CN106671255B - 一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法 - Google Patents

一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种保形翻面制作陶瓷砖的装置,包括上平面式循环载体、下平面式循环载体、上弧面板、下弧面板和立式腔体,所述立式腔体和下平面式循环载体呈90±45°设置,所述立式腔体上方连接上弧面板,所述立式腔体下方连接下弧面板,所述上弧面板连接上平面式循环载体,所述下弧面板连接下平面式循环载体。本发明通过上弧面板和下弧面板的保形作用,配合上平面式循环载体、下平面式循环载体和立式腔体实现保形翻面制备瓷砖。

Description

一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷砖领域,特别是指一种保形翻面制作陶瓷砖的装置结构及使用方法。
背景技术
在建筑装修史中,天然石材以其自然而又丰富的坯体图案效果和质感而雄居于装饰板材市场的顶尖位置,随着科技的发展和人们生活水平的提高,作为墙地面的装饰材料,人们都希望其具有天然石材的表面和内在三维通体质感的自然变化多色区的丰富图案效果。尤其在陶瓷砖技术方案中,诸多的布料技术都基本是以微粉形式通过布料在皮带为载体的布料设备中进行,这些技术都是将原料按预定要求分布在皮带表面上形成图案,即接触皮带表面的图案就是产品的图案,也即布落在皮带载体上后就形成了产品的图案,而再要对其表面图案的处理就不再易于实现了,除非是把其预压后分解再填补,或者是直接通过差速或拨开区域再填充或者再合拢等方法再行处理,使得在图案制作以及更多原料表现效果的使用分布上,大大受到了局限。
现在技术的形形色色的坯体图案产品,诸如行业中占市场主流份额的瓷质微粉类抛光砖产品。其是将瓷质原料破碎成微细粉状态再进行各式形态布落在皮带或者格栅载体上,再送入压机,再填上基料,冲压成型,这种技术方案属于反打方式,即送入的图案原料的背底面在压制成型后是制品的图案表面,图案层都是彩色原料分别按控制下落在皮带表面后即形成了制品的图案面。此种技术方案,虽然其以微粉为图案层可以制作诸多的图案类型,但其是将所需图案原料布落在皮带表面后即已成形的定型方式,不能再在将会显露的图案面上按要求深入丰富地进行更多设计。还有一种是将基料先填落在冲压模腔中,再在其上布落入微粉图案原料,这种技术方案可以将正面图案原料直接布落在基料上,但其在压机的冲压模腔上操作,受制于生产效率,面料的不平整性等影响,在未解决效率和布料效果的情况下,瓷质微粉抛光砖业内当前都不大采用此方案,除非是简单的随机布料,并且由于这种正打方式的布料密度不易均匀,所以容易产生的冲压后的坯体裂砖、变形等情况。所以上述方案存在有待提升的必要。
现在的陶瓷砖技术,在坯体表面施釉、喷墨、渗花等等的技术,其都是在已经由压机冲压形成了坯体后的表面图案制作,而并不是在冲压之前对坯体原料形成图案和色彩的内在分布进行处理。
鉴于上述现有技术的缺陷和不足,本发明人基于从事陶瓷产品研发、设计和生产制造多年的务实经验及专业知识,积极加以研究创新,以期能克服现有技术的不足和缺陷,在解决了复杂的生产工艺问题后,现终于创新性地设计出有实用价值的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置结构及使用方法的本发明。
发明内容
为解决上述现有技术的缺点和不足,本发明的首要目的在于提供一种保形翻面制作陶瓷砖的装置,包括上平面式循环载体、下平面式循环载体、上弧面板、下弧面板和立式腔体,所述立式腔体和下平面式循环载体呈90±45°设置,所述立式腔体上方连接上弧面板,所述立式腔体下方连接下弧面板,所述上弧面板连接上平面式循环载体,所述下弧面板连接下平面式循环载体;所述保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,包括以下步骤:
1)准备好基料和带有色彩的微细粉料;安装好制作陶瓷砖的装置;
2)开启制作陶瓷砖的装置的原料布局装置(1)中的装置,并使立式腔体(5)和下平面式循环载体(7)处于静止状态,原料布局装置(1)将基料和带有色彩的微细粉料喷落至上平面式循环载体(3)的传送带上,通过传送带的输送,使基料和带有色彩的微细粉料落入立式腔体(5)中,直至立式腔体(5)中的原料与上平面式循环载体(3)的平面上的原料处于连体状态;
3)开启制作陶瓷砖的装置的全部工序,使原料在下弧面板(6)和传送带的作用下实现180°的翻转,并通过下平面式循环载体(7)传送至预备位置,原料布局装置(1)的装置停止;
4)通过框送格栅把步骤(3)中的原料送入成型模具中,制成坯体,再不断送入干燥、烧成、冷却、抛光,得到成品。
所述保形翻面制作陶瓷砖的装置还包括数个可调数的动力装置。
所述上平面式循环载体的承载平面可以为水平的,也可为与水平面呈一定角度的。优选的承载平面为水平。
优选的,所述立式腔体和下平面式循环载体呈90°设置。
优选的,所述上平面式循环载体与下平面式循环载体的水平高度差为150-1500mm。上述立式腔体的作用相当于把圆弧的切点处在立式方向的作用距离加长了,从而保持了向下的重力的更充分,按实际生产中的经验要求,须设计成具有一定的高度,其作用是在平面进入立式状态的原料具有一定的落差形成的重力,起到克服原料与腔体各面接触时的摩擦阻力,辅助推动立式腔体中的原料呈保形状态随皮带同步向下传动的作用,其高度的要求,按实际生产中的经验是原料在腔体内被自重作用力和皮带传动作用向下运动时,不会因为摩擦阻力而产生堵料或者产生混乱为标准,因此设置上平面式循环载体与下平面式循环载体的水平高度差为150-1500mm,更优选的设置为200mm-1000mm。
优选的,所述装置还包括位于上平面式循环载体上方的原料布局装置和图案成型装置,所述原料布局装置包括落料辊筒、预压装置、拔辊装置;所述图案成型装置包括吸刮装置,
所述落料辊筒可为1个或多个。
优选的,所述吸刮装置设置于上平面式循环载体和上弧面板的连接处。
根据不同的需求,所述的图案成型装置还包括喷浆装置、顶裂装置、喷墨装置和喷釉装置的一种或几种。
优选得到,所述上平面式循环载体的传送带为皮带、玻璃或平面板材。
优选的,所述上平面式循环载体为1个或多个沿传送带运动方向的平面组成。
优选的,所述立式腔体与上平面式循环载体的传送带共用一面或单独有四个面的独立腔体;所述立式腔体按上平面式循环载体传输方向排列安装。所述立式腔体为1个或多个,优选的为1个。当立式腔体不是与传送带共用一面而是单独有四个面的独立腔体时,可增加立腔导料系统进行导料,所述立腔导料系统包括立腔导料板和立腔导料循环带。
优选的,所述上弧面板和下弧面板为圆弧形,所述圆弧不大于四分之一圆,所述上弧面板和下弧面板的圆弧直径相同。
本发明还提供上述一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,包括以下步骤:
1)准备好基料和带有色彩的微细粉料;安装好制作陶瓷砖的装置;
2)开启制作陶瓷砖的装置的原料布局装置的装置,并使立式腔体和下平面式循环载体处于静止状态,原料布局装置将基料和带有色彩的微细粉料喷落至上平面式循环载体的传送带上,通过传送带的输送,使基料和带有色彩的微细粉料落入立式腔体中,直至立式腔体中的原料与上平面式循环载体的平面上的原料处于连体状态;
3)开启制作陶瓷砖的装置的全部工序,使原料在下弧面板和传送带的作用下实现180°的翻转,并通过下平面式循环载体传送至预备位置,原料布局装置的装置停止;
4)通过框送格栅把步骤3)中的原料送入成型模具中,制成坯体,再不断送入干燥、烧成、冷却、抛光,得到成品。
优选的,制备方法如下:
1)制备好生产陶瓷砖所需的普通基料和表层图案所需的不同色彩的微细粉料,安装好上述保形翻面制作陶瓷砖的装置;
2)开启制作陶瓷砖的装置的原料布局装置中的装置,并使立式腔体和下平面式循环载体处于静止状态,原料布局装置将基料和带有色彩的微细粉料喷落至上平面式循环载体的传送带上,通过传送带的输送,使基料和带有色彩的微细粉料落入立式腔体中,直至立式腔体中的原料与上平面式循环载体的平面上的原料处于连体状态;
3)开启制作陶瓷砖的装置的全部工序,使原料在下弧面板和传送带的作用下实现180°的翻转,并通过下平面式循环载体传送至预备位置,原料布局装置的装置停止;
4)把在成型预备位置的微细粉式的图案原料框送入成型模具中,格栅升起返回至预备位,过程中再填入基料,压机冲压把填入的图案原料压制成型为二次布料的坯体;
5)框送格栅向成型位置移动同时,原料布局装置重新开启,平面式的图案布局原料通过上弧面板和下弧面板的保护,连续性翻落在下层的平面循环载体上,继续向传输到成型的预备位置时,所有原料布局装置停止,待前序图案原料被压制成型压机横梁升起后,框送格栅下降并将其下已经到位的图案布局原料框送入成型模具中,同时将前序的成型坯体推送入釉线中,向后工序传送;
6)按以上步骤4)和5)循环,即可不断制得同一批次的将平面图案原料保形翻面后送入压机冲压成型制成的坯体;
7)更换不同色彩的原料重新生产时,按上述步骤2)、3)、4)和5)循环,即可不断制得换了不同色彩原料生产不同产品时将平面图案原料保形翻面后送入压机成型制成的坯体,再不断送入干燥、烧成、冷却、抛光,得到成品。
有益效果:
1.本发明通过上弧面板和下弧面板的保形作用,配合上平面式循环载体、下平面式循环载体和立式腔体实现保形翻面制备瓷砖。
2.本发明可将图案原料正面保持形状向下翻转置于传送带上,从而使对产品的图案能够进行正面处理,对于产品的设计和造型再处理,比如喷墨、印刷等的应用,都更容易实现,相对于反打方式,正面处理更直观,更容易进行,所得到的产品图案更加不容易变形。
3.对于流动性好的原料进行图案分区的使用而言,难度更小,节省材料。如果在背底进行,则因其较好的流动性而不能进行堆积进而也不易进行再处理,而如果采用先堆积流动性不好的微粉原料再以覆盖式填充诸如熔块料、低温透料来说,因覆盖式填充的方式要想表现更多的效果,则需要的使用量大,但这些原料在坯体成型、烧成上难度较高,而如果采用在正面已经布好原料的基础上再在其上的预定区域填充这些原料来说,就可以大大减少使用量,而且可以很容易地表现出来效果。并且很多技术手段以及后期处理,在背底面再进行的话,是不能或者不易实现的。
4.对于需要制品的板面产生裂缝线纹的产品而言,本发明的装置和方法制备的产品显得更自然。现有技术一般都采取的是机械方式宰裂/拨裂/差速拉裂等方式,或者再对这些裂开的缝隙填补料后再挤拢,这些技术方案的机械式宰裂的裂缝是较固定的,不够自然随机,而且不经合拢的裂缝又较粗而不精细,因为其必须是从面到底都要裂开才能填充原料到背底面去,所以其缝隙必须要较大才能使原料进入到底(而成品的面就是这个底)。
附图说明
图1为本发明装置侧剖面示意图;
图2为本发明装置立体示意图
图3为本发明实施例1侧面示意图;
图4为本发明实施例2侧面示意图;
图5为本发明实施例3侧面示意图;
图6为本发明实施例4侧面示意图;
图7为本发明制备的产品平面示意图;
图8为本发明制备的产品的剖面示意图;
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。
实施例1
一种保形翻面制作陶瓷砖的装置,结合图1和图2,包括上平面式循环载体3、下平面式循环载体7、上弧面板4、下弧面板6和立式腔体5,所述立式腔体5和下平面式循环载体7呈90°设置,所述立式腔体5上方连接上弧面板4,所述立式腔体5下方连接下弧面板6,所述上弧面板4连接上平面式循环载体3,所述下弧面板6连接下平面式循环载体7,还包括数个可调数的动力装置。
所述上平面式循环载体3的承载平面为水平设置;所述上平面式循环载体3与下平面式循环载体7的水平高度差为200mm-1000mm;所述装置还包括位于上平面式循环载体3上方的原料布局装置1和图案成型装置2。所述平面式循环载体3的传送带为皮带。所述立式腔体5为1组,所述立式腔体5与上平面式循环载体3的传送带共用一面;所述立式腔体5按载体传输方向排列安装。所述上弧面板4和下弧面板6为圆弧形,所述圆弧不大于四分之一圆,所述上弧面板4和下弧面板6的圆弧直径相同。
所述原料布局装置1包括落料辊筒、预压装置、拔辊装置、扫平装置;所述图案成型装置2包括吸刮装置,吸刮装置设置于上平面式循环载体3和上弧面板4的连接处。
使用方法:(再结合图3)
1)、制作安装好保形翻面制作陶瓷砖装置,及原料布局装置1和图案成型装置2的所有装置,包括落料辊筒、预压装置、拔辊装置、扫平装置和吸刮装置,落料辊筒中装入各自对应的已经由原料供应系统打磨成常规陶瓷生产中的微细粉原料。
2)、调整好各落料辊筒的下料斗与及其控制下料的辊筒的开口大小,各辊压装置的压辊与其下皮带的高度以及其各自的转速、各皮带的速率,以及设置好与其下皮带可以将原料能首尾衔接上的各组件的启动/停止的延时控制参数,开启原料布局装置1,使各组件开始进入运转,第一下料落料辊筒8、第二下料落料辊筒9和第三下料落料辊筒10中的原料依次按所定延时时间下落在下料第一皮11带上,而随着皮带的转运,各原料则依次叠铺成了层状布局,再经预压制压辊12装置,压紧成预定的致密度的且具有一定图案纹理的层状原料。箭头所示为皮带传送的方向。
3)预定辊压后的层状原料在随着拨辊装置13的作用被拨成小碎块体同步随机砸落在上平面式循环载体3的送料皮带上,形成如图7所示第一图案23的大小不一的如碎粒状的图案原料布局。
4)已形成碎粒状的图案原料布局的原料跟随送料皮带继续前行,经过第四下料落料辊筒15,第五下料落料辊筒16的辊筒转动而使其内的透感较好的瓷质原料下落形成覆盖式填补在空隙中,再经扫平装置17在预先设计的高度内把表面进行初步的扫平处理,再经过预压辊筒18的将粉料进行平整处理,同时还使得图案原料在压辊的辗压作用下产生动感,再经过限定高度的吸刮装置22将表面的余粉作吸刮清理后进入到保形翻面装置内,吸刮后的余粉可以回收再利用,进入保形翻面装置的图案面造型将因为吸刮处理而更显清晰。此时图案原料表面已经形成了如图7所示第二图案24的图案效果,因该方法是在碎粒状图案原料的基础上再填充了透感较好的瓷质原料,再经预压辊筒进行平整处理,粉料在碾压过程中使凹凸不平的图案粉料体形成了一个互相交融,具有较好的透感与流动感,达到类似于天然石材中安大略白的板面效果。
5)图案原料进入上弧面板4保形翻面装置上弧面板再进行翻转(本实施例中图案原料进入上弧面板进口处与图案原料平面之间是有个稍微张开的一个小角度,使上弧面板更好的吞纳图案原料至与布局原料平齐的一个状态);进入立式腔体5,立式腔体5与上平面式循环载体3的送料皮带的竖面构成一个腔体,本实施例中立式载体为玻璃腔,立式腔体5里的图案原料随送料皮带的运动和重力、摩擦力的同时作用向下传送至下弧面板6并被翻转下落在下平面式循环载体7的承接皮带上,在此的速度要保持匹配,此时,原料经过上述保形翻面装置的处理后进行了180°的翻转并且连续不断地翻转在下平面式循环载体7上,向成型的预备位置传送。
6)把在成型预备位置的微细粉式的图案原料框送入成型模具中,格栅升起返回至预备位,过程中再填入基料,压机冲压把填入的图案原料压制成型为二次布料的坯体;
7)框送格栅向成型位置移动同时,原料布局装置1重新开启,平面式的图案布局原料通过上弧面板和下弧面板的保护,连续性翻落在下层的平面循环载体上,继续向传输到成型的预备位置时,所有原料布局装置1停止,待前序图案原料被压制成型压机横梁升起后,框送格栅下降并将其下已经到位的图案布局原料框送入成型模具中,同时将前序的成型坯体推送入釉线中,向后工序传送;
8)按以上步骤6)和7)循环,即可不断制得同一批次的将平面图案原料保形翻面后送入压机冲压成型制成的坯体;
9)更换不同色彩的原料重新生产时,按上述步骤2)、3)、4)、5)、6)和7)循环,即可不断制得换了不同色彩原料生产不同产品时将平面图案原料保形翻面后送入压机成型制成的坯体,再不断送入干燥、烧成、冷却、抛光,得到成品,如图8所示,得到的成品分为图案层27和坯体层28。
实施例2
如图4,与实施例1相比,实施例2的不同之处在于,所述立式腔体5不是与传送带共用一面而是单独有四个面的独立腔体,增加立腔导料系统进行导料,所述立腔导料系统包括立腔导料板51和立腔导料循环带52。与实施例1相比,实施例2的不同之处还包括,结合现有市场的喷浆技术,为了达到可以制作精细随机包裹的丝线纹理效果,可以将上述实施例1中的上平面式循环载体3的送料皮带加长,在其上增加喷浆装置14,因为喷浆可以雾化方式将浆料喷雾而下,采取与实施例1相同的方式,即可制得因为雾化的浆料包裹各不规则图案元素体而形成的一种精细的多色彩的丝线纹理包裹,其他制备方法与实施例1相同,形成丰富色彩区域图案效果的仿石图案瓷质砖制品。如图7所示的图案三25的图案效果。
实施例3
如图5,与实施例1相比,实施例3的不同之处在于,结合顶裂技术,为了达到如天然石材裂缝的精细裂线效果,本发明可以将上述实施例1中的上平面式循环载体3的送料皮带加长,在其上增加的顶和第六下料辊筒19,当图案原料经过第二预压辊筒18成为平整的原料布局后,到达顶裂结构20对应的顶裂装置位时,对图案原料从下往上进行上顶,就会产生出随机裂出的裂缝,辊筒随即筛落入预先装入料斗中的彩色或透明原料进入到裂缝中,随着传输的进行,其离开顶裂位时裂缝自然闭合并夹住了这些进入到裂缝中的原料,再经吸刮装置22的的处理,使表面更加清晰地进入到保形翻面装置中,这种因顶裂产生的细线纹理因裂缝细小、更为逼真和随机自然,可实现诸如天然石材中啡网效果的产品。其他制备方法与实施例1相同,制备得到如图7所示的图案四26的图案效果。由于此方式顶裂的裂缝只要求面上开裂即可进行填料,明显解决了采用与皮带载体面接触的原料面作为制品表面需要顶裂到底是难以形成预期裂缝纹的控制问题。
实施例4
如图6,与实施例1相比,实施例4的不同之处在于,结合数码喷墨技术,达到更逼真的复制石材的纹理效果,将上述实施例1中的承接图案原料的送料皮带加长,在上面预设喷墨装置21,在经过预压平整的图案原料表面再进行数码喷墨处理,使原料阶段形成喷墨打印图案,此处还预设再经烘干处理,其他制备方法与实施例1相同,就可实现在冲压成型为坯体之前的图案原料布局阶段形成喷墨打印图案相结合的图案效果。这也是因为有本发明的保形翻面处理,才使得平面表面喷墨的图案在形成并经烘干处理后,能采用常规布料的反打方式进入到压机冲压成型和生产。
根据上述说明书的揭示和教导,本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此,本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式,对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外,尽管本说明书中使用了一些特定的术语,但这些术语只是为了方便说明,并不对本发明构成任何限制。

Claims (9)

1.一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述保形翻面制作陶瓷砖的装置包括上平面式循环载体(3)、下平面式循环载体(7)、上弧面板(4)、下弧面板(6)和立式腔体(5),所述立式腔体(5)和下平面式循环载体(7)呈90±45°设置,所述立式腔体(5)上方连接上弧面板(4),所述立式腔体(5)下方连接下弧面板(6),所述上弧面板(4)连接上平面式循环载体(3),所述下弧面板(6)连接下平面式循环载体(7);
所述保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,包括以下步骤:
1)准备好基料和带有色彩的微细粉料;安装好制作陶瓷砖的装置;
2)开启制作陶瓷砖的装置的原料布局装置(1)中的装置,并使立式腔体(5)和下平面式循环载体(7)处于静止状态,原料布局装置(1)将基料和带有色彩的微细粉料喷落至上平面式循环载体(3)的传送带上,通过传送带的输送,使基料和带有色彩的微细粉料落入立式腔体(5)中,直至立式腔体(5)中的原料与上平面式循环载体(3)的平面上的原料处于连体状态;
3)开启制作陶瓷砖的装置的全部工序,使原料在下弧面板(6)和传送带的作用下实现180°的翻转,并通过下平面式循环载体(7)传送至预备位置,原料布局装置(1)的装置停止;
4)通过框送格栅把步骤(3)中的原料送入成型模具中,制成坯体,再不断送入干燥、烧成、冷却、抛光,得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述上平面式循环载体(3)与下平面式循环载体(7)的水平高度差为150-1500mm。
3.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述装置还包括位于上平面式循环载体(3)上方的原料布局装置(1)和图案成型装置(2),所述原料布局装置(1)包括落料辊筒、预压装置、拔辊装置;所述图案成型装置(2)包括吸刮装置。
4.根据权利要求3所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述吸刮装置设置于上平面式循环载体(3)和上弧面板(4)的连接处。
5.根据权利要求3所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述图案成型装置(2)还包括喷浆装置、顶裂装置、喷墨装置和喷釉装置的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述上平面式循环载体(3)的传送带为皮带、玻璃或平面板材。
7.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述上平面式循环载体(3)为1个或多个沿传送带运动方向的平面组成。
8.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述立式腔体(5)与上平面式循环载体(3)的传送带共用一面或单独有四个面的独立腔体;所述立式腔体(5)按上平面式循环载体(3)传输方向排列安装。
9.根据权利要求1所述的一种保形翻面制作陶瓷砖的装置的使用方法,其特征在于,所述上弧面板(4)和下弧面板(6)为圆弧形,所述圆弧不大于四分之一圆,所述上弧面板(4)和下弧面板(6)的圆弧直径相同。
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