平面将导管型面沿圆周分为4个部分：左侧型面1a、右侧型面1b、前型面1d和后型面1c，左侧型面1a和右侧型面1b形状上凸下凹，前型面1d和后型面1c关于过φd中心和矩形截面线b的宽度中心线的纵向截面对称。

如图3和图4所示，为用于天圆地方异形薄壁筒形导管零件的成型模具，主要由下模板2、左侧凹模3、凸模4、开口垫圈5、平板6、定位柱7、上模板8、T形键9、圆锥体10、右侧凹模11、带肩导柱12和导套13组成。

凸模4为柱体，柱体外型面与导管内型面相同并且高度相等，在凸模4的上端面中心有垂直于上端面的开口向上的锥孔，凸模4被通过φd圆心、O点和矩形截面线b的4个端点分别形成的4个切割平面分割为4个部分：左侧型块4a、右侧型块4b、前型块4d和后型块4c，相邻型块侧面保持2t的间距，在左侧型块4a的上端面有垂直于上端面的左侧型块4a上端面槽，在左侧型块4a的下端面有垂直于下端面的左侧型块4a下端面槽，左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽宽度方向的平分面与左侧型块4a两侧面的角平分面重合，T形键9放置在左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽内，T形键9的下表面与槽底面贴合，并通过紧固件连接，T形键9键宽度与左侧型块4a上端面槽和左侧型块4a下端面槽宽度保持间隙配合，T形键9的头部分别高出左侧型块4a的上下端面，在前型块4d的上端面有垂直于上端面的前型块4d上端面槽，在前型块4d的下端面有垂直于下端面的前型块4d下端面槽，前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽宽度方向的平分面与前型块4d两侧面的角平分面重合，T形键9的下表面与前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽的底面贴合，并通过紧固件连接，T形键9键宽度与前型块4d上端面槽和前型块4d下端面槽宽度保持间隙配合，T形键9的头部分别高出前型块4d的上下端面，后型块4c的上端面有垂直于上端面的后型块4c上端面槽，在后型块4c的下端面有垂直于下端面的后型块4c下端面槽，后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽宽度方向的平分面与后型块4c两侧面的角平分面重合， T形键9的下表面与后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽的底面贴合，并通过紧固件连接， T形键9键宽度与后型块4c上端面槽和后型块4c下端面槽宽度保持间隙配合，T形键9的头部分别高出后型块4c的上下端面；

下模板2为一带中心孔的圆盘，在下模板2上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的头部向下的3处T形槽，T形槽的位置分别与左侧型块4a下端面槽、前型块4d下端面槽和后型块4c下端面槽位置对应，左侧型块4a、前型块4d和后型块4c放置在下模板2上，左侧型块4a下端面槽、前型块4d下端面槽和后型块4c下端面槽内T形键9位于下模板2的T形槽内并保证间隙配合，使左侧型块4a、前型块4d和后型块4c能够在下模板2上表面上沿T形槽方向滑动；

左侧凹模3为矩形体，左侧凹模3位于凸模4外侧，左侧凹模3的内型面与导管左侧型面1a外形面相同并且宽度相等，左侧凹模3的高度应高于左侧型面1a的凹面，在左侧凹模3上表面安装有带肩导柱12，左侧凹模3通过紧固件连接在下模板2上；

右侧凹模11为矩形体，右侧凹模11位于凸模4外侧，右侧凹模11的内型面与导管右侧型面1b外形面相同并且宽度相等，右侧凹模11的高度应高于右侧型面1b的凹面，在右侧凹模11上表面安装有带肩导柱12，右侧凹模11通过紧固件连接在下模板2上；

平板6为一带中心孔的圆盘，在平板6上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的矩形槽，矩形槽的位置分别与左侧型块4a上端面槽、前型块4d上端面槽和后型块4c上端面槽位置对应，左侧型块4a上端面槽、前型块4d上端面槽和后型块4c上端面槽内T形键9的头部位于平板6的矩形槽内并保证间隙配合，凸模4的右侧型块4b的上表面与平板6下表面贴合通过紧固件连接，在平板6中心孔外侧有两处定位孔，开口垫圈5安装在平板6表面，开口垫圈5开口圆中心与该定位孔同心， 2个导套13安装在平板6中心孔外侧下表面，其位置与左侧凹模3和右侧凹模11上的带肩导柱12位置对应并保持间隙配合；

上模板8为一圆盘形零件，在圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面上有两处导柱通过孔，其位置与左侧凹模3和右侧凹模11上的带肩导柱12位置对应，在圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面安装有2处定位柱7，定位柱7为上端带法兰盘的圆柱体，法兰盘通过紧固件安装在上模板8下表面，在定位柱7的定位柱上有开口垫圈5的空刀槽，空刀槽的外径应小于开口垫圈5中心孔直径，开口垫圈5位于该空刀槽；

圆锥体10为带肩圆锥体，在其肩部与圆锥之间有一段圆柱体过渡段，圆柱体直径小于圆锥体10肩部直径，圆锥体10插入凸模4中心锥孔内，圆锥体10的外锥面与凸模4中心锥孔的内锥面一致，圆柱体过渡段位于平板6中心孔内且直径小于平板6中心孔孔径 ，圆锥体10肩部上表面位于上模板8下表面，圆锥体10肩部下表面高于平板6上表面；

使用上述的成型模具成型导管零件的方法步骤如下：

步骤一，下料：采用高温合金板材下料，毛料是圆筒形零件，用材料延伸率计算出圆筒形零件的直径，圆筒形零件的高度与凸模4的高度相同;

步骤二，装零件：在2000KN液压机上进行成型，将成型模具的上模板8固定在液压机上平台上，成型模具下模板2固定在液压机下平台上，旋转两处开口垫圈5至两处定位柱7的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板8向上运动，此时，上模板8带动平板6和右侧型块4b向上运动，先取出圆锥体10，将左侧型块4a、前型块4d和后型块4c向中心收拢到圆筒毛料零件能够套在左侧型块4a、前型块4d和后型块4c外型面上，圆筒毛料零件上端面与左侧型块4a、前型块4d和后型块4c的上端面齐平；

步骤三，成型：开动压力机上平台带动上模板8、平板6和右侧型块4b向下运动，右侧型块4b缓缓插入圆筒毛料零件内，当平板6的下表面与左侧型块4a、前型块4d和后型块4c的上端面贴合时停止运动，旋转两处开口垫圈5离开两处定位柱7的空刀槽内，再开动压力机上平台带动上模板8向上运动，此时，平板6和右侧型块4b脱离模具上模板8停留在凸模4上，将圆锥体10穿过平板6中心孔插入凸模4的内锥孔内，开动液压机上平台带动上模板8向下运动，圆锥体10在上模板8向下的推力下也向下运动，当圆锥体10肩部下端面与平板6上表面贴合时停止运动，调节压力为100MPa～300MPa，保压20min～40min，完成零件成型；

步骤四，取出零件：旋转两处开口垫圈5至两处定位柱7的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板8向上运动，上模板8带动平板6和右侧型块4b向上运动，右侧型块4b离开左侧型块4a、前型块4d和后型块4c上端面后，先取出圆锥体10，将左侧型块4a、前型块4d和后型块4c向中心收拢，取出成型后的零件。

Claims (2)

1.一种高温合金天圆地方薄壁筒形导管成型模具，其成型的筒形导管零件的上端面横向截面为直径为φd的圆形截面线（a），下端面横向截面形状为矩形截面线（b），矩形截面线（b）的4角倒圆角，φd圆心在下端面横向截面的投影点为O点，其特征在于：包括下模板（2）、左侧凹模（3）、凸模（4）、开口垫圈（5）、平板（6）、定位柱（7）、上模板（8）、T形键（9）、圆锥体（10）、右侧凹模（11）、带肩导柱（12）和导套（13）；

所述凸模（4）为柱体，柱体外型面与导管内型面相同并且高度相等，在凸模（4）的上端面中心有垂直于上端面的开口向上的锥孔，凸模（4）被通过φd圆心、O点和矩形截面线（b）的4个端点分别形成的4个切割平面分割为左侧型块（4a）、右侧型块（4b）、前型块（4d）和后型块（4c），相邻型块侧面保持2t的间距，左侧型块（4a）的上端面有垂直于上端面的左侧型块（4a）上端面槽，左侧型块（4a）的下端面有垂直于下端面的左侧型块（4a）下端面槽，左侧型块（4a）上端面槽和左侧型块（4a）下端面槽宽度方向的平分面与左侧型块（4a）两侧面的角平分面重合，T形键（9）放置在左侧型块（4a）上端面槽和左侧型块（4a）下端面槽内，T形键（9）的下表面与槽底面贴合，并通过紧固件连接，T形键（9）键宽度与左侧型块（4a）上端面槽和左侧型块（4a）下端面槽宽度保持间隙配合，T形键（9）的头部分别高出左侧型块（4a）的上下端面，前型块（4d）的上端面有垂直于上端面的前型块（4d）上端面槽，前型块（4d）的下端面有垂直于下端面的前型块（4d）下端面槽，前型块（4d）上端面槽和前型块（4d）下端面槽宽度方向的平分面与前型块（4d）两侧面的角平分面重合，T形键（9）的下表面与前型块（4d）上端面槽和前型块（4d）下端面槽的底面贴合，并通过紧固件连接，T形键（9）键宽度与前型块（4d）上端面槽和前型块（4d）下端面槽宽度保持间隙配合，T形键（9）的头部分别高出前型块（4d）的上下端面，后型块（4c）的上端面有垂直于上端面的后型块（4c）上端面槽，后型块（4c）的下端面有垂直于下端面的后型块（4c）下端面槽，后型块（4c）上端面槽和后型块（4c）下端面槽宽度方向的平分面与后型块（4c）两侧面的角平分面重合， T形键（9）的下表面与后型块（4c）上端面槽和后型块（4c）下端面槽的底面贴合并通过紧固件连接， T形键（9）键宽度与后型块（4c）上端面槽和后型块（4c）下端面槽宽度保持间隙配合，T形键（9）的头部分别高出后型块（4c）的上下端面；

所述下模板（2）为一带中心孔的圆盘，下模板（2）上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的头部向下的3处T形槽，T形槽的位置分别与左侧型块（4a）下端面槽、前型块（4d）下端面槽和后型块（4c）下端面槽位置对应，左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）放置在下模板（2）上，左侧型块（4a）下端面槽、前型块（4d）下端面槽和后型块（4c）下端面槽内T形键（9）位于下模板（2）的T形槽内并保证间隙配合；

所述左侧凹模（3）为矩形体，左侧凹模（3）位于凸模（4）外侧，左侧凹模（3）的内型面与导管左侧型面（1a）外形面相同并且宽度相等，左侧凹模（3）的高度高于左侧型面（1a）的凹面，左侧凹模（3）上表面安装有带肩导柱（12），左侧凹模（3）通过紧固件连接在下模板（2）上；

所述右侧凹模（11）为矩形体，右侧凹模（11）位于凸模（4）外侧，右侧凹模（11）的内型面与导管右侧型面（1b）外形面相同并且宽度相等，右侧凹模（11）的高度应高于右侧型面（1b）的凹面，右侧凹模（11）上表面安装有带肩导柱（12），右侧凹模（11）通过紧固件连接在下模板（2）上；

所述平板（6）为一带中心孔的圆盘，在平板（6）上表面有沿中心孔向外的垂直于上表面的矩形槽，矩形槽的位置分别与左侧型块（4a）上端面槽、前型块（4d）上端面槽和后型块（4c）上端面槽位置对应，左侧型块（4a）上端面槽、前型块（4d）上端面槽和后型块（4c）上端面槽内T形键（9）的头部位于平板（6）的矩形槽内并保证间隙配合，凸模（4）的右侧型块（4b）的上表面与平板（6）下表面贴合且通过紧固件连接，平板（6）中心孔外侧有两处定位孔，开口垫圈（5）安装在平板（6）表面，开口垫圈（5）开口圆中心与该定位孔同心， 2个导套（13）安装在平板（6）中心孔外侧下表面，其位置与左侧凹模（3）和右侧凹模（11）上的带肩导柱（12）位置对应并保持间隙配合；

所述上模板（8）为一圆盘形零件，在圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面上有两处导柱通过孔，其位置与左侧凹模（3）和右侧凹模（11）上的带肩导柱（12）位置对应，圆盘中心外侧垂直于圆盘下表面安装有2处定位柱（7），定位柱（7）为上端带法兰盘的圆柱体，法兰盘通过紧固件安装在上模板（8）下表面，定位柱（7）的定位柱上有开口垫圈（5）的空刀槽，空刀槽的外径应小于开口垫圈（5）中心孔直径，开口垫圈（5）位于该空刀槽；

所述圆锥体（10）为带肩圆锥体，其肩部与圆锥之间有一段圆柱体过渡段，圆柱体直径小于圆锥体（10）肩部直径，圆锥体（10）插入凸模（4）中心锥孔内，圆锥体（10）的外锥面与凸模（4）中心锥孔的内锥面一致，圆柱体过渡段位于平板（6）中心孔内且直径小于平板（6）中心孔孔径 ，圆锥体（10）肩部上表面位于上模板（8）下表面，圆锥体（10）肩部下表面高于平板（6）上表面。

2.一种采用权利要求1所述成型模具的航空发动机火焰筒导管成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，下料：采用高温合金板材下料，毛料是圆筒形零件，用材料延伸率计算出圆筒形零件的直径，圆筒形零件的高度与凸模（4）的高度相同；

步骤二，装零件：在2000KN液压机上进行成型，将成型模具的上模板（8）固定在液压机上平台上，成型模具下模板（2）固定在液压机下平台上，旋转两处开口垫圈（5）至两处定位柱（7）的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板（8）向上运动，此时，上模板（8）带动平板（6）和右侧型块（4b）向上运动，先取出圆锥体(10)，将左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）向中心收拢到圆筒毛料零件能够套在左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）外型面上，圆筒毛料零件上端面与左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）的上端面齐平；

步骤三，成型：开动压力机上平台带动上模板（8）、平板（6）和右侧型块（4b）向下运动，右侧型块（4b）缓缓插入圆筒毛料零件内，当平板（6）的下表面与左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）的上端面贴合时停止运动，旋转两处开口垫圈（5）离开两处定位柱（7）的空刀槽内，再开动压力机上平台带动上模板（8）向上运动，此时，平板（6）和右侧型块（4b）脱离模具上模板（8）停留在凸模（4）上，将圆锥体（10）穿过平板（6）中心孔插入凸模（4）的内锥孔内，开动液压机上平台带动上模板（8）向下运动，圆锥体（10）在上模板（8）向下的推力下也向下运动，当圆锥体（10）肩部下端面与平板（6）上表面贴合时停止运动，调节压力为100MPa～300MPa，保压20min～40min，完成零件成型；

步骤四，取出零件：旋转两处开口垫圈（5）至两处定位柱（7）的空刀槽内，开动压力机上平台带动上模板（8）向上运动，上模板（8）带动平板（6）和右侧型块（4b）向上运动，右侧型块（4b）离开左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）上端面后，先取出圆锥体（10），将左侧型块（4a）、前型块（4d）和后型块（4c）向中心收拢，取出成型后的零件。