CN106732495A - 一种固载二氧化钛的方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种固载二氧化钛的方法及其应用，所述固载二氧化钛的方法包括以下步骤：先将硅溶胶与硅烷偶联剂混合均匀后，加入二氧化钛搅拌均匀，其中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（0.6~2）：1；然后加入分散剂，混合搅拌得到混合物，将所述混合物喷涂在预处理过的载体铝合金网上，150~170℃条件下干燥0.5~5 h，得到硅溶胶固载的二氧化钛催化剂。采用本发明的技术方案，提高了固载的催化剂的牢固度，与现有技术相比，本发明的技术方案固载的催化剂具有更好的光催化效果，而且催化剂表面的裂痕问题得到解决。

Description

一种固载二氧化钛的方法及其应用

技术领域

本发明属于催化剂技术领域，尤其涉及一种固载二氧化钛的方法及其应用。

背景技术

自发现TiO₂光催化分解水的现象以来，TiO₂因为其具有优异稳定的光物理、光化学性质而被广泛运用到材料、化学、光催化降解领域。随着经济的日益发展，环境污染问题越来越引起人们的重视，光催化的发现为解决环境污染的问题提供了一条重要途径。光催化的原理是光催化剂在光的照射下，当光子的能量高于光催化剂的吸收阙值，半导体的电子从禁带跃迁到倒带形成光生电子和空穴，光生电子的强还原性和空穴的强氧化性能够对污染物进行降解。近年来，对二氧化钛纳米材料光催化降解污染物的研究是最为广泛和深入的领域，并一定程度上被运用在空气净化、污染物处理等实际运用中。但在实际工程领域中，光催化并没有被广泛运用，主要的原因在于工业生产二氧化钛光催化剂为粉末状，在液相水条件下二氧化钛不易收集，难以重复利用；在气相条件下，风速较大时催化剂易流失。因此，光催化剂的固载显得至关重要。

诸多公开文献和专利也介绍采用有机物作为粘结剂的涂层的制备，但是采用有机粘结剂对二氧化钛进行固载时有着较大的缺点，一方面有机粘结剂会较大程度的对催化剂的活性位点进行遮盖，另一方面二氧化钛可能会对粘结剂进行分解而使催化剂容易流失。与有机粘结剂相比，无机粘结剂不仅可以提供更大的比表面积，而且具有良好的耐光降解的能力。然而，硅溶胶固载二氧化钛的面会出现裂痕，会影响催化剂的牢固度，容易造成催化剂脱落，影响使用。

发明内容

针对以上技术问题，本发明公开了一种固载二氧化钛的方法及其应用，与现有技术相比，具有更好的光催化效果，而且解决了催化剂表面的裂痕问题，另外，延长了催化剂的使用寿命。

对此，本发明采用的技术方案为：

一种固载二氧化钛的方法，其包括以下步骤：

步骤S1：将硅溶胶与硅烷偶联剂混合均匀后，加酸调节pH值至1~4，再加入二氧化钛搅拌均匀，其中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（0.6~2）：1；即3：5 ~ 2：1；

步骤S2：加入分散剂，混合搅拌得到混合物，将所述混合物喷涂在预处理过的载体上，150~170℃条件下干燥0.5~5 h，得到硅溶胶固载的二氧化钛催化剂。其中，所述载体优选铝合金网。

此技术方案中，采用硅溶胶作为粘结剂固载二氧化钛具有最优的光催化效果，采用此技术方案，解决了裂痕问题，同时对甲苯具有更好的催化降解活性。

优选的，当硅溶胶与二氧化钛的质量比为3:4、分散剂为六偏磷酸钠、六偏磷酸钠的相对二氧化钛的质量分数为2%时，催化剂表现出最好的光催化效果，在3 h内对甲苯的降解率为98%，矿化率为87%。另外，优选的，采用硅烷偶联剂对催化剂表面的裂痕具有改善作用，且改性的催化剂效果最好，当硅烷偶联剂对二氧化钛的质量比为3:10时，pH为2时，表现出最好的光催化效果，在3 h内对甲苯的降解率为94%，矿化率为87%。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（1~1.35）：1。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3。

作为本发明的进一步改进，步骤S1中，加酸调节pH值至2。

作为本发明的进一步改进，所述二氧化钛与硅烷偶联剂的质量比为10：(2~4)。优选的，所述二氧化钛与硅烷偶联剂的质量比为10：3。所述硅烷偶联剂优选为KH-570。

作为本发明的进一步改进，所述分散剂为六偏磷酸钠、聚乙二醇或九合硅酸钠中的至少一种。

作为本发明的进一步改进，所述分散剂为六偏磷酸钠，所述分散剂的用量为二氧化钛的质量的1~3%。

作为本发明的进一步改进，所述分散剂的用量为二氧化钛的质量的2%。

本发明还公开了一种固载二氧化钛的应用，所述固载二氧化钛采用如上任意一项所述的固载二氧化钛的方法得到的硅溶胶固载的二氧化钛催化剂，其应用于光催化降解污染物中。

作为本发明的进一步改进，所述固载二氧化钛的应用条件为：所述污染物包括甲苯，所述甲苯的停留时间为30~90s，相对湿度为45~75%。优选的，所述甲苯的停留时间为50~90s，相对湿度为45~60%。

随着停留时间的增加，催化剂对甲苯的降解率和矿化率都增加；随着相对湿度的增加，催化剂对甲苯的矿化率先增加后减少，当催化剂用量的增加时，催化剂对甲苯的降解率缓慢增加，矿化率快速增加；随着初始浓度的增加，催化剂对甲苯的降解率和矿化率都较快下降。催化剂对醛、酸、醇、醚等等挥发性有机物的降解较好，对酯类物质的效果相对要差。

在催化剂连续使用3星期后依然对甲苯有88%的降解率，表现出较为良好的使用寿命。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

采用本发明的技术方案，提高了固载的催化剂的牢固度，与现有技术相比，本发明的技术方案固载的催化剂具有更好的光催化效果，对甲苯具有更好的催化降解活性，而且催化剂表面的裂痕问题得到解决，另外，延长了催化剂的使用寿命。

附图说明

图1是本发明采用不同粘结剂固载的二氧化钛对甲苯的降解曲线图。

图2是本发明采用不同粘结剂固载的二氧化钛催化剂流失率随时间的变化图。

图3是本发明采用不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂降解甲苯的影响曲线。

图4是本发明采用不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂对甲苯的矿化曲线图。

图5是本发明采用不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂随时间的流失率。

图6是本发明采用不同的分散剂制备催化剂的降解甲苯的影响曲线。

图7是本发明添加不同分散剂比例固载的催化剂的降解甲苯的影响曲线。

图8是本发明添加不同分散剂比例固载的催化剂对甲苯的矿化率图。

图9是本发明实施例2的二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3固载的催化剂的显微镜图，其中，图9a为放大30倍的形貌，图9b为放大80倍的形貌。

图10是本发明采用氟碳乳液改性的固载的催化剂的显微镜图，其中，图10a为放大30倍的形貌，图10b为放大80倍的形貌。

图11是本发明采用不同氟碳乳液加入量的催化剂降解甲苯的影响曲线。

图12是本发明采用不同硅丙乳液加入量的催化剂降解甲苯的影响曲线。

图13是本发明采用不同的KH-570硅烷偶联剂添加量改性的催化剂对甲苯的降解曲线。

图14是本发明采用不同pH条件下固载的催化剂对甲苯的降解率。

图15是本发明实施例8的催化剂在不同停留时间的甲苯的降解曲线图。

图16是本发明实施例8的催化剂在不同停留时间的甲苯的矿化率曲线。

图17是本发明实施例8的催化剂在不同相对湿度下的甲苯的降解曲线。

图18是本发明实施例8的催化剂在不同相对湿度下的甲苯的矿化率曲线。

图19是本发明实施例8的催化剂在不同甲苯的初始浓度下的甲苯的降解曲线。

图20是本发明实施例8的催化剂在甲苯的初始浓度下的甲苯的矿化率曲线。

图21是本发明实施例8的催化剂在不同催化剂的数量下的甲苯的降解曲线。

图22是本发明实施例8的催化剂在不同催化剂的数量下的甲苯的矿化率曲线。

图23是本发明实施例8的催化剂对不同的典型的挥发性有机物的降解曲线。

图24是本发明实施例8的催化剂在对不同的典型的挥发性有机物降解的矿化率曲线。

图25是本发明实施例9的催化剂的每隔一星期对催化剂对甲苯的降解率的统计图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明。

实施例1

将粘结剂硅溶胶与P25按硅溶胶的二氧化硅与二氧化钛的质量比为3：4进行混合，加入10 mL的水，搅拌10 min，加入二氧化钛的质量2%的分散剂六偏磷酸钠，混合搅拌3 h，用喷枪喷涂在预处理过的铝合金网上，160 ℃条件下烘箱中干燥1 h，得到硅溶胶固载的二氧化钛催化剂。

对比例1

与实施例1不同，本对比例采用氟树脂作为粘结剂，氟树脂与二氧化硅的质量比为9：4，其他同实施例1。

对比例2

与实施例1不同，本对比例采用水玻璃，水玻璃与二氧化钛的质量比为3：4，其他同实施例1。

对比例3

与实施例1不同，本对比例采用铝溶胶，铝溶胶中氧化铝与二氧化钛的质量比为3：4，其他同实施例1。

将实施例1与对比例1~3得到的固载的催化剂的催化活性进行测试，测其对甲苯的降解情况，结果如图1所示。

图1为采用不同粘结剂固载的二氧化钛对甲苯的降解曲线图。从图1中可以看出，氟树脂、水玻璃和铝溶胶作为粘结剂是催化剂的活性较差，3 h对甲苯的降解率分别为6% 、10%和29.7%。硅溶胶作为粘结剂表现出较好的活性，在3 h对甲苯的降解率达到94%。

图2为采用不同粘结剂固载的二氧化钛催化剂流失率随时间的变化图。可见，氟树脂作为粘结剂的牢固度最好，基本没有流失，但是从图1可见，其催化活性不高。硅溶胶固载的催化剂累积流失率为0.83%，3 h基本保持稳定。

从催化剂活性上看硅溶胶粘结法固载二氧化钛的效果最佳，从牢固度的上看，硅溶胶粘结剂法固载的催化剂流失率不高，选择以硅溶胶作为粘结剂粘结法固载二氧化钛，并进行下一步的条件优化的研究。

实施例2

一种固载二氧化钛的方法，其包括以下步骤：

步骤S1：将25g硅溶胶与硅烷偶联剂KH-570混合均匀后，用盐酸调节pH为2，加入二氧化钛，加入10 mL的水，搅拌10 min，搅拌均匀；其中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比按照1:2、3：5、1：1、4：3、2：1分别进行实验，固载二氧化钛；

步骤S2：加入六偏磷酸钠，六偏磷酸钠的用量为二氧化钛的质量的2%，混合搅拌1 h，用喷枪将其喷涂在预处理过的铝合金网上，160℃条件下烘箱中干燥1 h，得到硅溶胶固载的二氧化钛催化剂。

图3为不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂降解甲苯的影响曲线。从图3中可以看出，随着二氧化硅与二氧化钛质量比的增加，催化剂对甲苯的降解率先增大后减小，当二氧化钛与二氧化硅的质量比为4:3时，催化剂表现出最好的活性，3 h对甲苯的降解率达到98%。原因可能在于当硅的含量太小时，催化剂团聚较多，催化剂的活性下降；当硅的含量太大时，二氧化钛的量太少，催化剂的活性位点减少，催化剂的活性下降。且所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（0.6~2）：1；即3：5 ~ 2：1固载的催化剂没有裂痕，且固载的催化剂具有很好的催化活性。

在降解甲苯的过程中可能会有较多的中间产物产生，因而，催化剂将甲苯的完全氧化成二氧化碳的能力是考察催化剂活性的一个重点，对催化剂对甲苯的矿化能力进行了考察。图4为不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂对甲苯的矿化曲线图，即催化剂降解甲苯过程中CO_x浓度随时间的变化。从图4中可以看出，随着时间增加，二氧化碳一氧化碳浓度明显增加，起始阶段增长，随着反应的进行，二氧化碳一氧化碳浓度增长较慢。此外，从图4中可以看出，光催化降解甲苯主要的产物为CO_x，而不是中间产物。当二氧化钛与二氧化硅的质量比为4:3时，催化剂对甲苯的矿化率为87%，表现出了较好的光催化效果，能够将甲苯大部分矿化，表面不会有大量的副产物的积累，有利于光催化活性的保持。

同时，对不同二氧化钛与二氧化硅的质量比固载的催化剂随时间的流失率进行考察，结果如图5所示。由图5可见，当二氧化钛与二氧化硅的质量比越小催化剂的牢固度越好，当二氧化钛与二氧化硅的质量比为4:3时，3 h催化剂的累积流失率为3.78%，在吹扫3小时以后催化剂基本不再流失。

实施例3

光催化剂的粒径大小对催化剂的影响较大，较小的粒径一般能够使催化剂表现出更好的光催化效果。在粘结法固载催化剂的过程中，二氧化钛颗粒在粘结剂中的分散性对光催化剂的影响较大。

因而在采用粘结法制备光催化剂的过程中，加入了不同分散剂，包括六偏磷酸钠、九合硅酸钠、十六烷基苯磺酸钠、聚乙二醇。具体催化剂固载的实验方法同实施例2。

图6是加入不同分散剂固载的催化剂的降解甲苯的影响曲线。从图6中可以看出，加入了分散剂一定程度上提高了光催化剂的效果。从综合的效果看，以六偏磷酸钠作为分散剂有着最好的光催化效果，因而，采用六偏磷酸钠作为分散剂进行下一步的研究。

实施例4

在实施例5的基础上，考察不同分散剂比例的影响，分散剂采用六偏磷酸钠，所述六偏磷酸钠的添加量分别占二氧化钛的质量分数为1%、2%、3%、4%，具体催化剂固载的实验方法同实施例2。

图7为添加不同分散剂比例固载的催化剂的降解甲苯的影响曲线。从图7中可以看出，随分散剂的量的增加，甲苯的降解率出现先增大后减小的趋势。所述分散剂的用量为二氧化钛的质量的1~3%时，甲苯的降解率均较好，其中，2%时为最佳分散剂浓度。

图8为添加不同分散剂比例固载的催化剂对甲苯的矿化率图，当分散剂比例为2%时，催化剂对甲苯的矿化能达到90%，表明催化剂能够将甲苯大部分矿化，而不是中间产物，表现出较好的光催化活性。

实施例5

将实施例2的二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3固载的催化剂通过显微镜观察其表面形貌，如图9所示，其中，图9a为30倍显微镜条件下的形貌，图9b为80倍显微镜条件下的形貌图。从图中可以看到，改性后的催化剂表面没有明显的裂痕。

对比例2

与实施例5不同，本对比例采用氟碳乳液替换其中的硅烷偶联剂，其他同实施例2，将得到的催化剂采用显微镜其表面形貌，如图10所示，图10a为氟碳乳液改性表面催化剂后表面的30倍条件下显微镜的形貌图，图10b为80倍显微镜下改性表面后的催化剂的表面形貌图。从图中可以清楚的看到，加入氟碳乳液以后，催化剂表面的裂痕明显得到了改性，没有明显的裂痕表面较为更加的平整光滑。

同时对氟碳乳液加入量对催化剂的影响进行研究，采用氟碳乳液的添加量分别为：二氧化钛与氟碳乳液的质量比为10：1、10：3、10：5和10：7分别进行实验，考察氟碳乳液加入量对催化剂的影响，结果如图11所示。由图11可见，随着氟碳乳液加入量的增加，催化剂的活性下降。当加入氟碳乳液的质量与二氧化钛的质量比为1:10时，催化剂对甲苯的降解率为70%，比不加入氟碳乳液的降解率下降26%，主要原因可能在于氟碳乳液的粒径较大，二氧化钛的粒径较小，与二氧化钛混合的过程中，氟碳乳液容易包裹住二氧化钛，容易遮挡住表面的光催化活性位点，在紫外照射发生光催化反应的过程中，氟碳乳液对二氧化钛的遮挡导致光催化活性的下降，同时，氟碳乳液与二氧化钛的混合容易使二氧化钛粘结在一起，形成的粒径较大，不利于光催化的进行。因而，氟碳乳液的加入虽然能够一定程度改性表面的裂痕，但催化剂的活性下降较多，需要进行其他方法的研究。

对比例3

与实施例5不同，本对比例采用硅丙乳液替换其中的硅烷偶联剂，其他同实施例2，并考察不同硅丙乳液的添加量对对催化剂降解甲苯的影响，结果如图12所示，发现随着硅丙乳液加入量的增加，催化剂的活性下降。当加入硅丙乳液的质量与二氧化钛的质量比为1:10时，催化剂对甲苯的降解率为87%，比不加入硅丙乳液的降解率下降10%。

实施例6

在实施例2和实施例5的基础上，考察不同的KH-570硅烷偶联剂添加量改性的催化剂对甲苯的降解的影响，采用二氧化钛与硅烷偶联剂的质量比为10：2、10：3、10：4分别进行实验，考察硅烷偶联剂加入量对催化剂的影响，结果如图13所示。由图13可见，随着硅烷偶联剂的用量的增加，催化剂对甲苯的降解率先增加后减少，当加入硅烷偶联剂的质量达到二氧化钛与硅烷偶联剂质量比为10：3时，催化剂对甲苯的降解最好，在3 h内对甲苯的降解率为92%，当KH-570的质量与二氧化钛质量比为3:10时催化剂具有最好的光催化效果。

将实施例5、6与对比例2~3进行对比可见，采用硅烷偶联剂处理的催化剂，没有明显的裂痕，而且与其他处理剂相比，硅烷偶联剂对甲苯有很好的催化降解活性，在硅烷偶联剂的用量为二氧化钛与硅烷偶联剂的质量比为10：(2~4)，当硅烷偶联剂的质量达到二氧化钛与硅烷偶联剂质量比为10：3时，降解效果最好。原因可能为，在硅烷偶联剂改善表面裂痕性能的同时，硅烷偶联剂的基团还与待处理的甲苯等有机物发生相似相溶的作用，使甲苯聚集在催化剂的表面，从而提高了催化剂的催化活性，提高了甲苯等有机物的降解率。

实施例7

考察在硅烷偶联剂加入硅溶胶后，用盐酸调节不同pH值条件下固载的催化剂对甲苯的降解率，分别采用pH值为1、2、3、4；结果如图14所示，由图可见，随着pH值的增加，催化剂对甲苯的降解率先增加后减少。当pH值为2时，催化剂表现最好的光催化活性，在3 h内对甲苯的降解率为96%。

实施例8

本实施例为实施例2中采用二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3固载的催化剂的应用，其中KH-570的质量与二氧化钛质量比为3:10。

（1）考察固载的催化剂在不同停留时间对甲苯的降解效果。

不同停留时间30s、60s、90s和空白光解对甲苯的降解曲线图如图15所示，图16为其对应的矿化率曲线。由图15和图16所示，加了固载的催化剂以后，对甲苯的降解率明显提高。且随着时间的增加对甲苯的降解率和矿化率都升高。在空白光解时，对甲苯的降解率为42%，矿化率为0，在停留时间为90 s时，对甲苯的降解率为89%，矿化率接近70%，显示了加入催化剂以后能够大幅提高对甲苯的矿化效果。

（2）考察固载的催化剂在不同相对湿度条件下对甲苯的降解效果。

不同相对湿度30%、45、60%和75%条件下对甲苯的降解曲线如图17所示，图18为其对应的矿化率曲线。由图17和图18所示，催化剂对甲苯的降解在10 min左右达到反应平衡，随着相对湿度的增加，催化剂对甲苯的降解率和矿化率都呈现先升高后下降的趋势，在相对湿度为60%时达到最大，对甲苯的降解率达到89%，矿化率达到65%，在相对湿度为30%，对甲苯的降解率最小，为70%，矿化率为42.5%。

（3）考察固载的催化剂在不同甲苯初始浓度条件下对甲苯的降解效果。

不同的初始浓度条件10ppm、20ppm和30ppm下对甲苯的降解曲线如图19所示，图20为其对应的矿化率曲线。

从图19和图20可见，甲苯的初始浓度对催化剂降解甲苯有着较为明显的影响，当甲苯的初始浓度的增加时，催化剂对甲苯的降解率减小。在甲苯浓度为10 ppm时，催化剂对甲苯的降解率为89%，矿化率为59.65%，20 ppm时对甲苯的降解率为58.1%，矿化率为31%，在30 ppm时对甲苯的降解率为39.7%，矿化率为21%。

（4）不同催化剂的数量对催化剂降解甲苯的影响

不同催化剂的数量5片、10片、15片和20片对催化剂降解甲苯的影响曲线如图21，图22为其对应的矿化率曲线。

从图21和图22可以看出催化剂的量对甲苯的降解率的影响相对较小，随着催化剂的量增加，催化剂对甲苯的降解率增加，当催化剂的量为5片时，催化剂对甲苯的降解率为77.2%，当催化剂增加到20片时，催化剂对甲苯的降解率提高到91.5%，有升高但升高不明显。

从图22可以看到，催化剂的量对甲苯的矿化率影响很大，基本呈线性增长。当催化剂的量只有5片时，催化剂对甲苯的矿化率为15.1%，当增加大20片时，催化剂对甲苯的矿化率可以达到70.1%。

（5）对不同有机物的降解性能

采用不同的有机物乙醇、乙酸、乙酸乙酯、乙醚、甲醛，考察本例的催化剂对这些有机物的降解情况。光催化剂对不同的典型的挥发性有机物的降解情况如图23所示，图24为其对应的矿化率曲线。

从图23和图24可以看出，催化剂对乙醇、乙酸、乙酸乙酯、乙醚、甲醛的降解率分别为92.2%、95.2%、85.1%、93.2%、95.7%，矿化率分别为92%、91%、70%、89%、93%。

实施例9

本实施例为实施例2中采用二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3固载的催化剂的寿命评价试验，其中二氧化钛与KH-570质量比为10：3。

每隔一星期对催化剂对甲苯的降解率进行评价，结果如图25。从图25中可以看出，催化剂随着使用次数的增加，对甲苯的降解率会减小，从最初的94%下降到88%，催化活性有一定的下降，在催化剂连续使用3星期后依然对甲苯有88%的降解率，表现出较为良好的使用寿命。下降的原因可能为一定的表面副产物的积累。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种固载二氧化钛的方法，其特征在于：其包括以下步骤：

步骤S1：将硅溶胶与硅烷偶联剂混合均匀后，加酸调节pH值至1~4，再加入二氧化钛搅拌均匀，其中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（0.6~2）：1；

步骤S2：加入分散剂，混合搅拌得到混合物，将所述混合物喷涂在预处理过的载体上，150~170℃条件下干燥0.5~5 h，得到硅溶胶固载的二氧化钛催化剂。

2.根据权利要求1所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：步骤S1中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为（1~1.35）：1。

3.根据权利要求2所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：步骤S1中，所述二氧化钛与硅溶胶中二氧化硅的质量比为4：3。

4.根据权利要求2所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：步骤S1中，加酸调节pH值至2。

5.根据权利要求1所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：所述二氧化钛与硅烷偶联剂的质量比为10：（2~4）。

6.根据权利要求1所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：所述分散剂为六偏磷酸钠、聚乙二醇或九合硅酸钠中的至少一种。

7.根据权利要求6所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：所述分散剂为六偏磷酸钠，所述分散剂的用量为二氧化钛的质量的1~3%。

8.根据权利要求7所述的固载二氧化钛的方法，其特征在于：所述分散剂的用量为二氧化钛的质量的2%。

9.一种固载二氧化钛的应用，其特征在于：所述固载二氧化钛采用权利要求1~7任意一项所述的固载二氧化钛的方法得到的硅溶胶固载的二氧化钛催化剂，其应用于光催化降解污染物中。

10.根据权利要求9所述的固载二氧化钛的应用，其特征在于，其应用条件为：所述污染物包括甲苯，所述甲苯的停留时间为30~90s，相对湿度为45~75%。