CN106650001B - 一种微铣刀早期破损的预测方法 - Google Patents
一种微铣刀早期破损的预测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106650001B CN106650001B CN201611020917.3A CN201611020917A CN106650001B CN 106650001 B CN106650001 B CN 106650001B CN 201611020917 A CN201611020917 A CN 201611020917A CN 106650001 B CN106650001 B CN 106650001B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cutter
- micro
- milling
- force
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000003801 milling Methods 0.000 title claims abstract description 121
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 76
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 10
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 6
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims description 4
- 241000220324 Pyrus Species 0.000 claims description 2
- 238000009795 derivation Methods 0.000 claims description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 2
- 230000035772 mutation Effects 0.000 claims description 2
- 235000021017 pears Nutrition 0.000 claims description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910000601 superalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 5
- 238000011160 research Methods 0.000 description 4
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 238000013461 design Methods 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 241000208340 Araliaceae Species 0.000 description 1
- 235000005035 Panax pseudoginseng ssp. pseudoginseng Nutrition 0.000 description 1
- 235000003140 Panax quinquefolius Nutrition 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 235000008434 ginseng Nutrition 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/10—Geometric CAD
- G06F30/17—Mechanical parametric or variational design
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Geometry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Numerical Control (AREA)
Abstract
本发明一种微铣刀早期破损的预测方法属于微切削刀具早期破损预测领域,涉及一种微铣削加工镍基高温合金,通过理论建模计算刀具受到应力来预测刀具破损的方法。该方法基于材料力学理论求取微铣刀螺旋刃的分布载荷引起的弯曲应力,根据建立的微铣削力模型,求得微铣刀上微元受到的径向力,切向力和轴向力。然后把微元力向X、Y及Z方向分解,进而计算刀具弯曲应力。在获取硬质合金刀具破损的极限弯曲拉应力的基础上,通过对比基于微铣削力模型推导得到的刀具弯曲应力和微铣刀破损的极限弯曲拉应力,求得微铣刀破损时的切削参数组合。该方法适用性广,成本低,能准确的预测微铣刀早期破损,为微铣削切削参数选择提供了依据。
Description
技术领域
本发明属于微切削刀具早期破损预测领域,涉及一种微铣削加工镍基高温合金,通过理论建模计算刀具受到应力来预测刀具破损的方法。
背景技术
微细铣削工艺中,使用的刀具直径小,通常在50μm~1mm之间,刀具刚度低。与传统铣削相比,由于尺度效应的存在,导致微铣削加工机理与传统铣削有很大差异,微铣刀承载情况更加复杂。微铣削是典型的断续切削加工方法,存在冲击载荷,在断续切削加工中,破损几乎成为刀具早期失效的主要原因,因此对于微铣早期破损预测研究十分必要。细晶粒硬质合金成分均匀一致,具有较好的抗弯强度、冲击韧性、耐磨性和高温硬度,易于刃磨出复杂的刃形曲线,是现阶段主要的微细立铣刀刀具材料,但硬质合金脆性大,硬质合金刀具材料为粉末烧结而成,内部会有随机分布的微观缺陷,因此实际切削加工过程中,微铣刀会发生早期破损。微铣刀早期破损主要是冲击应力超过微铣刀材料的强度极限造成的。
Tansel等人1998年在International Journal of Machine Tools andManufacture期刊发表的论文《Micro-end-milling-I.Wear and Breakage》中,通过对实验结果进行分析发现微铣削加工中微铣刀的三种破损形式,认为铣削应力大引起刀具破损这种失效形式在微铣削过程中非常普遍。并通过大量实验表明,可以根据最大拉应力准则作为判断材料断裂的依据。上海交通大学的张文辉2011年在其硕士学位论文《基于有限元法的铣刀切入过程研究及破损预测》中用限元法仿真分析铣刀切入过程的刀具应力,研究切削用量对铣刀切入过程刀具应力的影响,分别输出各试验条件下刀具前刀面最大拉应力及刀尖附近区域的最大拉、压应力,研究刀具最大应力与刀具材料极限应力之间的关系。北京理工大学的何理论2015年在其博士学位论文《微细铣刀的失效分析与设计理论研究》中研究了硬质合金微细刀具失效问题。设计静态荷载集中力刀尖点加载作用下硬质合金微细刀具因挠曲变形而断裂失效实验,分析了单一荷载下的断口形貌,获得了微细立铣刀的最大径向作用力和刚度;然后仿真研究了微细立铣刀的刀刃结构建模与强度分析,研究了微细立铣刀的整体结构设计方法。
发明内容
本发明为弥补现有微铣刀早期破损预测方法的不足,发明一种微铣刀早期破损的预测方法,该方法基于微铣削力模型线性加载求取微铣刀极限应力来预测微铣刀到期破损的方法,拓宽了实验方法的适用范围,摒弃了仿真方法的繁琐性。将传统仿真求得刀具破损极限,进而指导切削参数选取的方法,改变为无需建立复杂的微铣削过程三维仿真模型,只通过已有的微铣削力模型沿切削刃线性加载获取刀具的弯曲拉应力,在测量得到微铣刀的限弯曲拉应力的基础上,获取以切削参数为坐标轴的微铣刀破损曲线。所提出的微铣刀早期破损预测方法可对微铣刀早期破损进行有效预测,指导切削参数选择,预防刀具破损。
本发明所采用的技术方案是一种微铣刀早期破损的预测方法,该方法基于材料力学理论求取微铣刀螺旋刃的分布载荷引起的弯曲应力,根据建立的微铣削力模型,求得微铣刀上微元受到的径向力,切向力和轴向力,然后把微元力向X、Y及Z方向分解,进而计算刀具弯曲应力;在获取硬质合金刀具破损的极限弯曲拉应力的基础上,通过对比基于微铣削力模型推导得到的刀具弯曲应力和微铣刀破损的极限弯曲拉应力,求得微铣刀破损时的切削参数组合;预测方法的具体步骤如下:
第一步建立微铣削力模型
建立微铣削力模型,求取刀具上微元受到的径向力、切向力和轴向力,当切削厚度大于最小切削厚度时,切削力以剪切效应为主,当切削厚度小于最小切削厚度时,切削力以耕梨效应为主。其表达式为:
式中,dFr、dFc及dFa分别为刃口微元径向、切向和轴向微元切削力,单位为N;Krc,Kcc,Kac分别为径向、切向和轴向剪切效应力系数,单位为:N/mm2;Krp,Kcp,Kap分别为径向、切向和轴向耕犁效应力系数,单位为:N/mm3;Ap为耕犁区域面积,单位为:mm2;tc(t,k,z)为t时刻,第k齿切削刃在轴向坐标位置z处切削微元的瞬时切削厚度,dw为微元的切削宽度,单位为mm,β为刀具螺旋升角;将dw用dz表示为:
第二步微铣削力的坐标转换
把加载在刀具刃口的径向、切向和轴向切削力dFr、dFc及dFa沿X、Y及Z方向分解,得到公式(5):
第三步微铣削力引起的微铣刀弯曲拉应力
由于Z方向的轴向力不产生弯曲应力,忽略Z方向的微铣削力对刀具承受弯曲拉应力的影响。根据公式(6)把分布在刀刃上的微元力dFxj(θ),dFyj(θ)化简为在刀具X和Y方向的分布力Wx(θ)和Wy(θ):
式中,dw=dz/cosβ,β为刀具螺旋刃升角,dz为刀具z方向微元。
将微铣刀视为悬臂梁,X方向分布力Wx(θ)在刀具上每点都会产生弯矩,把所有分布力Wx(θ)沿着切深方向积分得到分布力在X方向刀具各点弯矩MX(θ)。以切削深度aP为分界:
公式中,β为刀具螺旋升角,φ为滞后角。
同理,得到分布力在Y方向刀具各点弯矩MY(θ):
根据材料力学的弯曲应力公式(9):
式中,σmax,Mmax是危险点的最大应力和最大弯矩,W是抗弯截面系数,对圆形截面,
微铣刀在X和Y方向都会受到弯矩,刀具截面近似为圆形,若此刻刀具在X方向受力为正,其引起的弯矩使刀具在2、3象限受拉应力,Y方向受力为正,其引起的弯矩使刀具在3、4象限的刀具受拉应力,即X、Y方向的切削力都在第三象限引起了拉应力,同理X和Y方向切削力都为负值或一正一负都会在某个象限上引起拉应力。在X和Y方向同为拉应力时,刀具受到的最大弯矩Mmax由两个方向的合力矩计算得到。
对于微铣螺旋刃,其截面等效直径d(z)在长度上分为三个不同的表达式,其中,微铣刀螺旋刃部分等效直径取其直径的0.7倍。
公式(11)中,d1为刀柄直径,d2为螺旋刃外径,α为锥台半锥角。
第四步微铣刀危险部位的确定和极限弯曲拉应力的测量
刀具破损实验中,破损点为螺旋刃与锥台的结合位置,此处结构突变,刚度最小,是应力集中位置,容易应力过大而折断;确定刀具的危险点,最大应力σmax关于z的函数关系为:
式中,σmax(z)为自变量为z的函数,对应刀具上不同位置z处的弯曲拉应力。用MATLAB对σmax(z)对z进行求导,求极值确定刀具的危险点。
极限弯曲拉应力的测量采用实验法,多次测量实际微切削工况下刀具破损的应力值,作为阈值;实际微切削工况下,用测力仪测量微铣刀破损的极限力Fx和Fy,通过分析力信号,计算刀具所能承受的最大作用力,得到刀具的极限弯曲拉应力;把实验测得的切削合力F当做集中载荷,通过公式(13)计算出极限弯曲拉应力σmax':
第五步获取微铣刀破损曲线
将微铣削力在刀具危险部位引起的弯曲拉应力σmax与极限弯曲拉应力σmax'比较,得出微铣刀破损曲线;建立一个以切削深度和每齿进给量为自变量的模型:
σmax(fz,ap)=σmax' (14)
根据公式(14),用MATLAB输出刀具破损曲线,曲线上方区域的切削参数组合为危险切削参数,会导致刀具破损;曲线下方区域的切削参数组合为安全切削参数,可以用来进行实际微铣削加工。
本发明有益效果是依托微切削力模型和刀具弯曲极限拉应力,不需要复杂的仿真,即可获得微铣刀破损极限曲线,进而得到安全切削参数组合区域,而且在已知微切削力模型和刀具弯曲极限拉应力的情况下,适合不同的类型的微铣刀,不同的工况和机床,适用范围较广。
附图说明
图1微铣刀沿螺旋切削刃分布的切削力示意图。图中,在笛卡尔坐标系下与x轴夹角为θ,切削刃微元dz所受的微元力dF。
图2求取微铣刀危险部位时距离刀尖L处与最大应力关系图,图中,横坐标为刀具某点距离刀尖的距离,单位毫米,纵坐标为刀具所受的最大应力,单位为Pa,图中曲线表示刀具在距离刀尖L处某点所受的最大应力。
图3微铣刀早期破损预测方法流程图。
图4微铣刀破损预测曲线的验证图,图中,1为上曲线,2为下曲线,3为十字点,是验证实验刀具破损点,4为圆点,是验证实验刀具安全点。
具体实施方式
以下结合技术方案详细叙述本发明的具体实施方式。
本发明利用解析的方法,计算切削力沿微铣刀切削刃线性加载后的刀具弯曲拉应力,确定微铣刀危险部位,在获得微铣刀极限弯曲拉应力的基础上,最终得到以轴向切深为纵坐标,每齿进给量为横坐标的微铣刀破损极限曲线,为微铣削加工切削参数选择提供参考。
第一步建立微铣削力模型,求取微铣削力引起的刀具弯曲拉应力
本发明所用的刀具为日进微铣刀MSE230,Φ0.6x1.5,刀具结构参数如下:微铣刀切削刃直径d2=0.6mm,刀柄直径d1=4mm,锥台半锥角α=10°,切削刃长度l1=1.5mm,切削刃刀尖到刀柄锥台结合部长度l2=10mm。根据公式(1)-(11)和力模型及其参数,在0≤ap≤1000μm,0.6μm≤fz≤2μm范围内,用MATLAB编程计算出每个切削参数组合下的最大弯曲拉应力σmax(fz,ap)。例如,当切削深度ap=150μm,每齿进给量fz=1.1μm/z时,求得刀具旋转角度θ=160°,微铣削力引起的弯矩最大,最大弯矩式中,Lz为微元力dF的悬垂量。刀具最大弯曲拉应力
第二步求取刀具危险部位及危险部位极限弯曲拉应力
σmax(z)'=0,用MATLAB迭代求解可得z=1.499mm,即点l1=1.5mm处,刀具所的最大应力最大,为刀具危险部位,如图2所示。
设计微铣削实验,主轴转速为40000r/min,切削深度为200μm,每齿进给量为2μm/z,在微铣床进行三组重复实验,利用Kistler 9256C1测力仪测量每组刀具断裂的切削力,其平均值为刀具极限切削力,结果为F=6.92N,将该值作为阈值。其对危险点的悬垂量为lF=0.1mm,极限弯曲拉应力
第三步获取微铣刀早期破损预测曲线
根据公式(14),用MATLAB编程输出刀具破损曲线,刀具破损有随机性,为了保证模型的精准性,根据极限应力σmax'的120%和80%推导出上下两条曲线,这是因为硬质合金刀具材料为粉末烧结而成,内部会有随机分布的微观缺陷。而且微铣削本身是断续切削,微铣刀受载状态极其复杂。因此,引入安全系数,获取上下两条微铣刀破损极限曲线,作为切削参数选择提供参考,可以有效避免早期破损失效。
刀具破损曲线的横纵坐标分别为每齿进给量fz和切深aP,取±20%为安全系数,绘制两条刀具极限破损曲线:每齿进给量fz和切深aP从初值开始递增,求解的该切削参数下的最大拉应力σmax,首先与极限应力σmax'的120%相比较,如果大于或等于1.2σmax',则刀具必然破损,该切削用量组合为微铣刀早期破损上曲线;然后σmax与极限应力σmax'的80%相比较,如果小于或等于极限应力0.8σmax',则微铣刀不会发生早期破损,该切削用量组合为微铣刀安全曲线;最后,在80%σ'max<σmax<120%σ'max范围内,为微铣刀可能发生早期破损的危险区域。
第四步微铣刀早期破损预测曲线的验证
为了验证微铣刀早期破损预测曲线的准确性,设计了九组实验,其参数如下表:
表1微铣刀破损预测验证试验
刀具破损预测结果图如4所示,可以看出上曲线1以上的区域为刀具破损区,上曲线1和下曲线2之间的区域为公差区,下曲线2以下的区域为刀具安全区。十字点3是验证实验刀具破损所取的点,圆点4是验证实验刀具安全所取的点。刀具在上曲线1上方区域选的切削参数组合下进行加工,微铣刀一定断裂;在下曲线2的下方区域选的切削参数组合下进行加工,微铣刀一定不会断,在上、下曲线1、2中间选的切削参数可能导致刀具断裂也可能不断裂。这是因为刀具材料内部缺陷的随机性及工件材料内部微观结构的随机性导致微铣刀早期破损具有一定的随机性。试验结果可以验证刀具破损曲线准确性。
该方法适用性广,成本低,能准确的预测微铣刀早期破损,为微铣削切削参数选择提供了依据。
Claims (1)
1.一种微铣刀早期破损的预测方法,其特征是,该方法基于材料力学理论求取由微铣刀螺旋刃的分布载荷引起的弯曲应力,根据建立的微铣削力模型,求得微铣刀上微元受到的径向力,切向力和轴向力,然后把微元力向X、Y及Z方向分解,进而计算刀具弯曲应力;在获取硬质合金刀具破损的极限弯曲拉应力的基础上,通过对比基于微铣削力模型推导得到的刀具弯曲应力和微铣刀破损的极限弯曲拉应力,求得微铣刀破损时的切削参数组合;预测方法的具体步骤如下:
第一步建立微铣削力模型
建立微铣削力模型,求取刀具上微元受到的径向力、切向力和轴向力,当切削厚度大于最小切削厚度时,切削力以剪切效应为主,当切削厚度小于最小切削厚度时,切削力以耕梨效应为主;其表达式为:
式中,dFr、dFc及dFa分别为刃口微元径向、切向和轴向微元切削力,单位为N;Krc,Kcc,Kac分别为径向、切向和轴向剪切效应力系数,单位为:N/mm2;Krp,Kcp,Kap分别为径向、切向和轴向耕犁效应力系数,单位为:N/mm3;Ap为耕犁区域面积,单位为:mm2;tc(t,k,z)为t时刻,第k齿切削刃在轴向坐标位置z处切削微元的瞬时切削厚度,dw为微元的切削宽度,单位为mm,β为刀具螺旋升角;将dw用dz表示为:
第二步微铣削力的坐标转换
把加载在刀具刃口的径向、切向和轴向切削力dFr、dFc及dFa沿X、Y及Z方向分解,得到公式(5):
第三步微铣削力引起的微铣刀弯曲拉应力
由于Z方向的轴向力不产生弯曲应力,忽略Z方向的微铣削力对刀具承受弯曲拉应力的影响;根据公式(6)把分布在刀刃上的微元力dFxj(θ),dFyj(θ)化简为在刀具X和Y方向的分布力Wx(θ)和Wy(θ):
式中,dw=dz/cosβ,β为刀具螺旋刃升角,dz为刀具z方向微元;
根据材料力学理论,将微铣刀视为悬臂梁,X方向分布力Wx(θ)在刀具上每点都会产生弯矩,把所有分布力Wx(θ)沿着切深方向积分就得到分布力在X方向刀具各点弯矩MX(θ);以切削深度aP为分界:
公式中,β为刀具螺旋升角,φ为滞后角;
同理,得到分布力在Y方向刀具各点弯矩MY(θ):
根据材料力学的弯曲应力公式(9):
式中,σmax,Mmax是危险点的最大应力和最大弯矩,W是抗弯截面系数,对圆形截面
微铣刀在X和Y方向都会受到弯矩,刀具截面近似为圆形,若此刻刀具在X方向受力为正,其引起的弯矩使刀具在2、3象限受拉应力,Y方向受力为正,其引起的弯矩使刀具在3、4象限的刀具受拉应力,即X、Y方向的切削力都在第三象限引起了拉应力,同理X和Y方向切削力都为负值或一正一负都会在某个象限上引起拉应力;在X和Y方向同为拉应力时,刀具受到的最大弯矩Mmax由两个方向的合力矩计算得到;
对于微铣螺旋刃,其截面等效直径d(z)在长度上分为三个不同的表达式,其中,微铣刀螺旋刃部分等效直径取其直径的0.7倍;
公式(11)中,d1为刀柄直径,d2为螺旋刃外径,α为锥台半锥角;
第四步微铣刀危险部位的确定和极限弯曲拉应力的测量
刀具破损实验中,破损点为螺旋刃与锥台的结合位置,此处结构突变,刚度最小,是应力集中位置,容易应力过大而折断;确定刀具的危险点,最大应力σmax关于z的函数关系为:
式中,σmax(z)为自变量为z的函数,对应刀具上不同位置z处的弯曲拉应力;用MATLAB对σmax(z)对z进行求导,求极值确定刀具的危险点;
极限弯曲拉应力的测量采用实验法,多次测量实际微切削工况下刀具破损的应力值,作为阈值;实际微切削工况下,用测力仪测量微铣刀破损的极限力Fx和Fy,通过分析力信号,计算刀具所能承受的最大作用力,得到刀具的极限弯曲拉应力;把实验测得的切削合力F当做集中载荷,通过公式(13)计算出极限弯曲拉应力σmax'为:
其中,lF-危险点的悬垂量;
第五步获取微铣刀破损曲线
将微铣削力在刀具危险部位引起的弯曲拉应力σmax与极限弯曲拉应力σmax'比较,得出微铣刀破损曲线;建立一个以切削深度和每齿进给量为自变量的模型:
σmax(fz,ap)=σmax' (14)
根据公式(14),用MATLAB输出刀具破损曲线,曲线上方区域的切削参数组合为危险切削参数,会导致刀具破损;曲线下方区域的切削参数组合为安全切削参数,用来进行实际微铣削加工。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201611020917.3A CN106650001B (zh) | 2016-11-15 | 2016-11-15 | 一种微铣刀早期破损的预测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201611020917.3A CN106650001B (zh) | 2016-11-15 | 2016-11-15 | 一种微铣刀早期破损的预测方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106650001A CN106650001A (zh) | 2017-05-10 |
CN106650001B true CN106650001B (zh) | 2019-08-20 |
Family
ID=58808097
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201611020917.3A Active CN106650001B (zh) | 2016-11-15 | 2016-11-15 | 一种微铣刀早期破损的预测方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106650001B (zh) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109732404B (zh) * | 2018-12-28 | 2020-06-09 | 哈尔滨理工大学 | 一种基于后刀面磨损的球头铣刀铣削力确定方法及系统 |
JP7486115B2 (ja) * | 2020-03-12 | 2024-05-17 | 三菱重工業株式会社 | 低靱性加工物切削装置、低靱性加工物製造方法および低靱性加工物製造プログラム |
CN114061922A (zh) * | 2020-07-30 | 2022-02-18 | 宝山钢铁股份有限公司 | 基于振动数据的圆盘剪异常状况预警方法 |
TWI750900B (zh) * | 2020-11-17 | 2021-12-21 | 國立高雄科技大學 | 一種刀具評估指標的建立方法及其電腦程式產品 |
CN112818477B (zh) * | 2021-01-04 | 2022-10-04 | 哈尔滨理工大学 | 一种整体式平底立铣刀的刀具失效界限图建立方法及系统 |
CN114036847B (zh) * | 2021-11-15 | 2024-09-10 | 重庆大学 | 基于机床能耗的表面残余应力监测方法 |
CN114974478B (zh) * | 2022-06-10 | 2024-05-31 | 山东大学 | 考虑应变率的晶体金属材料直角微切削建模方法及系统 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105160128A (zh) * | 2015-09-25 | 2015-12-16 | 北京理工大学 | 一种曲线端铣加工过程切削力的预测方法 |
CN105242546A (zh) * | 2015-11-04 | 2016-01-13 | 大连理工大学 | 一种基于材料特性的高速铣削力建模方法 |
CN105511397A (zh) * | 2015-11-26 | 2016-04-20 | 西北工业大学 | 统一犁切模型的通用铣削力建模方法 |
CN105975766A (zh) * | 2016-05-03 | 2016-09-28 | 大连理工大学 | 一种微铣削热力耦合解析建模方法 |
-
2016
- 2016-11-15 CN CN201611020917.3A patent/CN106650001B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105160128A (zh) * | 2015-09-25 | 2015-12-16 | 北京理工大学 | 一种曲线端铣加工过程切削力的预测方法 |
CN105242546A (zh) * | 2015-11-04 | 2016-01-13 | 大连理工大学 | 一种基于材料特性的高速铣削力建模方法 |
CN105511397A (zh) * | 2015-11-26 | 2016-04-20 | 西北工业大学 | 统一犁切模型的通用铣削力建模方法 |
CN105975766A (zh) * | 2016-05-03 | 2016-09-28 | 大连理工大学 | 一种微铣削热力耦合解析建模方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Modeling of minimum uncut chip thickness micro machining of aluminum;M.Malekian 等;《Journal of Materials processing technology》;20121230;第212卷(第3期);553-559 |
钛合金铣削加工过程参量建模及刀具磨损状态预测;孙玉晶 等;《中国博士学位论文全文数据库 工程科技Ⅰ辑》;20141015(第10期);B022-38 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106650001A (zh) | 2017-05-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106650001B (zh) | 一种微铣刀早期破损的预测方法 | |
Su et al. | Modeling of residual stresses in milling | |
Fu et al. | Analytical modelling of milling forces for helical end milling based on a predictive machining theory | |
KR101896819B1 (ko) | 절삭 가공에 있어서의 절삭 조건의 설계 방법 | |
CN109940459A (zh) | 一种高效铣刀损伤的多尺度识别方法 | |
Petković et al. | Selection of the most suitable non-conventional machining processes for ceramics machining by using MCDMs | |
CN105619180A (zh) | 一种振动作用下的高速铣刀刀齿磨损差异性检测方法 | |
Grechishnikov et al. | Lathe turning of complex-shaped parts providing desired surface microrelief. | |
CN104794337A (zh) | 一种基于边界条件判断的正交车铣加工端面刃切削力建模方法 | |
MaranhOo et al. | RESIDUAL STRESSES IN MACHINING USING FEM 7 5 2 PA REVIEW | |
Liao et al. | Optimizing the geometric parameters of cutting edge for finishing machining of Fe-Cr-Ni stainless steel | |
Vasilkov et al. | Dynamic system stability when machining with cutter | |
Liao et al. | Optimization and influence of the geometrical parameters of chip breaker for finishing machining of Fe-Cr-Ni stainless steel | |
Tamilarasan et al. | Application of crow search algorithm for the optimization of abrasive water jet cutting process parameters | |
Kundrák et al. | Numerical investigation of the influence of tool rake angle on residual stresses in precision hard turning | |
Lu et al. | Analytical model of work hardening and simulation of the distribution of hardening in micro-milled nickel-based superalloy | |
CN103624308B (zh) | 一种低熵值的安全性高速铣刀设计方法及高速铣刀 | |
CN110472308A (zh) | 考虑金属滑移的金属切削刀尖死区形貌预测方法 | |
Antsev et al. | Influence of vibration amplitude on tool wear during ball end milling of hardened steel | |
Trimbakwade et al. | Optimization of CNC face milling process parameters for inconel 718 by using taguchi method–a review | |
Liu et al. | A coupling response surfaces methodology of multiple constraints (CRSMMC) for parameters optimization of broach tool in broaching of heat-resistant steel X12CrMoWVNb N-10-1-1 | |
Cheng et al. | Optimum design and performance evaluation of layer face milling cutter for cutting 508III steel | |
Liu et al. | Geometry features of breakage section and variation of cutting force for end mills after brittle breakage | |
Lu et al. | A new method for the prediction of micro-milling tool breakage | |
Zakariya et al. | Elastic linear analysis of CNC micro blanking machine using finite element method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |