CN106714997A - 冲压成形方法及冲压成形零件的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种通过冲压成形来制造在纵壁部具有弯曲部的弯曲通道零件的方法，提供能够抑制在纵壁部及凸缘部产生的收缩凸缘变形其本身的方法。具有剪切变形工序作为纵壁部的形成工序。在剪切变形工序中，对于坯料(1)的基部(11)的与变形部(12)的交界侧的部分(11a)和变形部(12)的外方部(12b)分别进行限制，使变形部(12)的成为纵壁部的部分(12a)在板面内发生剪切变形，在成为纵壁部的部分(12a)的外缘部产生从弯曲部朝向远离该弯曲部的部分的材料的流动(坯料内的材料的移动)。

Description

冲压成形方法及冲压成形零件的制造方法

技术领域

本发明涉及用于成形为弯曲通道零件等的具有弯曲的纵壁部的冲压成形零件的冲压成形的技术。本发明尤其是对于伴随着成形而进行收缩凸缘变形的纵壁部的弯曲部的部分的冲压成形优选的技术。

背景技术

近年来，为了同时实现汽车的碰撞安全性和车身的轻量化而要求更高强度的钢板。然而，钢板的拉伸强度越提高，则与冲压成形性较大地相关的延展性越处于下降的倾向。因此，进行冲压成形品的形状的简化等，进行了即便是延展性差的钢板也能够成形那样的形状的研讨、适合于高强度的钢板的冲压成形方法的研讨。

在对延展性差的高强度的钢板进行冲压成形的情况下，多采用拉延成形或弯曲(折弯)成形。例如，由纵壁部和与纵壁部连续的顶板部构成且在纵壁部没有弯曲部的单纯的形状的通道零件通过弯曲成形来制造，附带凸缘的通道零件通过拉延成形来制造。在弯曲成形中，将坯料(平板状的被加工材料)设置在冲头上，通过冲模将坯料弯折而形成为产品形状。为了抑制冲头上部抵接的坯料部分的褶皱的产生，也有时利用冲头和衬垫来夹持并按压坯料。

在拉延成形中，首先，在成为凸缘部的位置配置褶皱抑制件，将坯料设置在冲头和褶皱抑制件上，在坯料的上方设置冲模。接下来，使冲模下降，利用冲模和褶皱抑制件按压坯料，一边向坯料负荷适度的张力一边将坯料弯折。此时，通过由冲模和褶皱抑制件按压，从而向冲头与冲模之间较大地拉入的材料(坯料)形成纵壁部。因此，即便是延展性缺乏的材料，纵壁部的成形也容易。

作为调整张力的方法，存在使利用冲模和褶皱抑制件压紧坯料的力(缓冲压)变化的方法、在按压的位置设置压边筋部的方法等。如果作用于坯料的张力过弱，则向纵壁部的材料流入变得过剩，容易产生褶皱(余料)。

汽车用的冲压成形品也包括在纵壁部具有弯曲部的弯曲通道零件(图10所示的下臂零件等)或具有凸缘部的弯曲通道零件(图3所示的零件等)。而且，也存在伴随着纵壁部的弯曲而在顶板部等也具有弯曲部的零件形状(图12所示的零件形状等)。

在此，通过弯曲成形来制造在纵壁部具有弯曲部的弯曲通道零件的情况下，在材料被拉入到模具的纵壁部形成空间内而形成纵壁部时，材料存在沿着弯曲部的圆周方向被压缩而变形的情况。例如，在成形时，在以顶板部与纵壁部的弯折的交界线成为向顶板部侧凸出的曲线的方式向顶板部侧呈凸状地弯曲的弯曲部中，材料的线长过剩地剩余，材料沿着弯曲部的圆周方向被压缩而变形。该变形称为“收缩凸缘变形”。收缩凸缘变形越从远离弯曲部(例如图10的标号42a的部分、图3的标号22a的部分)的位置被拉入到纵壁部形成空间内越大，因此在纵壁部的外缘部附近如果压缩应力超过材料的压曲耐力，则产生褶皱。

在通过拉延成形来制造具有凸缘部的弯曲通道零件的情况下，也同样地，凸缘部沿着上述的弯曲部的圆周方向被压缩，从而有时会产生以收缩凸缘变形为起因的褶皱。

以该收缩凸缘变形为起因的褶皱特别是在高强度的钢板等的屈服强度高的材料中成为问题。而且，即便是钢板以外的材料，只要是屈服强度高的材料，就能够产生以收缩凸缘变形为起因的褶皱。

作为针对于此的技术，存在专利文献1、2记载的技术。在专利文献1、2中，为了防止该收缩凸缘变形，提出了对纵壁部、凸缘部的边缘进行拉拽的方法。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平07-39954号公报

专利文献2：日本特开平11-123469号公报

发明内容

发明要解决的课题

专利文献1及2提出的方法是对于由收缩凸缘变形引起的压缩来施加拉伸的方法，但是高强度的钢板或铝合金板等的延展性差的金属板存在如果对边缘施加拉伸应力则在边缘容易发生破裂这样的课题。因此，这些方法自然存在极限，无法防止由于纵壁部的高度或弯曲形状而引起较大的收缩凸缘变形的情况，在材料的屈服强度高的情况下无法防止以收缩凸缘变形为起因的褶皱。

本发明的目的在于提供一种通过冲压成形来制造在纵壁部具有弯曲部的弯曲通道零件等冲压成形零件的方法，能够抑制在纵壁部及凸缘部产生的收缩凸缘变形的技术。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本发明的一形态的特征在于，将平板状的被加工材料(坯料)冲压成形为冲压成形零件，所述平板状的被加工材料(坯料)具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部，所述冲压成形零件至少形成具有弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部当在所述基部与所述纵壁部的交界部处进行弯折时向所述基部侧呈凸状地弯曲，所述冲压成形方法具有剪切变形工序作为所述纵壁部的形成工序，所述剪切变形工序对于所述基部的与所述变形部的交界侧的部分和所述变形部的外方部分别进行限制，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内发生剪切变形，在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生从所述弯曲部朝向远离该弯曲部的部分的材料的流动。

发明效果

根据本发明的形态，冲压成形为在纵壁部具有弯曲部的冲压成形零件时，能够抑制在纵壁部及凸缘部中的至少纵壁部产生的收缩凸缘变形。

附图说明

图1是说明本发明的一形态的弯曲通道零件的冲压成形的图。

图2是说明剪切变形的示意图。

图3是表示通过第一～五实施方式制造的弯曲通道零件的立体图。

图4是说明在实施方式中使用的模具及坯料的剖视图。

图5是说明第一实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图6是说明第二实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图7是说明第三实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图8是说明第四实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图9是说明第五实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图10是表示通过第六实施方式制造的弯曲通道零件的立体图。

图11是说明第六实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图12是表示成为本发明的对象的弯曲通道零件的另一例的图，(a)是立体图，(b)是侧视图。

图13是说明通过实施例进行的本发明的方法的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图14是说明通过实施例进行的本发明的方法的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图15是说明通过实施例进行的拉延成形工序的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图16是说明通过实施例进行的拉延成形工序的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

具体实施方式

以下，关于本发明的实施方式，参照附图进行说明。

但是，本发明没有限定为以下的实施方式及实施例。在下述的各实施方式中，作为成为制造对象的冲压成形零件，列举弯曲通道零件为例进行说明，但是没有限定为弯曲通道零件。只要是在成形时纵壁部具有向顶板部侧呈凸状地弯曲的弯曲部的冲压成形零件，就成为对象。在图3的形状中，是当将顶板部与纵壁部的交界部在曲线状的弯折线(交界线)弯折时，使纵壁部22向顶板部21侧凸出，即纵壁部22向相对于顶板部21伸出的方向进行面外变形(弯曲)而形成弯曲部的例子。

基于本发明的实施方式例如图1(a)所示，(1)是使用坯料1，通过冲压成形来制造在纵壁部具有弯曲部的弯曲通道零件的方法，该坯料1具有在冲压成形前后不变形的基部11和变形的变形部12，所述变形部12包含成为纵壁部的部分12a，其中，(2)具有剪切变形工序作为所述纵壁部的形成工序，该剪切变形工序对于所述基部11的与所述变形部12的交界侧的部分11a和所述变形部12的外方部12b分别进行限制，使所述变形部12的成为所述纵壁部的部分12a在板面内剪切变形，如图1(b)所示，使成为所述纵壁部的部分12a的外缘部产生从所述弯曲部朝向远离该弯曲部的部分的材料的流动(坯料内的材料的移动)。所述外方部12b是在制造具有凸缘部的弯曲通道零件时成为凸缘部的部分，在制造没有凸缘部的弯曲通道零件时过渡性地成为凸缘部的部分。

剪切变形是指如图2所示，沿着AB方向和DC方向，相互平行地承受反方向的力(剪切力)时，长方形ABCD变形为平行四边形ABC1D1的形态。

根据该形态的方法，如图1(b)所示，在所述剪切变形工序中，在成为所述纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示(从所述弯曲部朝向远离该弯曲部的部分)的材料的流动，因此在所述弯曲部的外缘部难以产生收缩凸缘变形。

另外，在所述剪切变形工序中，所述外方部12b及所述交界侧的部分11a受到限制，因此能抑制对于上述的部分的收缩凸缘变形及褶皱的产生。

另外，在所述剪切变形工序中，所述外方部12b及所述交界侧的部分11a受到限制，因此材料无法移动，成为所述纵壁部的部分12a在板面内发生剪切变形。因此，即使模具的表面粗糙度、间隙、缓冲力、坯料的强度、伸长、板厚等在量产制造中发生变动，所述剪切变形工序也能够稳定地进行。

在该形态的方法中，在所述纵壁部的形成工序中，从所述平板状的被加工材料的板厚方向观察时，从对所述变形部的外方部进行限制的第二限制部相对于对所述交界侧的部分进行限制的第一限制部分离的状态开始，随着将所述交界部弯折，可以使所述第二限制部向第一限制部与第二限制部的分离距离减小的方向相对移动。

在该形态的方法中，所述剪切变形工序可以通过下述的结构(3)或(4)的方法进行。

(3)是如下方法：使所述受到限制的外方部移动，以使成为所述纵壁部的部分以所述基部与所述变形部的交界线上的所述弯曲部的弯曲点为中心旋转。在图1(a)中，线L是所述交界线，点B是所述弯曲部的弯曲点。

(4)是使所述受到限制的外方部沿着相对于所述坯料的板面的角度成为30°以上且60°以下的方向进行直线移动的方法。所述角度优选为40°以上且50°以下，更优选为45°。

在所述结构(3)的方法中，在所述剪切变形工序中，成为所述纵壁部的部分的截面形状及尺寸除了弯曲部(纵壁部与顶板部及凸缘部的交界部)变化的部分以外难以变化，因此在所述纵壁部难以产生伸展或褶皱。

在所述结构(4)的方法中，在所述剪切变形工序中，成为所述纵壁部的部分12a的截面形状及尺寸变化，但是通过使所述角度为30°以上且60°以下，在所述纵壁部产生的收缩不会增大为达到褶皱的产生的程度，即使在所述纵壁部产生褶皱，该褶皱可成为通过后续加工能够除去的状态。

如果所述角度小于30°，则仅通过所述剪切变形工序形成所述纵壁部的情况下，成为所述纵壁部的部分的变形(材料剩余而弯曲的状态)的消除程度变得不充分，在所述纵壁部残留有褶皱的情况下，该褶皱有可能无法通过后续加工除去。如果所述角度超过60°，则成为所述纵壁部的部分的材料被较大地拉伸(其伸展的方向与剪切变形的方向不同)，有时会发生由材料的延展性不足引起的破裂。

该形态的方法如下述的结构(5)～(7)那样，可以将所述剪切变形工序与以往的拉延成形工序及弯曲成形工序组合进行。

(5)作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行拉延成形工序。(6)作为所述纵壁部的形成工序，在进行了拉延成形工序之后进行所述剪切变形工序。(7)所述弯曲通道零件在所述纵壁部的外侧不具有凸缘部，作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行弯曲成形工序。

在所述结构(5)(6)中，作为拉延成形工序的前工序或后工序而进行所述剪切变形工序，由此与仅通过拉延成形工序形成所述纵壁部的情况相比，会缓和弯曲的冲压成形零件的收缩凸缘变形。

在该形态的方法中，在所述剪切变形工序后，变形部的外方部12b呈凸缘状地存在于纵壁部的外侧，因此在该形态的方法中，制造在纵壁部的外侧不具有凸缘部的弯曲通道零件时，需要后续加工。作为该后续加工，存在使用激光切断、修整模具来除去凸缘状的外方部12b的方法。

作为所述后续加工，在所述结构(7)中，不除去外方部12b而进行弯曲成形工序。在所述结构(7)中，与仅通过弯曲成形工序来形成所述纵壁部的情况相比，会缓和弯曲的冲压成形零件的收缩凸缘变形。而且，即便是在进行了所述剪切变形工序之后进行除去凸缘状的外方部12b的后工序的方法，与仅通过弯曲成形工序来形成所述纵壁部的情况相比，也能缓和弯曲的冲压成形零件的收缩凸缘变形。

该形态的方法可以具有下述的结构(8)或(9)。

(8)具有通过利用模具夹入所述剪切变形工序后的所述纵壁部从而使在所述纵壁部产生的褶皱伸展的褶皱伸展工序。

此时，在与所述纵壁部抵接的所述模具的冲压面上预先形成用于获得所述纵壁部的线长的凹凸时，纵壁部的褶皱进一步伸展。

(9)对于加热成300℃以上且1000℃以下的坯料进行所述剪切变形工序。优选为400℃以上且900℃以下。

在所述结构(9)中，在所述剪切变形工序中坯料的材料软化，因此成为纵壁部的部分的剪切变形容易发生，即使在成为纵壁部的部分产生褶皱的情况下，褶皱也容易伸展。坯料的加热位置可以仅是成为纵壁部的部分，也可以对坯料整体进行加热。需要说明的是，即使在对坯料整体进行加热的情况下，受到限制的部分的材料也因模具而冷却并固化，因此不会给限制造成恶劣影响。

加热温度小于300℃的话，材料的软化不充分，因此并没有加热的优点。如果加热温度高于1000℃，则在坯料(钢板)的表面产生厚的氧化皮。作为坯料的加热方法，可以采用利用加热炉的加热、高频加热、通电加热等通常的方法。

需要说明的是，该形态的方法使用的坯料的材质也可以是公知的冲压成形所使用的坯料的材质中的任一个。例如，即便是590MPa以上的高强度的钢板或者铝合金板等的以往方法难以冲压成形的坯料，通过进行该形态的方法，也能够得到抑制了收缩凸缘变形的弯曲通道零件等零件。

<关于坯料的限制方法>

该形态的方法在所述剪切变形工序中分别对坯料的基部和变形部的外方部进行限制。作为其限制方法，可以采用一直以来公知的方法。例如，存在利用夹具夹持坯料进行固定的方法、在模具设置突起物而卡挂坯料的方法、利用磁力将坯料固定的方法等，这些方法单独或者组合采用。

作为具体例，存在有在夹持坯料的夹具设置螺栓等螺钉的方法，在该方法中，通过螺钉的紧固力能够赋予由夹具将坯料紧固的力。也存在有在夹入坯料的夹具设置压边筋部的方法，在该方法中，可以将材料在压边筋部移动时受到的弯曲/弯曲返回变形和摩擦阻力使用作为材料移动的限制力。也存在有通过滚花加工(knurling)对夹持并固定坯料的夹具施行凹凸形状的方法，在该方法中，凹凸形状陷入坯料，因此能够容易地妨碍材料的移动。作为滚花加工的方法，存在切削加工、将凹凸形状较强地按压于夹具而进行转印的方法，但是只要向夹具赋予凹凸形状即可，可以是任意的方法。

需要说明的是，如果使夹具的形成凹凸形状的部分硬质化，则能够防止凹凸形状的磨损或缺失。作为硬质化方法，可列举高频淬火、渗碳淬火、火焰淬火、激光淬火等实施淬火处理的方法、低温渗硫处理、化学性蒸镀法、物理性蒸镀法这样的表面改性法。

<关于受到限制的坯料的移动方法>

在通过所述结构(3)或(4)的方法进行所述剪切变形工序时，作为限制坯料的外方部的移动的方法，可列举将一般的冲压成形使用的冲压机械的滑动的动作从上下方向转换成通过所述结构(3)或所述结构(4)进行的动作并利用的方法。这种情况下，可采用以凸轮机构为代表的利用了倾斜面的机构、连杆机构、使用了杠杆的机构等。也可以采用不仅利用冲压机械的驱动力而且也利用了电力、空气压、液压的缸的方法。

根据本实施方式，冲压成形为在纵壁部具有弯曲部的冲压成形零件时，能够抑制在纵壁部及凸缘部中的至少纵壁部产生的收缩凸缘变形。

即，能够防止在纵壁部具有弯曲部的冲压成形零件发生以收缩凸缘变形为起因的褶皱的情况。而且，所述剪切变形工序即便在量产时存在各种变动也能够稳定地进行，因此也能够有助于冲压产品的不良率的降低。

并且，通过将本实施方式适用于590MPa以上的高强度的钢板或者铝合金板等的难以冲压成形的材料，能够制造出各种形状的冲压成形品，因此能够对零件的轻量化、高强度化作出贡献。

接下来，说明本实施方式的具体例。

[第一实施方式]

在第一实施方式中，制造图3所示的形状的弯曲通道零件。

如图3所示，弯曲通道零件2具有：与基部对应的顶板部21；具有弯曲部22a的纵壁部22；与纵壁部22连续的凸缘部24。凸缘部24在与纵壁部22的弯曲部22a连续的部分具有弯曲部24a。

弯曲通道零件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与之连续的凸缘部24通过以下的方法形成。在此，弯曲部22a以外的部分也可以通过通常的拉延成形工序形成。

如图4所示，冲压成形使用的模具具有：在构成平板状的被加工材料的坯料1的下方配置的冲头31；隔着坯料1而配置在冲头31的上方的第一衬垫32；隔开间隔S0地配置在冲头31的旁边的褶皱抑制件33；隔着坯料1而配置在褶皱抑制件33的上方的第二衬垫34。冲头31与第二衬垫34的分离距离S0优选与制造的弯曲通道零件2的纵壁部22的高度相同。

坯料1是均匀的一张板，但是如图4所示，为了简便起见，分开考虑在冲压成形前后不变形的基部11和变形的变形部12的情况下，变形部12包括成为纵壁部22的部分12a。而且，在该实施方式中，为了制造具有凸缘部24的弯曲通道零件2，变形部12包含成为凸缘部24的部分12b。

首先，如图4所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分(基部11的与变形部12的交界侧的部分)11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。基部11的中央部分11b可以限制，也可以不限制。在该状态下，从坯料1的板厚方向观察时，冲头31及第一衬垫32与褶皱抑制件33及第二衬垫34成为分离了分离距离S0的状态。

在此，冲头31和第一衬垫32构成第一限制部，褶皱抑制件33和第二衬垫34构成第二限制部。

接下来，如图5所示，对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34以相对地向下侧回旋并接近于冲头31及第一衬垫32的方式沿着箭头C移动，以使成为纵壁部的部分12a如箭头A所示以与交界侧部分11a的交界线上的点(纵壁部22的弯曲部22a的弯曲点)B为中心旋转。这相当于剪切变形工序。通过该剪切变形工序，坯料1的成为纵壁部的部分12a在与交界侧部分11a及外方部12b的交界处弯曲，成为弯曲通道零件2的纵壁部22。

在该剪切变形工序中，如图1(b)所示，伴随着箭头Y所示的外方部12b的动作，在坯料1，在变形部12的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，在成为纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示的材料的流动。因此，通过该实施方式制造的弯曲通道零件2在纵壁部22的弯曲部22a的外缘部难以产生收缩凸缘变形。

另外，在该实施方式的方法中，在剪切变形工序中，坯料1的成为纵壁部的部分12a在成为弯曲部的以外的部分由于截面形状及尺寸不变化，因此在弯曲通道零件2的纵壁部22难以产生褶皱。

此外，外方部12b在受到限制的状态下移动而成为凸缘部24，因此在凸缘部24的弯曲部24a的外缘部也难以产生收缩凸缘变形，在凸缘部24也难以产生褶皱。

[第二实施方式]

在第二实施方式中，也与第一实施方式同样地，制造图3所示的形状的弯曲通道零件2。在第二实施方式中，弯曲通道零件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与之连续的凸缘部24通过图6所示的以下的方法形成。

该实施方式的方法的对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34的移动方法与第一实施方式的方法不同，除此以外与第一实施方式的方法相同。

首先，如图6的实线所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。

接下来，如图6的箭头C所示，从坯料的板厚方向观察时，对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34以接近于冲头31及第一衬垫32的方式朝向斜下方进行直线移动。具体而言，褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着相对于坯料1的板面的角度(θ)成为30°～60°的范围的角度的倾斜方向进行直线移动。由此，受到限制的外方部12b沿着成为从30°～60°的范围选择的角度θ的方向进行直线移动。这相当于剪切变形工序。

通过该剪切变形工序，坯料1的成为纵壁部的部分12a如图6的双点划线所示，不仅在与交界侧部分11a及外方部12b的交界处弯曲，而且中间部分向收缩的方向变形之后伸展，最终成为弯曲通道零件2的纵壁部22。在此期间，成为纵壁部的部分12a的与外方部12b的交界附近部一边弯曲一边沿着图6的箭头A移动。

在该剪切变形工序中，如图1(b)所示，伴随着箭头Y所示的外方部12b的动作，在坯料1，在变形部12的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，在成为纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示的材料的流动。需要说明的是，在图6中，剪切变形方向是与纸面垂直的方向。

因此，通过该实施方式制造的弯曲通道零件2在纵壁部22的弯曲部22a的外缘部难以产生收缩凸缘变形。

需要说明的是，在该实施方式的方法中，在剪切变形工序中，坯料1的成为纵壁部的部分12a的截面形状变化，但是在外方部12b以θ＝45°移动的情况下，即便在室温下进行冲压成形时，也能确认到在弯曲通道零件2的纵壁部22难以存在品质上成为问题的褶皱。

外方部12b的相对于坯料1的板面的移动角度(θ)不为45°的情况下，与θ为45°的情况相比，在纵壁部22产生褶皱的可能性升高，但是如果θ为30°以上且60°以下，则能够避免在纵壁部22产生的以收缩为起因的褶皱的发生，即使在纵壁部22产生褶皱，也能确认到该褶皱是通过后续加工等能够除去的小的褶皱。

此外，外方部12b在受到限制的状态下移动而成为凸缘部24，因此在凸缘部24的弯曲部24a的外缘部也难以产生收缩凸缘变形，在凸缘部24也难以产生褶皱。

需要说明的是，从图6的状态开始进一步移动，利用冲头31的侧面和第二衬垫34的侧面将成为纵壁部的部分12a夹入，由此，在图6的状态下成为纵壁部的部分12a产生的褶皱通过基于冲头31的侧面和第二衬垫34的侧面的夹入而能够伸展。

[第三实施方式]

在第三实施方式中，也与第一实施方式同样地，制造图3所示的形状的弯曲通道零件2。在第三实施方式中，弯曲通道零件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与之连续的凸缘部24通过图7所示的以下的方法形成。

冲压成形使用的模具基本上与图4相同，但是如图7所示，在坯料1的下方配置在侧面(与纵壁部抵接的冲压面)具有凸部35a的冲头35。在褶皱抑制件33的上方配置在侧面具有凹部36a的第二衬垫36。除此以外与第二实施方式相同。

与第二实施方式的方法同样，如箭头C所示，使对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫36沿着相对于坯料1的板面的角度(θ)成为30°～60°的斜下方向进行直线移动。伴随于此，在坯料1的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，并且如图7的双点划线所示，坯料1的成为纵壁部的部分12a的截面形状发生变化。在此期间，成为纵壁部的部分12a的与外方部12b的交界附近部一边弯曲一边沿图7的箭头A移动。

接下来，使褶皱抑制件33和第二衬垫36移动，由此最后，成为纵壁部的部分12a的一部分12f被冲头35的凸部35a与第二衬垫36的凹部36a夹入，成为与凸缘部24的面大致垂直的面。该工序是褶皱伸展工序。

此时，纵壁部被模具夹入，由此即便在纵壁部产生褶皱，该褶皱也容易伸展。尤其是成为纵壁部的部分12a的线长能够变长与凹部36a对应的量，即能够获得线长，结果是，即便在纵壁部产生褶皱，该褶皱也能伸展。

该褶皱伸展工序也可以在第一实施方式等说明的剪切变形工序之后最终进行。通过与剪切变形工序连续而进行褶皱伸展工序，则不会因褶皱伸展工序而增加工序数。

[第四实施方式]

在第四实施方式中，也与第一实施方式同样地，制造图3所示的形状的弯曲通道零件2。在第四实施方式中，弯曲通道零件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与之连续的凸缘部24通过图8所示的以下的方法形成。

在该实施方式中，纵壁部22通过在进行了剪切变形工序之后进行拉延成形工序的两工序而形成。因此，在剪切变形工序中限制的外方部12b包含成为纵壁部22的部分的一部分。而且，成为纵壁部22的部分的内方部(基部11侧的部分)12c在板面内发生剪切变形。

在剪切变形工序中使用的模具与第二实施方式基本上相同，但是如图8(a)所示，冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为制造的弯曲通道零件2的纵壁部22的高度T2(参照图8(b))的一半或在一半的基础上增减了预先设定的富余度量的值。

首先，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为纵壁部22的部分的一部分和成为凸缘部24的部分)12b。

接下来，与第二实施方式的方法同样地，使对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫36如图8(a)的箭头C所示，沿着相对于坯料1的板面的角度(θ)成为30°～60°的范围的角度的方向直线移动。伴随于此，受到限制的外方部12b沿着成为从30°～60°的范围选择的角度θ的方向进行直线移动，在坯料1的内方部12c的板面内产生剪切变形。这相当于剪切变形工序。

该剪切变形工序进行至基部11的交界侧部分11a与变形部12的内方部12c之间的角度到达最终产品的角度的跟前为止。

接下来，如图8(b)所示，取代对外方部12b进行限制的第二衬垫34而设置冲模37，通过使冲模37和褶皱抑制件33沿着箭头B移动来进行拉延成形工序。由此，外方部12b向冲头31侧一边被拉出一边伸展，并且内方部12c也被拉伸而形成纵壁部22。

[第五实施方式]

在第五实施方式中，也与第一实施方式同样地，制造图3所示的形状的弯曲通道零件2。在第五实施方式中，弯曲通道零件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与之连续的凸缘部24通过图9所示的以下的方法形成。

在该实施方式中，纵壁部22通过进行了拉延成形工序之后进行剪切变形工序的两工序而形成。

首先，如图9(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用冲模37和褶皱抑制件33夹持变形部12的外方部12d(成为纵壁部22的部分12a的一部分和成为凸缘部24的部分)。在此状态下，坯料1的变形部12的内方部12c以不受限制的状态存在。接下来，在向外方部12d施加了规定的张力的状态下，通过使冲模37和褶皱抑制件33沿着箭头B移动而进行拉延成形工序。

由此，外方部12d被向冲头31侧拉出而一边伸展一边弯曲，坯料1成为在作为纵壁部的部分12a与外方部12b之间具有弯曲部的形状。该拉延成形工序进行至成为纵壁部的部分12a与冲模37的侧面的角度β成为例如45°～60°的范围的角度为止。

接下来，如图9(b)所示，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34对外方部12b进行限制，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着相对于坯料1的板面的角度(θ)成为30°～60°的范围的角度的方向进行直线移动。由此，受到限制的外方部12b沿着成为从30°～60°的范围选择的角度θ的方向进行直线移动。伴随于此，在坯料1的成为纵壁部的部分12a的板面内发生剪切变形，形成纵壁部22和凸缘部24。这相当于剪切变形工序。

[第六实施方式]

在第六实施方式中，说明制造图10所示的形状的弯曲通道零件的方法。这样的弯曲通道零件例如被使用作为汽车的下臂零件。

如图10所示，弯曲通道零件4由顶板部41和具有弯曲部42a的纵壁部42构成。在该实施方式中，纵壁部42通过剪切变形工序和弯曲成形工序这两个阶段形成。剪切变形工序使用的模具的基本结构与第二实施方式相同。

如图11(a)所示，首先，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(过渡性地成为凸缘部的部分)12b。在此状态下，与其他的实施方式同样，从坯料1的板厚方向观察时，冲头31及第一衬垫32与褶皱抑制件33及第二衬垫34成为分离了距离S0的状态。

接下来，使对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34移动，以使成为纵壁部的部分12a如箭头A所示以与交界侧部分11a的交界点B为中心旋转。这相当于剪切变形工序。该移动停止在成为纵壁部的部分12a弯曲规定角度α的位置。在此状态下，成为纵壁部的部分12a成为倾斜壁部，外方部12b成为凸缘部。

规定角度α优选为20°以上且70°以上，在图11(a)中例示了α＝40°的情况，在此，在规定角度α小于20°的情况下剪切变形减少，因此抑制伸展凸缘变形的发生的效果减少。而且，在规定角度α超过70°的情况下，仅通过用于形成纵壁的剪切变形工序就能充分地发生，因此不需要分成剪切变形工序和弯曲成形工序这两个工序进行成形。

接下来，将对外方部12b进行限制的第二衬垫34和褶皱抑制件33拆卸，如图11(b)所示，在成为纵壁部的部分12a及外方部12b上设置冲模37。并且，通过使冲模37沿着箭头B移动而使弯曲部伸展，形成纵壁部42。这相当于弯曲成形工序。

需要说明的是，也可以是，使受到限制的外方部12b如图11(a)的箭头C所示沿着相对于坯料1的板面的角度(θ)成为30°～60°的范围的角度的方向进行直线移动，由此进行在弯曲成形工序之前进行的剪切变形工序。

另外，图10所示的弯曲通道零件也可以通过如下方法来制造：在利用第一实施方式及第二实施方式的方法暂时得到了附带凸缘的成形品之后，将凸缘部24切断。

[其他的实施方式]

成为本发明的对象的弯曲通道零件的另一方式如图12所示。

如图12所示，该弯曲通道零件60是将顶板部61与纵壁部62的交界部以向顶板部侧凸出的曲线状的弯折线弯折，由此纵壁部62以向顶板部61侧凸出的方式即以纵壁部62向顶板部61侧凸出的方式沿高度方向发生面内变形(弯曲)而形成弯曲部的例子。伴随着纵壁部的弯曲，顶板部61也以向纵壁部侧凹陷的方式形成为弯曲的形状。而且，在该例子中，在凸缘部64也形成有面外方向的弯曲。

在该弯曲通道零件60中也容易产生收缩凸缘变形，但是通过采用本发明的冲压成形(例如第一～第六实施方式中说明的冲压成形)，能够抑制由收缩凸缘变形引起的褶皱的发生。

需要说明的是，顶板部61也弯曲，因此冲头31与第一衬垫32的按压坯料的相对面预先成为沿着该弯曲的顶板部的面形状。

另外，纵壁部的弯曲即便是沿着面外方向和纵向这两方向变形的弯曲部，也成为本发明的对象。

实施例1

通过第一～第五实施方式记载的方法和以往的冲压成形(拉延成形)，进行了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24的形成。而且，通过第六实施方式记载的方法和以往的冲压成形(弯曲成形)，进行了图10所示的弯曲通道零件4的形成。

在拉延成形中位于凸缘部的材料被向纵壁部拉入，因此成形后的凸缘部的形状与第一～第五实施方式的方法不同。通过第一～第五实施方式的方法和拉延成形来改变坯料的形状，在冲压成形后，纵壁部的弯曲部附近的凸缘宽度成为50mm。拉延成形用的坯料的形状通过基于全应变理论的反向解析来求出。

另外，作为坯料，准备了材质为表1记载的5种类且板厚为1.2mm的材料。

【表1】

需要说明的是，坯料的加热使用加热炉进行，成形前的坯料的温度使用红外线放射温度计进行了测定。

<样品No.1-1>

通过图5所示的第一实施方式的方法，仅利用剪切变形工序形成了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

图13(a)是使用的模具及坯料的俯视图，图13(b)是其A-A剖视图。

冲头31及第一衬垫32的内周面的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R1为100mm。褶皱抑制件33及第二衬垫34的外周面的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R2为90mm。图13(b)所示的冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为100mm。冲头31的上端角部的倒角半径R3设为10mm，第二衬垫34的下端角部的倒角半径R4设为10mm。

首先，如图5及图13(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。

接下来，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着图5的箭头C移动，由此使成为纵壁部的部分12a沿着图5的箭头A旋转。该旋转进行至图14(b)所示的冲头31与第二衬垫34的间隔S成为10mm为止。由此，使坯料1的成为纵壁部的部分12a发生剪切变形，形成了纵壁部22。

图14(a)是此状态下的模具及坯料的俯视图，图14(b)是其A-A剖视图。

图14(b)的纵壁部22的高度T为100mm。

在该例子中，使用未被加热的坯料在室温下进行剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，如表2所示评价了产生的褶皱。

【表2】

记号	褶皱评价
		◎	在目视检查中完全不存在
○	在品质上不会成为问题的程度的微小褶皱
		×	显著的褶皱

其结果是，关于样品No.1-1，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为ο(品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.1-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.1-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，从图14(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.1-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.1-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.1-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.1-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图14(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的各弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.2-1>

利用图6所示的第二实施方式的方法，仅利用剪切变形工序形成了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

模具除了褶皱抑制件33和第二衬垫34的移动机构不同以外，使用了与样品No.1-1相同的结构。图13(b)所示的冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为100mm。

首先，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。

接下来，如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行了直线移动。此时，相对于坯料1的板面的移动角度(θ)设为30°。该移动进行至图14(b)所示的冲头31与第二衬垫34的间隔S成为10mm为止。由此，使成为纵壁部的部分12a发生剪切变形而形成了纵壁部22。图14(a)是该状态下的模具及坯料的俯视图，图14(b)是其A-A剖视图。图14(b)的纵壁部22的高度T为100mm。

在该例子中，使用未被加热的坯料在室温下进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.2-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，从图14(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.2-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.2-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图14(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.3-1>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。在样品No.2-1中，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.3-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-2相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.3-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-3相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

将度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.3-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-4相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.4-1>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为60°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。在样品No.2-1中，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.4-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-2相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为60°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.4-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-3相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为60°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.4-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-4相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为60°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.5-1>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为20°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.5-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-2相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为20°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.5-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-3相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为20°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.5-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-4相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为20°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.6-1>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为70°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.6-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-2相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为70°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.6-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-3相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为70°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.6-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-4相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

如图6所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为70°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为×(显著的褶皱)。

<样品No.7-1>

通过图9所示的第五实施方式的方法，利用在进行了拉延成形工序之后进行剪切变形工序的两个工序形成了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在拉延成形工序中使用的模具是在图13所示的模具中将第二衬垫34取代为冲模37的结构。冲模37的下端角部的倒角半径为与图13所示的模具的第二衬垫34的下端角部的倒角半径R4相同的10mm。冲头31与冲模37的间隔L设为87mm。

首先，如图9(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，并将坯料1的变形部12的外方部12d设置在褶皱抑制件32与冲模37之间。接下来，进行了一边向外方部12d赋予张力一边使褶皱抑制件32和冲模37向B方向移动50mm的拉延成形工序。该拉延成形工序进行至成为纵壁部的部分12a与冲模37的侧面所成的角度β成为60°为止。由此，成为纵壁部的部分12a的高度T1设为50mm。

接下来，将冲模37取代为第二衬垫34，将褶皱抑制件32和第二衬垫34连接于与样品No.2-1使用的移动机构相同的移动机构，如图9(b)所示，将坯料1的变形部12的外方部12d限制在褶皱抑制件32与第二衬垫34之间。冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为87mm。

接下来，坯料1的成为纵壁部的部分12a的相对于板面的角度θ设为60°，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行了直线移动。该移动进行至冲头31与第二衬垫34的间隔S成为10mm为止。由此，使成为纵壁部的部分12a发生剪切变形而形成了纵壁部22。图9(b)的纵壁部22的高度T2为100mm。

在该例子中，使用未被加热的坯料在室温下进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，在样品No.7-1中，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.7-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.7-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，从图9(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.7-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.7-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.7-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.7-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图9(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.8-1>

通过图8所示的第四实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行拉延成形工序的两个工序形成了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在剪切变形工序中，使用与样品No.2-1使用的模具相同的模具，将冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为50mm。

首先，如图8(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。接下来，使θ＝45°，使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C直线移动，由此进行了剪切变形工序。使用未被加热的坯料在室温下进行该剪切变形工序直至坯料1的内方部12c的高度T1成为50mm为止。

接下来，如图8(b)所示，将第二衬垫34取代为冲模37，将冲模37和褶皱抑制件33连接于拉延成形用的移动机构，在冲模37与褶皱抑制件33之间设置了坯料1的外方部12b。接下来，进行了一边向外方部12b赋予张力一边使冲模37和褶皱抑制件33向B方向移动50mm的拉延成形工序。该拉延成形工序进行至纵壁部22的高度T2成为100mm为止。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，关于样品No.8-1，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.8-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.8-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，从图8(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.8-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.8-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.8-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.8-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图8(b)的状态开始，利用冲头31和第二衬垫34进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.9-1>

仅利用拉延成形工序形成了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

图15(a)是使用的模具及坯料的俯视图，图15(b)是其A-A剖视图。

冲压成形使用的模具与以往的拉延成形的模具相同，具有冲模51、冲头52、褶皱抑制件53。冲模51的凹部的内周面51a的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R1为100mm。冲模51的凹部的深度F为100mm。冲头52的外周面52a的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R2为90mm。

冲模51的内周面51a与冲头52的外周面52a的间隔K设为10mm。冲头52的上端角部的倒角半径R3设为10mm，冲模51的内周面51a的下端角部的倒角半径R4设为10mm。

首先，如图15所示，在冲头52的两侧配置褶皱抑制件53，在它们的上方配置坯料1。将坯料1的基部11配置在冲头52上，将变形部12配置在褶皱抑制件53上。接下来，在坯料1的上方设置冲模51，使冲模51下降。此时，向由冲模51的凸部51b和褶皱抑制件53按压的坯料1的变形部12施加适度的张力。该拉延成形工序在室温下进行。

由此，如图16所示，坯料1的变形部12一边通过冲模51的凹部和冲头52而弯折，一边如箭头B所示在冲模51的凸部51b与褶皱抑制件53之间向冲头52侧移动，被较大地拉入到该冲头52与冲模51之间的材料形成纵壁部22。通过进行该拉延成形工序，得到了纵壁部22的高度T为100mm的弯曲通道零件2。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，关于褶皱，在使用的坯料的材质为“270”及“铝合金”的情况下为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)，在除此以外的情况下为×(显著的褶皱)。

即，在该例子中，使用高强度的590、980、1180MPa级钢板作为坯料的情况下，在纵壁部产生显著的褶皱，在凸缘部发生了破裂。

<样品No.9-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.9-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了拉延成形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，关于褶皱，在使用的坯料的材质为“980”和“1180”的情况下为×(显著的褶皱)，在除此以外的情况下为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.10-1>

通过图11所示的第六实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行弯曲成形工序的两个工序形成了图10所示的弯曲通道零件4。

在剪切变形工序中，使用与样品No.2-1使用的模具相同的模具，冲头31与第二衬垫34的分离距离S0设为50mm。

首先，如图11(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。接下来，进行了使对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34以θ＝45°沿着箭头C进行直线移动的剪切变形工序。

在该状态下，作为纵壁部的部分12a成为倾斜壁部，外方部12b成为凸缘部。使用未被加热的坯料在室温下进行该剪切变形工序直至倾斜壁部的高度T1成为25mm为止。

接下来，如图11(b)所示，将对外方部12b进行限制的褶皱抑制件33和第二衬垫34拆卸，在坯料1的成为纵壁部的部分(倾斜壁部)12a及外方部(凸缘部)12b上设置了冲模37。接下来，通过使冲模37沿着箭头B移动而进行了弯曲成形工序。由此，过渡性地成为凸缘部的部分12b与倾斜壁部12a之间的弯曲部伸展，形成了纵壁部42。图11(b)的纵壁部42的高度T2为100mm。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.10-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.10-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件4。

在该例子中，从图11(b)的状态开始，利用冲头31和冲模37进一步夹入纵壁部42，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.10-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.10-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件4。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.10-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.10-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件4。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图11(b)的状态开始，利用冲头31和冲模37进一步夹入纵壁部42，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.11-1>

仅通过弯曲成形制造了图10所示的弯曲通道零件4。

使用从样品No.9-1使用的图15所示的模具拆卸了褶皱抑制件53后的模具，将坯料1的基部11配置在冲头52上之后，在坯料1的上方设置冲模51，通过使冲模51下降而将坯料1的变形部12弯折，由此形成了纵壁部42。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，关于褶皱，在使用的坯料的材质为“270”及“铝合金”的情况下为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)，在除此以外的情况下为×(显著的褶皱)。

即，在该例子中，使用270MPa级钢板作为坯料的情况下，虽然褶皱评价没有问题，但是在纵壁部的端部发生了缩颈。在使用高强度的590、980、1180MPa级钢板作为坯料的情况下，在纵壁部产生了褶皱。

<样品No.11-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.11-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件4。

在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了弯曲成形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，关于褶皱，在使用的坯料的材质为“980”“1180”的情况下为×(显著的褶皱)，在除此以外的情况下为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.12-1>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-1相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。如图7所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫36沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。在样品No.10-1中，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.12-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-2相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。如图7所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫36沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.12-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-3相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。如图7所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫36沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的破裂和褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.12-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.2-4相同的方法制造了图3所示的弯曲通道零件2的纵壁部22和与之连续的凸缘部24。如图7所示，使褶皱抑制件33和第二衬垫36沿着箭头C进行直线移动的角度(θ)设为45°。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.13-1>

通过图11所示的第六实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行弯曲成形工序的两个工序形成了图10所示的弯曲通道零件的纵壁部42。

在剪切变形工序中，使用与样品No.2-1使用的模具相同的模具，冲头31与第二衬垫34的分离距离S0(参照图8(a))设为50mm。首先，如图8(a)所示，利用冲头31和第一衬垫32夹持并限制坯料1的基部11的交界侧部分11a，利用褶皱抑制件33和第二衬垫34夹持并限制变形部12的外方部(成为凸缘部的部分)12b。接下来，使θ＝45°，通过使褶皱抑制件33和第二衬垫34沿着箭头C进行直线移动而进行了剪切变形工序。使用未被加热的坯料，在室温下进行该剪切变形工序直至坯料1的内方部12c的高度T1成为50mm为止。

接下来，如图11(b)所示，将对外方部12b进行限制的第二衬垫34和褶皱抑制件33拆卸，在成为纵壁部的部分12a及外方部12b上设置了冲模37。接下来，通过使冲模37沿着箭头B移动而使弯曲部伸展，进行了成形纵壁部42的弯曲成形工序。该弯曲成形工序进行至纵壁部22的高度T2成为100mm为止。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为○(在品质上不会成为问题的程度的微小的褶皱)。

<样品No.13-2>

除了以下的点之外，通过与样品No.11-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件的纵壁部42。在该例子中，从图11(b)的状态开始，利用冲头31和冲模37进一步夹入纵壁部22，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.13-3>

除了以下的点之外，通过与样品No.11-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件的纵壁部42。在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

<样品No.13-4>

除了以下的点之外，通过与样品No.11-1相同的方法制造了图10所示的弯曲通道零件的纵壁部42。在该例子中，使用被加热成300℃的坯料进行了剪切变形工序。而且，从图11(b)的状态开始，利用冲头31和冲模37进一步夹入纵壁部42，由此进行了褶皱压扁工序。

关于所得到的弯曲通道零件，基于上述表2评价了产生的褶皱。其结果是，无论使用的坯料的材质为何种材质，关于褶皱都为◎(在目视检查中完全没有褶皱)。

上述的结果如以下的表3～表5所示。表3是将制造了具有凸缘部的弯曲通道零件的No.1-1～No.9-2的结果汇总表示的情况。表4是将制造了不具有凸缘部的弯曲通道零件的No.10-1～No.11-2的结果汇总表示的情况。表5是将No.12-1～No.13-4的结果汇总表示的情况。

【表3】

【表4】

【表5】

根据上述的结果可知以下的情况。

在样品No.1-1～No.4-4中，采用上述结构(3)或(4)的方法作为纵壁部的形成工序。由此，在仅利用剪切变形工序形成纵壁部的情况下，通过采用上述结构(3)或(4)的方法，在全部的材料中能够得到褶皱的评价良好的弯曲通道零件。

在样品No.5-1～No.6-4中，作为纵壁部的形成工序，采用使受到限制的外方部沿着相对于所述坯料的板面的角度(θ)成为20°或70°(从30°以上且60°以下的范围脱离)方向进行直线移动的方法。

因此，在剪切变形工序中在纵壁部产生的褶皱即便进行坯料的加热及/或褶皱压扁工序也无法除去(No.5-2～5-4、No.6-2～6-4)。

然而，即使在上述的情况下，也不是仅通过剪切变形力形成纵壁部，而是向成为纵壁部的部分也施加适度的张力，一边使材料流入一边形成纵壁部，由此抑制收缩凸缘变形而不产生褶皱，能够得到改善了褶皱的弯曲通道零件。

在此，在上述的实施例中，坯料的加热设为300℃。关于<样品No.1-3、1-4、2-3、2-4、3-3、3-4、4-3、4-4、7-3、7-4、8-3、8-4、10-3、10-4、13-3、13-4>，关于加热温度设为600℃、700℃、900℃、1000℃的情况分别另行实施。结果是得到了与上述的说明同样的结果。

需要说明的是，与以往方法相比，将坯料加热成1100℃之后进行剪切变形工序而得到的弯曲通道零件的褶皱的评价优异，但是在成形品的表面较厚地生成了被称为氧化皮的铁的氧化膜。厚的氧化皮成为焊接或电沉积涂装的妨碍，因此需要酸洗、研磨、喷丸等的除去工序，从制造成本的观点出发不优选。

以上，本申请主张优先权的日本国专利申请2014-171690(2014年8月26日申请)的全部内容通过参照而作为本公开的一部分。

在此，参照有限的数目的实施方式进行了说明，但是权利范围没有限定于此，基于上述的公开的各实施方式的改变对于本领域技术人员来说不言自明。

标号说明

1 坯料

11 坯料的基部

11a 基部的交界侧部分

11b 基部的中央部分

12 坯料的变形部

12a 成为变形部纵壁部的部分

12b 变形部的外方部

2 弯曲通道零件

21 顶板部

22 纵壁部

22a 纵壁部的弯曲部

24 凸缘部

24a 凸缘部的弯曲部

4 弯曲通道零件

41 顶板部

42 纵壁部

42a 纵壁部的弯曲部

Claims (11)

1.一种冲压成形方法，将平板状的被加工材料冲压成形为冲压成形零件，所述平板状的被加工材料具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部，所述冲压成形零件至少形成具有弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部当在所述基部与所述纵壁部的交界部处进行弯折时向所述基部侧呈凸状地弯曲，所述冲压成形方法的特征在于，

所述冲压成形方法具有剪切变形工序作为所述纵壁部的形成工序，

所述剪切变形工序对于所述基部的与所述变形部的交界侧的部分和所述变形部的外方部分别进行限制，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内发生剪切变形，在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生从所述弯曲部朝向远离该弯曲部的部分的材料的流动。

2.根据权利要求1所述的冲压成形方法，其特征在于，

在所述纵壁部的形成工序中，从所述平板状的被加工材料的板厚方向观察时，

从对所述变形部的外方部进行限制的第二限制部相对于对所述交界侧的部分进行限制的第一限制部分离的状态开始，随着对所述交界部进行弯折而使所述第二限制部向所述第一限制部与所述第二限制部的分离距离变小的方向相对移动。

3.根据权利要求2所述的冲压成形方法，其特征在于，

所述剪切变形工序以如下方式进行：使所述受到限制的外方部移动，以使成为所述纵壁部的部分以所述基部与所述变形部的交界线上的所述弯曲部的弯曲点为中心旋转。

4.根据权利要求2所述的冲压成形方法，其特征在于，

所述剪切变形工序以如下方式进行：使所述受到限制的外方部沿着相对于所述被加工材料的板面的角度成为30°以上且60°以下的方向进行直线移动。

5.根据权利要求1～权利要求4中任一项所述的冲压成形方法，其特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行拉延成形工序。

6.根据权利要求1～权利要求4中任一项所述的冲压成形方法，其特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了拉延成形工序之后进行所述剪切变形工序。

7.根据权利要求1～权利要求4中任一项所述的冲压成形方法，其特征在于，

所述冲压成形零件在所述纵壁部的外侧不具有凸缘部，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行弯曲成形工序。

8.根据权利要求1～权利要求7中任一项所述的冲压成形方法，其特征在于，

所述冲压成形方法在所述剪切变形工序后具有褶皱伸展工序，所述褶皱伸展工序通过利用模具夹入所述纵壁部而使在所述纵壁部产生的褶皱伸展。

9.根据权利要求8所述的冲压成形方法，其特征在于，

在与所述纵壁部的面抵接的所述模具的冲压面形成有用于获得所述纵壁部的线长的凹凸。

10.根据权利要求1～权利要求9中任一项所述的冲压成形方法，其特征在于，

对于加热成300℃以上且1000℃以下的坯料进行所述剪切变形工序。

11.一种冲压成形零件的制造方法，将平板状的被加工材料冲压成形为冲压成形零件，所述平板状的被加工材料具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部，所述冲压成形零件至少形成具有弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部当在所述基部与所述纵壁部的交界部处进行弯折时向所述基部侧呈凸状地弯曲，所述冲压成形零件的制造方法的特征在于，

所述冲压成形零件的制造方法具有剪切变形工序作为所述纵壁部的形成工序，

所述剪切变形工序对于所述基部的与所述变形部的交界侧的部分和所述变形部的外方部分别进行限制，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内发生剪切变形，在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生从所述弯曲部朝向远离该弯曲部的部分的材料的流动。