CN106673028A - 一种碱土金属化合物的制备方法 - Google Patents

一种碱土金属化合物的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106673028A
CN106673028A CN201510757551.7A CN201510757551A CN106673028A CN 106673028 A CN106673028 A CN 106673028A CN 201510757551 A CN201510757551 A CN 201510757551A CN 106673028 A CN106673028 A CN 106673028A
Authority
CN
China
Prior art keywords
earth metal
calcium
magnesium
metal compound
alkaline earth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201510757551.7A
Other languages
English (en)
Inventor
刘明彪
谢楠
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Qian Dong Lanthanide Group Ltd Co
Original Assignee
Qian Dong Lanthanide Group Ltd Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Qian Dong Lanthanide Group Ltd Co filed Critical Qian Dong Lanthanide Group Ltd Co
Priority to CN201510757551.7A priority Critical patent/CN106673028A/zh
Publication of CN106673028A publication Critical patent/CN106673028A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/26—Magnesium halides
    • C01F5/30—Chlorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/005—Preparation involving liquid-liquid extraction, absorption or ion-exchange
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/02—Oxides or hydroxides
    • C01F11/04—Oxides or hydroxides by thermal decomposition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/20—Halides
    • C01F11/24—Chlorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/36—Nitrates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/02—Magnesia
    • C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/38—Magnesium nitrates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/41—Preparation of salts of carboxylic acids
    • C07C51/412—Preparation of salts of carboxylic acids by conversion of the acids, their salts, esters or anhydrides with the same carboxylic acid part
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/10—Solid density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Abstract

本发明一种碱土金属化合物的制备方法，属于化工技术领域。采用常用碱土金属元素原料，利用不同元素与萃取剂形成萃合物能力的差异，通过萃取分离方法，高效、低成本地去除杂质元素，制备低杂质、高含量的碱土金属元素化合物。具有工艺过程简单、能耗低、绿色环保、对环境友好，制备的产品活性好等优点。

Description

一种碱土金属化合物的制备方法
技术领域
本发明涉一种碱土金属化合物的制备方法。属于化工技术领域。
背景技术
我国是钙、镁等碱土金属元素资源大国。但我国生产的碱土金属元素产品长期以来存在质量低、杂质多、生产成本高等缺陷，限制了我国碱土金属产品的应用范围，处于原料供应国的地位。如含量99wt％以上的氧化镁主要是日本、奥地利、美国等国家生产。
低杂质的碱土金属元素化合物是提高其性能，以及扩大应用范围的基础。
目前，我国碱土金属元素产品及其制备方法有了长足发展。以镁元素为例：
名称为“高纯氧化镁的生产方法”、公开号为CN1704337A的中国专利申请公开了以下技术方案：“利用海、湖含氯化镁的卤水或粗六水氯化镁为原料，利用真空结晶法对卤水进行净化，除去原料中的硼、硫酸根、钙离子、以及其它可溶性杂质，然后进行动态煅烧即可生产高纯氧化镁(MgO＞99％)系列产品及盐酸(30％)的工艺技术”。具有“技术路线短、投资少、设备简单、操作容易、能连续生产、成本低且能生产高纯氧化镁系列产品及盐酸等特点。且闭路循环生产，清洁环保”。
名称为“一种氯化镁热解制备高纯氧化镁的方法”、公开号为CN 102030347A的中国专利申请公开了包括以下步骤的技术方案：“(1)将盐湖水氯镁石或老卤溶解后，去除B2O3和SO4 2-，得到质量浓度为29～32％的氯化镁溶液；(2)将氯化镁溶液预浓缩后，经喷嘴喷入热解反应器中，在分解温度为500～650℃、压力为-80～-20Pa、分解时间为1～5s的条件下进行分解，得到热解产物氧化镁和热解尾气；(3)热解产物氧化镁依次经水化除杂、洗涤、过滤后焙烧，得到MgO＞99.0％的高纯氧化镁”。具有“工艺简单、成本低廉，且原料分解率高、分解时间短、热效率高和热量利用充分”等优点。
工业生产中采用钙镁矿、盐卤等常用原料还难以制备99％以上的镁、钙等产品。例如，含量为99.99％的氧化镁只能采用高纯金属镁氧化的方法制备，能耗大，成本高。
工业上现采用以碳酸锶等为原料，经可溶性盐制备、硫酸根除钡、Fe2+氧化、氢氧化铁分离等方法制备高纯锶产品，再制备成不同的产品。工业高纯锶产品的含量通常不足99％。含量为99％以上的锶产品只能在实验室少量试制，尚不具备工业规模生产能力。高纯六水氯化锶的制备工艺研究(程忠俭等，《无机盐工业》2010.11.)
以上碱土金属元素化合物的方法均存在工艺路线长、制备的产品中杂质含量难以进一步降低等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于采用常用碱土金属原料，克服现有技术的缺陷，利用不同元素与萃取剂形成萃合物能力的差异，通过萃取分离方法，高效、低成本地去除杂质元素，从而制备低杂质、高含量的碱土金属元素化合物。具有工艺简单、能耗低、绿色环保等优点。
本发明的技术方案包括以下步骤：
步骤甲：将有机相与碱土金属原料混合反应，制备负载碱土金属的有机相；
步骤乙：将步骤甲得到的负载有机相中的碱土金属元素经过萃取分离提纯，制备成碱土金属元素化合物或混合物；
所述有机相的组成中包括萃取剂或其萃合物。
本发明优选技术方案之一，所述碱土金属化合物或混合物为盐酸盐或硝酸盐、有机酸盐。
本发明再一优选技术方案，所述盐酸盐为氯化镁、氯化钙中至少一种，所述硝酸盐为硝酸镁、硝酸钙中至少一种，所述有机酸盐为醋酸钙、乳酸钙、柠檬酸钙、苹果酸钙中至少一种。
本发明再一优选技术方案，将氯化镁制备成氧化镁、水合氯化镁、碱式氯化镁、氢氧化镁、碳酸镁中至少一种；将氯化钙制备成氧化钙、水合氯化钙、无水氯化钙、氢氧化钙、碳酸钙中至少一种。
本发明再一优选技术方案，将所得碱土金属化合物制备成碱土金属。
本发明再一优选技术方案，将步骤乙所得碱土金属化合物代替碱土金属原料重复进行步骤甲和步骤乙。
本发明再一优选技术方案，将含钙、镁原料用萃取剂为P507的有机相制备成负载有机相，再将负载有机相用硝酸或盐酸洗涤、分馏提纯、反萃分别得到镁盐溶液和钙盐溶液；然后将镁盐溶液浓缩、结晶和/或焙烧，制备成相应的盐、新盐、氧化物中至少一种。
本发明再一优选技术方案，还得到酸酐或酸。
本发明再一优选技术方案，所述碱土金属元素为钙元素或镁元素。
本发明再一优选技术方案，所述酸性萃取剂P204、P507中至少一种为佳。
本发明再一优选技术方案，所述碱土金属化合物或混合物为氯化物溶液。
本发明再一优选技术方案，将水合氯化镁制备成碱式氯化镁。
本发明再一优选技术方案，还得到氯化氢或盐酸。
本发明再一优选技术方案，同时得到二种碱土金属元素的化合物。
本发明再一优选技术方案，将得到的碱土金属元素溶液浓缩和/或结晶。
本发明再一优选技术方案，将得到的碱土金属元素溶液沉淀。
本发明再一优选技术方案，所述碱金属元素碳酸盐为碳酸钙。
本发明再一优选技术方案，所述碱土金属元素氧化物为氧化钙。
本发明再一优选技术方案，步骤一之前先将氧化镁和/或氧化钙与助溶剂溶液混合。
本发明再一优选技术方案，所述助溶剂为NH4 +、Na及K等元素的氯化物和/或硝酸盐、醋酸盐。
本发明再一技术方案，将得到的酸返回用于制备待萃取分离的金属元素溶液。
本发明再一优选技术方案，所述焙烧为喷雾焙烧。
本发明再一优选技术方案，得到不溶碱土金属化合物后再洗涤净化。
本发明再一优选技术方案是步骤二之前先除去待分离金属元素溶液中的部分铁、铝、硅等杂质。
本发明还提供一种碱土金属化合物，所述碱土金属化合物含量≥95wt％。
本发明一种碱土金属化合物优选技术方案之一，所述碱土金属化合物含量≥99wt％。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物含量≥99.9wt％。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物含量≥99.99wt％。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物含量≥99.995wt％。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物含量≥99.999wt％。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物为硝酸盐、盐酸盐、硫酸盐、有机酸盐、氢氧化物、氧化物中至少一种。
本发明一种碱土金属化合物再一优选技术方案，所述碱土金属化合物有机酸盐为醋酸盐、乳酸盐、柠檬酸盐、苹果酸盐中至少一种。
本发明还提供一种氧化镁，包括MgO≥95wt％。
本发明一种氧化镁优选技术方案之一，还包括CaO≤0.1wt％，灼烧失量(灼减)≤10wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，还包括Cl-、MnO、Fe2O3、酸不溶物(以SiO2计)中至少一种，所述Cl-≤0.02wt％，MnO≤0.003wt％，Fe2O3≤0.03wt％，SiO2≤0.1wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述(MgO+灼烧失量)≥99.5wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述(MgO+灼烧失量)≥99.9wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述MnO≤0.001wt％，Fe2O3≤0.02wt％，SiO2≤0.05wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述Cl-≤0.01wt％，MnO≤0.001wt％，Fe2O3≤0.01wt％，SiO2≤0.01wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述灼烧失量≤5wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述灼烧失量≤1wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述灼烧失量≤0.5wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述MgO≥99wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述MgO≥99.5wt％。
本发明一种氧化镁再一优选技术方案，所述MgO≥99.9wt％。
本发明一种氧化镁再一优选再一技术方案，所述MgO≥99.99wt％。
本发明一种氧化镁再一优选再一技术方案，所述MgO≥99.995wt％。
本发明一种氧化镁再一优选再一技术方案，所述MgO≥99.999wt％。
本发明还提供一种氧化锶，所述SrO≥99wt％。
本发明一种氧化锶优选技术方案之一，还包括CaO和/或MgO，所述CaO≤0.1wt％，MgO≤0.1wt％。
本发明一种氧化锶再一优选技术方案，所述CaO≤0.01wt％，MgO≤0.01wt％。
本发明一种氧化锶再一优选技术方案，所述SrO≥99.9wt％。
本发明一种氧化锶再一优选技术方案，所述SrO≥99.95wt％。
本发明一种氧化锶再一优选技术方案，所述SrO≥99.99wt％。
本发明具有以下优点：
1采用常用碱土金属原料萃取分离后所得碱土金属化合物杂质少，含量高，活性高，价值高，应用范围广。
2萃取分离后制备氧化物时可得到浓度高、杂质少的酸或酸酐。所得到的酸或酸酐易分离，使用方便。
3工艺过程简单，效率高，对环境友好，适于工业生产。
4萃取分离获得的碱土金属化合物可以方便地制备成高纯度相应碱土金属的新化合物。
5萃取分离后所得碱土金属盐焙烧所得碱土金属新盐或氧化物等，焙烧温度低，活性好，节约能源。
具体实施方式
碱土金属的氯化物、硝酸盐、硫酸盐及醋酸盐等可以焙烧成相应的氧化物或碳酸盐。其中部分盐也可以焙烧成碱式盐。
以下以镁元素及酸性萃取剂P507(H2A2)为例进行说明。
氯化镁通常带有6分子的结晶水，加热至95℃以上时开始失去结晶水。加热至185℃以上时开始分解，并释放出氯化氢(HCl)气体。在不同阶段的温度下，氯化镁分解产物不同：
96～117℃：MgCl2·6H2O＝MgCl2·4H2O+2H2O
135～180℃：MgCl2·4H2O＝MgCl2·2H2O+2H2O
185～230℃：MgCl2·2H2O＝MgCl2·H2O+H2O
MgCl2·2H2O＝Mg(OH)Cl+HCl↑+H2O
230℃以上：MgCl2·H2O＝MgCl2+H2O
MgCl2·H2O＝Mg(OH)Cl+HCl↑
304～554℃：MgCl2+H2O＝Mg(OH)Cl+HCl↑
527℃以上：Mg(OH)Cl＝MgO+HCl↑
上述反应中生成的Mg(OH)Cl、MgO以及MgO溶解于水形成的Mg(OH)2均能与酸性萃取剂P507反应生成镁皂化萃取剂[Mg(HA2)2，存在于有机相中时也称镁皂化有机相]；
2H2A2+MgO＝Mg(HA2)2+H2O
2H2A2+2Mg(OH)Cl＝Mg(HA2)2+MgCl2+2H2O
H2O+MgO＝Mg(OH)2
2H2A2+Mg(OH)2＝Mg(HA2)2+2H2O
硫酸镁1124℃分解：MgSO4＝MgO+SO3↑
六水硝酸镁在高于熔点95℃时脱水生成碱式硝酸镁；硝酸镁330℃分解，至400℃以上时完全分解为氧化镁及二氧化氮气体。
Mg(NO3)2＝MgO+2NO2↑+O2↑
2NO+O2＝2NO2
3NO2+H2O＝2HNO3+NO
硝酸锶加热至645℃以上分解,放出氧气,生成亚硝酸锶；进一步分解,生成氧化锶。
硝酸锶加热至600℃以上分解,最终生成氧化锶。
醋酸镁熔点323℃，熔融时同时分解。
同样地，其它一些碱土金属元素的氯化物、硝酸盐、硫酸盐、醋酸盐等也可以焙烧成相应的如氧化物、碱式盐、碳酸盐等。例如：
醋酸钙加热至160℃分解成CaCO3和丙酮。继续升高温度后最终分解产物为氧化钙。
甲酸钙强热下发生分解，首先生成草酸钙，再生成碳酸钙，最终分解产物为氧化钙。
硝酸钙132℃分解；再加热至495～500℃时会分解为氧气和亚硝酸钙；若继续加热则分解生成氧化氮气体和氧化钙。
碳酸钙分解温度825℃。
硝酸镁加热分解生成氧化镁、二氧化氮及氧气。
碳酸镁790℃时分解成氧化镁和二氧化碳。
碳酸锶加热至900℃分解成氧化锶和二氧化碳。
以下通过实施例更详细地说明本发明(所述物质除另行说明外，固体以wt％计，溶液以μg/ml计)。
实施例一
将锶菱矿粉与萃取剂为P204的空白有机相混合，除去不溶物，负载有机相用硝酸洗涤、提纯，在总级数为10级的混合澄清萃取线进行“钙/锶”分离，除去铁、钙等易萃杂质元素，得到含锶、镁元素的萃余液。将该萃余液与用氨水皂化的P204有机相混合，负载有机相用硝酸洗涤、提纯、反萃，在总级数为60级的混合澄清萃取线进行“镁/锶”分离，除去镁、铵等难萃杂质，得到纯净的硝酸锶溶液。也可将含镁、铵等难萃杂质的溶液制备成镁化合物。
硝酸锶溶液浓缩、结晶、干燥，得到硝酸锶产品(相关产品检验数据见表一，下同)。
硝酸锶加热至约750℃得到亚硝酸锶产品。
硝酸锶溶液用精制碳酸氢铵沉淀，得到碳酸锶产品。
硝酸锶、亚硝酸锶或碳酸锶焙烧后得到氧化锶产品。其中硝酸锶、亚硝酸锶分解出的NO、NO2可以制成硝酸。
将前述各硝酸改为盐酸后制得氯化锶。也可以将碳酸锶用盐酸溶解得到氯化锶。
表一
名称 含量 CaO MgO Fe2O3 Cl- 酸不溶物
锶菱矿 79.39 10.67 0.14 0.31 0.76
硝酸锶 99.91 0.053 ＜0.01 0.031 ＜0.01 0.01
碳酸锶 99.62 0.079 ＜0.01 0.027 ＜0.01 0.01
氧化锶 99.53 0.094 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01 0.02
氯化锶 99.59 0.072 ＜0.01 ＜0.01 0.01
由表一可以得知，经萃取分离制备的锶化合物含量高，杂质少。
实施例二
将市售碳酸钙粉用氯化铵溶液溶解后过滤，滤液先用适量萃取剂为N235的有机相一充分混合后分离。分离后的有机相一去再生。分离后的溶液与萃取剂为P204的空白有机相二混合，得到负载钙的有机相和含氯化铵的皂化废液(弃)。用稀盐酸洗涤、提纯负载钙的有机相得到净化后的负载有机相；再将净化后的负载钙的负载有机相用盐酸反萃，得到氯化钙溶液和空白有机相二(返回与滤液制备负载钙的有机相)。
在滤液与有机相一混合的过程中，滤液中铁离子等杂质交换至有机相一中随有机相一与溶液分离。
在滤液与有机相二的萃取分离过程中，钠、钾等相对于钙的难萃元素随皂化废液排出。钙离子及相对于钙更易萃的元素进入有机相中。镁元素等经过盐酸的洗涤之后从有机相中被交换至水相，负载有机相中的钙元素得到净化。净化后的有机相中的钙元素被反萃后成为氯化钙溶液。负载有机相成为空白有机相。氯化钙溶液浓缩、结晶、干燥，得到水合氯化钙或 无水氯化钙产品。
氯化钙溶液用精制洁净的二氧化碳和氨水沉淀，得到碳酸钙产品。碳酸钙焙烧后得到氧化钙产品。氧化钙用水消化得到氢氧化钙产品。
上述无水氯化钙、碳酸钙、氧化钙及氢氧化钙杂质少，含量高。
将前述各盐酸分别改为硝酸后可以制得硝酸钙。
相关产品检验数据见表二(其中重金属元素以MnO或Mn计，下同)。
若将所得碳酸钙、氧化钙和/或氢氧化钙用醋酸、乳酸、柠檬酸、苹果酸等有机酸溶解可制得醋酸钙、乳酸钙、柠檬酸钙、苹果酸钙等有机酸钙盐。
所得氯化钙、碳酸钙、氧化钙和/或氢氧化钙等也可以制备成金属钙。
用硫酸或草酸与净化后负载钙的有机相直接混合反应，得到空白有机相以及硫酸钙或草酸钙。
表二
项目 含量 MgO Fe2O3 Al2O3 MnO Cl- 不溶物
市售碳酸钙 96.04 0.85 0.51 0.32 0.02 1.15
无水氯化钙 99.91 0.02 <0.01 <0.01 <0.01 0.01
碳酸钙 99.82 0.01 0.01 0.01 <0.01 0.01 0.01
氧化钙 99.85 0.02 0.01 0.02 <0.01 ＜0.01 0.01
氢氧化钙 99.83 0.01 0.01 0.01 <0.01 ＜0.01 0.01
柠檬酸钙 99.95 0.01 <0.01 0.01 <0.01 ＜0.01 0.01
实施例三
在萃取分离生产线的第1级加入萃取剂为P507的空白有机相，之后加入表三所述国产氧化镁(详见下表三)与水的悬浮液，得到负载镁的有机相(镁皂化有机相)及皂化废液；负载镁的有机相与适量氯化镨和氯化钕的混合溶液经多级混合澄清槽逆流交换，得到氯化镁溶液和负载稀土元素的负载有机相。负载稀土元素的负载有机相分离稀土元素后成为空白有机相。
将氯化镁溶液浓缩结晶得到六水氯化镁结晶，送入低温炉在135～180℃制备成二水氯化镁及水蒸汽。再将二水氯化镁送入中温炉于500-550℃制备成混合镁(碱式氯化镁与氧化镁的混合物)，将混合镁用水洗涤得到氧化镁和碱式氯化镁溶液；最后将碱式氯化镁溶液结晶后置于高温炉于约600℃制备成氧化镁；同时得到盐酸与水蒸气等的混合气体。将碱式氯化镁、氧化镁分别与混合气体分离并分别净化。中温分解炉及高温分解炉产生的氯化氢与水蒸气等的混合气体经静电除尘，冷却后制备成盐酸(相关参数见表四)。
若将氯化镁溶液制备的氧化镁等镁产品再次重复上述萃取分离过程，再次得到的氯化镁 溶液及其制备的再生氧化镁等镁产品中的杂质元素含量进一步下降，且随再生次数增加而下降。氧化镁、再生一次的再生氧化镁中杂质的含量远低于表三所述国产氧化镁(见表三)。
表三
表四
项目 浓度(mol/L) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
工业盐酸 10.54 2.77 3.92 0.55 3.46 0.11
再生盐酸 7.40 0.74 0.50 0.17 0.68 2.28
从表四可知，再生盐酸的杂质含量明显少于工业盐酸。
在上述萃取分离过程中，国产氧化镁中的SiO2等不溶物及钠离子等相对于镁离子的难萃离子绝大部分随皂化废液分离；相对于镁离子更易萃取的其它金属离子与镁离子一同进入负载有机相。控制适当的条件，可使氯化镁溶液中杂质含量降到很低水平。再生盐酸中的相关杂质也低于工业盐酸。
氯化镁溶液用碳酸氢铵溶液沉淀还可得到得到碳酸镁、碳酸氢镁；用氨水沉淀得到氢氧化镁；氧化镁、氢氧化镁等用硫酸溶解得到硫酸镁。
氧化镁、再生氧化镁均可以制备成金属镁或镁合金。
将前述氯化镨和氯化钕的混合溶液改为相应的硝酸盐溶液可以得到硝酸镁溶液等产品。
实施例四
将表五所述市售氧化镁配制成悬浮液，与萃取剂为环烷酸的空白有机相混合，得到镁皂化有机相和皂化废水(含氧化镁中的SiO2不溶物等杂质，弃)。
在钇萃取生产线的第1级加入镁皂化有机相与混合稀土氯化物料液(以REO计，其中含Y2O328wt％，其余为非钇稀土)充分混合，经5N工业盐酸处理有机相，分别得到氯化镁溶液1、氯化钇溶液1、非钇稀土氯化物溶液1及空白有机相。空白有机相返回与国产氧化镁悬浮液制备镁皂化有机相。
将氯化镁溶液1过滤净化后送入分解装置中喷成雾状，与约650℃气体接触分解制备成 氧化镁与碱式氯化镁的混合物(下称混合镁，相关参数见表五)。分离混合镁后的气体冷却，用水或稀盐酸吸收，得到再生盐酸(相关参数见表六)。
气固分离后所得混合镁用水洗涤制成氧化镁悬浮液备用。
用本实施例得到氧化镁代替市售氧化镁制备镁皂化有机相。保持前述钇萃取生产线其余工艺参数不变，分别得到氯化镁溶液2、氯化钇溶液2、非钇稀土氯化物溶液2及空白有机相。氯化镁溶液2制备成混合镁2及再生盐酸。
混合镁2用水洗涤制备成再生氧化镁。
含1000kg稀土氧化物的上述混合稀土氯化物溶液用市售国产氧化镁作皂化剂萃取分离后，以REO计折合获得混合稀土化合物720kg；获得氯化钇280kg，收率99.71％；使用市售氧化镁共约327kg。
自含1000kg混合稀土氧化物的前述混合稀土氯化物溶液用再生氧化镁作皂化剂萃取分离钇，共获得氯化钇280kg(以REO计，相关参数见表九，下同)；获得非钇稀土氯化物(以REO计)720kg。皂化循环使用混合镁(以氧化镁计)累计340kg；或使用再生氧化镁约317kg。获得再生盐酸2.569kmol，折合市售31wt％盐酸约245kg。
表五
项目 市售氧化镁 混合镁 氧化镁 再生氧化镁
MgO 94.26 94.42 96.21 96.62
CaO 0.79 0.76 0.05 0.02
盐酸不溶物 0.33 0.01 0.02 0.01
筛余物 0.05 0.02 0.02 0.01
SO4 2- 0.32 0.02 ＜0.01 ＜0.01
Fe 0.50 0.02 0.02 ＜0.01
Al 0.64 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01
Mn 0.04 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01
Cl- 0.27 0.04 0.03
灼烧失量 2.56 3.26 3.28
堆积密度(g/ml) 0.16 0.15 0.15
MgO+灼烧失量 96.82 99.47 99.91
由表五可知，氧化镁经再次循环后杂质减少，含量提高。
表六
项目 浓度(mol/L) 体积(L) SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO
工业盐酸 10.54 2.77 3.92 0.55
再生盐酸 5.6 459 0.5 0.14 0.13 4137
由表六可知，再生盐酸中MgO杂质多，适宜用于制备混合稀土氯化物料液。其中大量的MgO杂质将被制备成混合镁或再生氧化镁回收。
由于再生氧化镁中Fe2O3、Al2O3等杂质少，萃取分离后稀土氯化物溶液中的非稀土元素杂质大为减少。相关质量参数对比见下表七：
表七
由表七可知，改用氧化镁作皂化剂后，所得氯化钇溶液及非钇混合氯化物溶液中杂质比用市售氧化镁作皂化剂时减少。为进一步制备成后续产品提供了更优良的原料。
上述氧化镁等可以进一步制备成其它镁化合物及金属镁、镁合金等。
实施例五
在萃取生产线中将萃取剂为P507的空白有机相用氨水皂化，得到铵皂化有机相；与含氯化镁31.74g/L的氯化钠卤水(其中B2O37.14g/L)经多级混合澄清槽逆流萃取分离，并经盐酸洗涤、提纯、反萃，分别得到氯化铵与氯化钠的混合溶液、氯化镁溶液、易萃氯化物溶液和空白有机相。
在混合澄清槽中，卤水中铁等相对于镁元素的易萃杂质元素与镁元素一同被交换进入有机相，铵皂化有机相中的铵离子被交换至水相成为氯化铵溶液，铵皂化有机相成为负载有机相(易萃杂质元素保留在有机相中也成为负载有机相的一部分)；而卤水中不溶物及钠元素等相对于镁元素的难萃杂质元素与氯化铵溶液一同被分离。
反萃过程中，有机相中的镁元素及部分杂质元素被盐酸中的氢元素交换至水相中，成为氯化镁溶液，部分易萃杂质元素一同被反萃进入氯化镁溶液；其余易萃杂质元素被反萃成易萃氯化物溶液；负载有机相成为空白有机相。
将氯化镁溶液分别制备成六水氯化镁、二水氯化镁、氧化镁等。相关参数如下表八。
将所得氧化镁在萃取生产线中与空白有机相经多级混合澄清槽逆流萃取分离，并经硝酸洗涤、反萃，得到硝酸镁溶液。再将净化硝酸镁溶液结晶，于约650℃培烧并在密闭条件下封装得到氧化镁二
表八
项目 六水 二水 碱式 氧化镁 硝酸镁 氧化镁二
氯化镁 氯化镁 氯化镁
MgO 19.80 30.63 52.31 97.38 27.17 99.82
CaO 0.07 0.11 0.22 0.03 0.01 0.01
盐酸不溶物 0.02 0.01 0.02
筛余物 <0.01 <0.01 0.01
SO4 2- 0.01 0.01 0.01 <0.01 <0.01 <0.01
Fe 0.02 0.01 0.01 0.03 0.01 <0.01
Mn <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.001
Cl- 0.03 0.01 <0.01
灼烧失量 2.45 0.10
MgO+灼烧失量 99.83 99.92
堆积密度(g/ml) 0.15 0.15
B2O3 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01 <0.01
由表八可知，通过萃取分离可以一次性从卤水中除去硼元素等杂质，获得较纯的氯化镁等产品。
实施例六
将表五所述白云石与萃取剂为P507的空白有机相混合，除去不溶物，负载有机相用硝酸洗涤、提纯，在总级数为20级的混合澄清萃取线进行“钙/铝”分离，除去铁、铝等易萃杂质元素，得到含钙、镁元素的萃余液。将该萃余液与用氨水皂化的P507有机相混合，负载有机相用硝酸洗涤、提纯、反萃，在总级数为50级的混合澄清萃取线进行“镁/钙”分离，得到纯净的硝酸钙溶液以及硝酸镁和硝酸铵混合萃余液。
将硝酸镁溶液浓缩结晶得到六水硝酸镁结晶，焙烧后制备成氧化镁。
将硝酸钙溶液浓缩结晶，焙烧后制备成无水硝酸钙。再制备成氧化钙。
所得硝酸钙等相关参数(干，各金属元素采用XRD测定，其中含量以计)如下表九：
表九
项目 白云石 氧化镁 硝酸钙 氧化钙
含量(wt％) 99.621 99.991 99.95
MgO 23.08 0.0017 0.0050
CaO 26.88 0.045
盐酸不溶物 2.17 无 无 无
Cl 0.008 <0.005 <0.005
SO4 0.006 <0.005 <0.005
PO4 <0.005 <0.005 <0.005
Fe2O3 0.94 <0.005 0.0053 0.0155
Al2O3 0.62 <0.005 <0.005 <0.005
MnO2 0.04 <0.005 <0.005
BaO(包括Sr) 0.02 <0.005 <0.005
由表八可知，采用萃取分离方法可制备含量高、杂质少的钙、镁元素化合物。
采用硝酸萃取体系可以有效降低氧化镁中Cl-含量。并且硝酸镁分解温度低，有利于降低能耗。
实施例七
将表五所述市售氧化镁与萃取剂为P204的空白有机相混合，除去不溶物，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为50级的混合澄清萃取线进行“锰/镁”分离，除去钙、铁、铝、锰等易萃杂质元素，得到含镁元素的萃余液。将该萃余液与用氨水皂化的P204有机相混合，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯、反萃，在总级数为50级的混合澄清萃取线进行分离较镁元素难萃的杂质元素，得到纯净的硝酸镁溶液。
将硝酸镁溶液制备成氧化镁。相关参数(干)如下表九：
表九
项目 市售氧化镁 氧化镁
MgO 96.82 99.9991
CaO 0.79 0.0006
盐酸不溶物 0.33 无
筛余物 0.05 无
Cl 0.27
SO4 0.32
Fe2O3 0.50 0.0001
MnO2 0.14 <0.0001
Al2O3 0.64 <0.0001
Na2O <0.0001
重金属(以Pb2O3计) <0.0001
堆积密度(g/ml) 0.16 0.15
实施例八
将工业碳酸锶与萃取剂为P204的有机相混合，除去不溶物，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为15级的混合澄清萃取线进行“钙/锶”分离，得到含锶、镁、钡元素的萃余液，以及硝酸钙溶液。
将含锶、镁元素的萃余液与萃取剂为氨皂化的P204有机相混合，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为50级的混合澄清萃取线进行“锶/镁”分离，得到纯净的硝酸锶溶液，以及硝酸镁和硝酸钡的混合溶液。
硝酸锶溶液浓缩、结晶、干燥，得到二水硝酸锶产品。
硝酸锶溶液用氨水沉淀，得到氢氧化锶产品。
二水硝酸锶加热分解得到氧化锶产品(相关产品检验数据见表十)。
表十
项目 工业碳酸锶 二水硝酸锶 氢氧化锶 氧化锶
含量 96.82 99.9995 99.999 99.999
CaO 0.25 ＜0.0001 0.0001 0.0002
BaCO3 1.87 ＜0.0001 ＜0.0001 ＜0.0001
MgO 0.05 ＜0.0001 0.0001 0.0001
Na2O 0.14 ＜0.0001 ＜0.0001 ＜0.0001
Fe2O3 0.01 ＜0.0001 ＜0.0001 ＜0.0001
Cl 0.10
SO4 0.15
Cr2O3 0.0004
酸不溶物 0.06 无 无 无
实施例九
将表十一所述工业碳酸钡与萃取剂为P204的空白有机相混合，除去不溶物，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为180级的混合澄清萃取线进行“钡/镁”分离，除去镁、钙、锰、铝、铁等易萃杂质元素，得到含硝酸钡的萃余液。
将萃余液与氨皂化的P204有机相混合，负载有机相用化学纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为40级的混合澄清萃取线萃取分离钡元素，得到纯净的硝酸钡溶液。
将硝酸钡溶液用硫酸或硫酸铵反应制备成硫酸钡。
将硝酸钡溶液制备成硝酸钡、氢氧化钡、氧化钡。
将硝酸钡溶液用精制碳酸氢铵沉淀制备成碳酸钡。
相关参数如下表十一：
表十一
项目 工业碳酸钡 硝酸钡 硫酸钡 碳酸钡 氧化钡
含量 99.02 99.997 99.995 99.996 99.99
CaO 0.12 <0.0005 <0.0005 0.0005 0.0016
MgO 0.02 0.0006 0.0007 0.0007 0.0011
盐酸不溶物 0.23 无 无 无 无
筛余物 0.05 无 无 无 无
Cl 0.01
SO4 0.32
Fe2O3 0.004 <0.0005 <0.0005 <0.0005 0.0017
MnO2 0.14 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.001
Al2O3 0.003 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.001
重金属(以Pb2O3计) <0.001 <0.001
从表十一可以得知，通过萃取分离，可以简单、方便地制取低杂质硝酸钡、氧化钡产品。
实施例十
将表十二所述工业氧化铍与萃取剂为P204的空白有机相混合，除去不溶物，负载有机相用分析纯硝酸洗涤、提纯，在总级数为200级的混合澄清萃取线进行“铍/镁”萃取分离，除去镁、钙、锰、铝、铁等易萃杂质元素，得到含硝酸铍的萃余液。
将该萃余液与氨皂P204有机相混合，负载有机相用硝酸洗涤、提纯，在总级数为60级的混合澄清萃取线进行萃取分离，除去硅、磷、硼等杂质元素，得到硝酸铍溶液。
将硝酸铍溶液制备成硝酸铍、氢氧化铍、氧化铍。
将氢氧化铍、氧化铍用硫酸、盐酸、醋酸等溶解，得到硫酸铍、氯化铍、碱式醋酸铍等。
将硝酸更换为硫酸可制得硫酸铍溶液。
相关参数(干)如下表十二：
表十二
项目 工业氧化铍 硝酸铍 硫酸铍 氢氧化铍 氧化铍
含量 98.02 99.9993 99.9992 99.9991 99.999
CaO 0.38 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
MgO 0.04 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
Fe2O3 0.03 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
MnO2 0.13 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
Al2O3 0.15 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
SiO2 0.11 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
B2O3 0.03 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
P2O5 0.07 <0.0001 <0.0001 <0.0001 <0.0001
不溶物 0.17 无 无 无 无
从表十二可以得知，通过萃取分离，可以简单、方便地去除硼、磷等非金属元素及铁、铝等金属元素杂质，制取低杂质硝酸铍、氧化铍等产品。
最后需要说明的是，以上实施例仅是本发明所列举的几种优选方式，本领域技术人员应理解，本发明实施方式并不限于以上几种。任何在本发明的基础上所作的等效变换，均应属于本发明的范畴。

Claims (10)

1.一种碱土金属化合物的制备方法，包括以下步骤：
步骤甲：将有机相与碱土金属原料混合反应，制备负载碱土金属的有机相；
步骤乙：将步骤甲得到的负载有机相中的碱土金属元素经过萃取分离提纯，制备成碱土金属元素化合物或混合物；
所述有机相的组成中包括酸性萃取剂或其萃合物。
2.如权利要求1所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于所述碱土金属化合物或混合物为盐酸盐或硝酸盐、有机酸盐。
3.如权利要求2所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于所述盐酸盐为氯化镁、氯化钙中至少一种，所述硝酸盐为硝酸镁、硝酸钙中至少一种，所述有机酸盐为醋酸钙、乳酸钙、柠檬酸钙、苹果酸钙中至少一种。
4.如权利要求3所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于将氯化镁制备成氧化镁、水合氯化镁、碱式氯化镁、氢氧化镁、碳酸镁中至少一种；将氯化钙制备成氧化钙、水合氯化钙、无水氯化钙、氢氧化钙、碳酸钙中至少一种。
5.如权利要求1或4所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于还得到酸。
6.如权利要求1所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于所述酸性萃取剂为P204、P507中至少一种。
7.如权利要求1所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于将步骤乙所得碱土金属化合物或混合物代替碱土金属原料重复进行步骤甲和步骤乙。
8.如权利要求1-7任一所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于将含钙、镁原料用萃取剂为P507的有机相制备成负载有机相，再将负载有机相用硝酸或盐酸洗涤、分馏提纯、反萃分别得到镁盐溶液和钙盐溶液；然后将镁盐溶液浓缩、结晶和/或焙烧，制备成相应的盐、新盐、氧化物中至少一种。
9.如权利要求1所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于同时得到二种碱土金属元素的化合物。
10.如权利要求1所述碱土金属化合物的制备方法，其特征在于将所得碱土金属化合物制备成碱土金属或其合金。
CN201510757551.7A 2015-11-09 2015-11-09 一种碱土金属化合物的制备方法 Pending CN106673028A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510757551.7A CN106673028A (zh) 2015-11-09 2015-11-09 一种碱土金属化合物的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510757551.7A CN106673028A (zh) 2015-11-09 2015-11-09 一种碱土金属化合物的制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106673028A true CN106673028A (zh) 2017-05-17

Family

ID=58863380

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510757551.7A Pending CN106673028A (zh) 2015-11-09 2015-11-09 一种碱土金属化合物的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106673028A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108862337A (zh) * 2018-08-21 2018-11-23 广西银亿新材料有限公司 一种热解硫酸镁制备高纯氧化镁的方法
CN109593976A (zh) * 2018-12-25 2019-04-09 广东省稀有金属研究所 一种萃取锰的方法
CN109735729A (zh) * 2019-03-22 2019-05-10 中南大学 一种有机酸钙盐协助酸性萃取剂萃取分离稀土元素的方法
CN115403061A (zh) * 2022-09-27 2022-11-29 中稀(广西)金源稀土新材料有限公司 一种高纯氯化钙及其浓缩方法
CN115490249A (zh) * 2022-08-17 2022-12-20 四川顺应动力电池材料有限公司 一种硝酸盐分步热解制备金属氧化物粉体及硝酸再生的方法及系统

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1210895A (zh) * 1997-09-05 1999-03-17 中国科学院化工冶金研究所 用溶剂萃取提高锶及钡盐纯度的方法
US6171564B1 (en) * 1997-08-15 2001-01-09 Cominco Engineering Services Ltd. Process for extraction of metal from an ore or concentrate containing nickel and/or cobalt
CN1603235A (zh) * 2004-11-01 2005-04-06 北京中信国安盟固利新材料技术研究院有限公司 一种制备无水氯化镁的方法
CN101781706A (zh) * 2009-01-15 2010-07-21 有研稀土新材料股份有限公司 一种萃取分离稀土元素的工艺
CN102851502A (zh) * 2012-04-26 2013-01-02 广州有色金属研究院 一种萃取分离铍的方法
CN103898323A (zh) * 2012-12-28 2014-07-02 北京有色金属研究总院 一种低浓度镍钴生物浸出液中回收镁的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6171564B1 (en) * 1997-08-15 2001-01-09 Cominco Engineering Services Ltd. Process for extraction of metal from an ore or concentrate containing nickel and/or cobalt
CN1210895A (zh) * 1997-09-05 1999-03-17 中国科学院化工冶金研究所 用溶剂萃取提高锶及钡盐纯度的方法
CN1603235A (zh) * 2004-11-01 2005-04-06 北京中信国安盟固利新材料技术研究院有限公司 一种制备无水氯化镁的方法
CN101781706A (zh) * 2009-01-15 2010-07-21 有研稀土新材料股份有限公司 一种萃取分离稀土元素的工艺
CN102851502A (zh) * 2012-04-26 2013-01-02 广州有色金属研究院 一种萃取分离铍的方法
CN103898323A (zh) * 2012-12-28 2014-07-02 北京有色金属研究总院 一种低浓度镍钴生物浸出液中回收镁的方法

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108862337A (zh) * 2018-08-21 2018-11-23 广西银亿新材料有限公司 一种热解硫酸镁制备高纯氧化镁的方法
CN108862337B (zh) * 2018-08-21 2020-11-06 广西银亿新材料有限公司 一种热解硫酸镁制备高纯氧化镁的方法
CN109593976A (zh) * 2018-12-25 2019-04-09 广东省稀有金属研究所 一种萃取锰的方法
CN109735729A (zh) * 2019-03-22 2019-05-10 中南大学 一种有机酸钙盐协助酸性萃取剂萃取分离稀土元素的方法
CN115490249A (zh) * 2022-08-17 2022-12-20 四川顺应动力电池材料有限公司 一种硝酸盐分步热解制备金属氧化物粉体及硝酸再生的方法及系统
CN115490249B (zh) * 2022-08-17 2023-09-29 四川顺应动力电池材料有限公司 一种硝酸盐分步热解制备金属氧化物粉体及硝酸再生的方法及系统
CN115403061A (zh) * 2022-09-27 2022-11-29 中稀(广西)金源稀土新材料有限公司 一种高纯氯化钙及其浓缩方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100469697C (zh) 硫酸锂溶液生产低镁电池级碳酸锂的方法
CN106673028A (zh) 一种碱土金属化合物的制备方法
CN102002585B (zh) 一种石煤酸浸液生产钒铁合金的方法
US11021773B2 (en) Production of scandium-containing concentrate and further extraction of high-purity scandium oxide from the same
US8721998B2 (en) Use of Mg(HCO3)2 and/or Ca(HCO3)2 aqueous solution in metal extractive separation and purification
CN108373140A (zh) 一种从硫酸盐溶液中脱除氟的方法
CN108517423B (zh) 一种锂云母回转窑焙烧提取锂及锂盐的方法
CN102586612A (zh) 从含钒铬渣中回收钒铬的方法
CN111606339B (zh) 一种利用粉煤灰制备铝硅氧化物的方法
CN115216645B (zh) 混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂方法
CN102897810A (zh) 一种利用粉煤灰生产氧化铝的方法
CN108677006B (zh) 一种从高岭土尾矿中提取氯化铷的方法
CN111792650A (zh) 粉煤灰或煤矸石热熔盐法全元素回收利用工艺
CN112607777A (zh) 一种钼酸铵的生产工艺
CN109336177B (zh) 一种用双氧水和氨水清洁生产高纯五氧化二钒的方法
CN106676266B (zh) 一种萃取方法
CN111041204B (zh) 一种稀土冶炼分离过程含镁和/或钙废液的综合利用方法
CN103382532B (zh) 一种白云石在稀土萃取分离中的综合利用方法
WO2023169432A1 (zh) 一种制备电池级氢氧化锂和碳酸锂的方法和系统
CN111592017A (zh) 一种锂辉石压浸制备电池级氯化锂的方法
CN103172122A (zh) 一种从含铼酸铵的溶液中提取高纯铼酸铵的方法
CN114455618B (zh) 一种制备低钠低铁超细α-氧化铝及大孔容拟薄水铝石的方法
CN104674006A (zh) 一种利用碱性氧化从红土镍矿常压酸浸液中分离锰和镁的清洁生产方法
CN115448273A (zh) 一种以锂云母为原料制造磷酸二氢锂的方法
CN106892455A (zh) 钒化物的绿色清洁制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170517