CN106636640A - 一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法 - Google Patents

一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，向反应槽中加入铅锌复合精矿搅拌，反应槽内的反应温度控制在65‑80℃，监测反应槽内锌强化浸出液中的三价铁离子浓度，当锌强化浸出液中的三价铁离子浓度达到1‑4g/L时，过滤，进入置换工序；采用上述在湿法炼锌工艺中锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法具有有效减少强化浸出液中的铜的流失率从而提高对铜的回收产量，降低生产成本，提高生产收入的优点。

Description

一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法
技术领域
本发明属于湿法炼锌除杂回收技术领域，尤其涉及一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法。
背景技术
目前，锌常规湿法冶炼工艺能综合回收铅、铟、银、铁、铜、镉等十多种有价金属，但是存在铜、铟、银等有价金属回收率低，回收成本高的问题，而优质的锌精矿资源越来越紧俏，富含多种有价金属的复合锌精矿越发成为趋势，这对冶炼工艺提出了更高的要求。对铜、铟、银等有价金属高的锌焙砂、浸出渣和银浮选工序产的银精矿等物料中有价金属的综合回收工艺的研究，将强化浸出工艺同赤铁矿除铁工艺相结合，不仅可以有效提高有价金属回收率，综合利用资源，为企业带来较好的经济效益，而且可以降低原料采购压力，进一步提高企业的核心竞争力。高铜、高金银、高铟锌焙砂、浸出渣、银精矿经过强化浸出、滤液还原、置换、中和及除铁即能高效回收锌、铜、银、铟等有价金属。在此工艺过程中，铜离子浸出率可达97%以上，但是在还原过程中，由于物料中的硫化锌在浸出时产生元素硫，一部分铜离子以硫化铜形式沉淀，导致锌强化浸出液中的铜离子极易损失，损失率可达50%以上，铜的综合回收利用率大大降低。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术湿法炼锌工艺中锌强化浸出液还原时铜的流失率高的问题，而提供一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，有效降低铜的流失率，提高回收率。
本发明所采用的技术方案是：
一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，将锌强化浸出液加入到反应槽中，向反应槽中加入铅锌复合精矿搅拌，反应槽内的反应温度控制在65-80℃，监测反应槽内锌强化浸出液中的三价铁离子浓度，当锌强化浸出液中的三价铁离子浓度达到1-4g/L时，过滤，进入工序工序。
进一步改进，所述的铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的1.5～2倍，且分批添加，当温度达到50℃时连续投入所述铅锌复合精矿重量的30-50％，当温度达到所要求的反应温度十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿。
进一步改进，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%。
进一步改进，所述反应温度控制在75-80℃。
本发明的有益效果在于：
1.本发明通过控制锌强化浸出液中的三价铁离子浓度，从而降低铜离子的沉淀量，减少铜的流失率，提高铜的回收率；
2.本发明与现有还原工序工艺条件相比，还原剂加入量减少，而且采用粒度均匀的铅锌复合精矿，其反应迅速，为降低还原时间提供有利条件；
3.与现有还原工序工艺条件相比，还原温度降低，降低了蒸汽的使用量，生产成本降低；
本发明提供的一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法具有有效减少强化浸出液中的铜的流失率从而提高对铜的回收产量，降低生产成本，提高生产收入的优点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
发明原理：锌强化浸出液还原时，铜的沉淀反应发生在三价铁离子消失之后，沉淀反应方程式为ZnS+CuSO4=CuS+ZnSO4，因此在这一阶段，降低还原度，即控制锌强化浸出液中三价铁离子的浓度，就会降低铜离子的沉淀量，具体实施如下：
实施例1，一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，锌强化浸出液中铜离子浓度为2.48g/l，准备铅锌复合精矿，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%，所述铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的1.5倍，温度50℃时开始向反应槽中加入30％粒度均匀的铅锌复合精矿，搅拌，30min内投入完毕，反应温度上升为78℃，十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿，铅锌复合精矿加入完毕，反应1.5h后开始监控溶液中三价铁离子浓度，三价铁离子浓度待达到2.5g/l后，反应总时间3h，还原反应完毕，开始过滤，还原后浸出液中三价铁离子为2g/L，铜离子为2.43g/l，铜离子损失率为2.02%。
还原后锌强化浸出液中三价铁离子的浓度的监控可由氧化还原电位的变化来完成，所谓的氧化还原电位是用来反应溶液中所有物质反应出来的氧化和还原性，溶液中三价铁离子和二价铁离子的浓度发生变化，其氧化还原电位随之变化，根据具体情况作出加标氧化还原电位曲线，根据曲线对应三价铁离子浓度到达1-4g/l时的电位作出判断。
实施例2，一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，锌强化浸出液中铜离子浓度为2.64g/l，准备铅锌复合精矿，，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%，所述铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的2倍，温度50℃时开始向反应槽中加入50％粒度均匀的铅锌复合精矿，搅拌，30min内投入完毕，反应温度上升为80℃，十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿，铅锌复合精矿加入完毕，反应1.5h后开始监控溶液中三价铁离子浓度，三价铁离子浓度待达到3g/l后，反应总时间3h，还原反应完毕，开始过滤，还原后浸出液中三价铁离子为2.3g/L，铜离子为2.6g/l，铜离子损失率为1.52%。
三价铁离子的浓度的监控同实施例1，在此不再累述。
实施例3，一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，锌强化浸出液中铜离子浓度为2.64g/l，准备铅锌复合精矿，，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%，所述铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的1.8倍，温度50℃时开始向反应槽中加入50％粒度均匀的铅锌复合精矿，搅拌，30min内投入完毕，反应温度上升为65℃，十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿，铅锌复合精矿加入完毕，反应1.5h后开始监控溶液中三价铁离子浓度，三价铁离子浓度待达到3.5g/l后，反应总时间3.75h，还原反应完毕，开始过滤，还原后浸出液中三价铁离子为2.8g/L，铜离子为2.58g/l，铜离子损失率为2.27%。
三价铁离子的浓度的监控同实施例1，在此不再累述。
实施例4，一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，锌强化浸出液中铜离子浓度为2.12g/l，准备铅锌复合精矿，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%，所述铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的2倍，温度50℃时开始向反应槽中加入50％粒度均匀的铅锌复合精矿，搅拌，30min内投入完毕，反应温度上升为70℃，十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿，铅锌复合精矿加入完毕，反应1.5h后开始监控溶液中三价铁离子浓度，三价铁离子浓度待达到4g/l后，反应总时间4h，还原反应完毕，开始过滤，还原后浸出液中三价铁离子为3.6g/L，铜离子为2.02g/l，铜离子损失率为4.72%。
三价铁离子的浓度的监控同实施例1，在此不再累述。
实施例5，一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，锌强化浸出液中铜离子浓度为2.58g/l，准备铅锌复合精矿，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%，所述铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的1.8倍，温度50℃时开始向反应槽中加入40％粒度均匀的铅锌复合精矿，搅拌，30min内投入完毕，反应温度上升为76℃，十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿，铅锌复合精矿加入完毕，反应1.5h后开始监控溶液中三价铁离子浓度，三价铁离子浓度待达到1.5g/l后，反应总时间4h，还原反应完毕，开始过滤，还原后浸出液中三价铁离子为1g/L，铜离子为2.46g/l，铜离子损失率为4.65%。
三价铁离子的浓度的监控同实施例1，在此不再累述。
由以上的具体实施方式可以看出， 本发明提供的一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法具有有效减少强化浸出液中的铜的流失率从而提高对铜的回收产量，降低生产成本，提高生产收入的优点。

Claims (4)

1.一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，将湿法炼锌的锌强化浸出液加入到反应槽中，向反应槽中加入铅锌复合精矿搅拌，反应槽内的反应温度控制在65-80℃，监测反应槽内锌强化浸出液中的三价铁离子浓度，当锌强化浸出液中的三价铁离子浓度达到1-4g/L时，过滤，进入置换工序。
2.根据权利要求1所述的一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，所述的铅锌复合精矿的加入量为理论消耗量的1.5～2倍，且分批添加，当温度达到50℃时连续投入所述铅锌复合精矿重量的30-50％，当温度达到所要求的反应温度十分钟后，分批次间断投入剩余的铅锌复合精矿。
3.根据权利要求2所述的一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，所述铅锌复合精矿的粒度控制在180-325目，其中325目的占60%以上，含铁量在2-5%。
4.根据权利要求3所述的一种在锌强化浸出液还原时降低铜损失的方法，其特征在于，所述反应温度控制在70-78℃。
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