CN100374592C - 一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法 - Google Patents

一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法,该方法主要包括中性浸出、低温预中和、高温高酸浸出和低污染沉矾除铁四个工艺步骤,在低污染沉矾除铁之前,先通过高温高酸浸出,将铁最大限度地浸出出来,然后通过低温预中和调整溶液的组成,以便在沉矾过程中不需添加中和剂就能满意地除铁。该工艺适于处理成分复杂的锌精矿,提高金属回收率,增强脱除杂质的能力,提高最终产品质量,降低原辅材料和能源消耗,减少污染,利于环境保护,便于有价金属的综合回收等。

Description

一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法技术领域本发明涉及有色金属冶炼技术领域,尤其是涉及一种湿法炼锌方法。 背景技术目前湿法炼锌除铁的方法主要有黄钾铁矾法、针铁矿法和赤铁矿法,其 共同特点是采用髙温髙酸浸出,使焙烧矿中的铁酸锌溶解,从而提高锌的回 收率,并使进入溶液中的铁锌分离。其不同点是在分离铁锌时,溶液中的铁 以不同形式的铁沉淀物从溶液中分离出来。黄钾铁矾法是目前湿法炼锌中最 广为采用的流程,全世界湿法炼锌产量的一半以上是用黄钾铁矾法生产的, 全世界有二十几家工厂采用该法生产。黄钾铁矾法操作比较容易,能耗低,但需要消耗一定的碱试剂;针铁矿法铁渣量少,但能耗大,氧化还原过程实 现较繁杂;赤铁矿法投资较高,技术复杂,操作难度大。黄钾铁矾法除铁过 程需要加入中和剂,而且几乎所有采用该方法生产的厂家都用锌焙砂作中和 剂,这样就不可避免地使部分未溶解的锌及有价金属残留在铁矾渣中,导致 锌及有价金属的损失,同时也污染铁矾渣,不利于矾渣堆存和今后进一步处 理。发明内容本发明的目的在于提供一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法,该方法可以 处理成分复杂的锌精矿,提髙金属回收率,增强脱除杂质的能力,提髙最终 产品质量,降低原辅材料和能源消耗,减少污染,利于环境保护,便于有价 金属的综合回收等。
本发明的低污染沉矾除铁湿法炼锌方法包括如下几个步骤:(1) 中性浸出:将废电解液和沉矾溢流液中加入锌焙砂和二氧化锰进行 中性浸出,产生中性浸出溢流液和中性浸出底流液,75~95%左右的锌溶解 进入中性浸出溢流液中,将中性浸出溢流液经过净化、电积提取锌,而其余 的锌(主要是铁酸锌)与全部的铁、砷、锑、锗等有害杂质进入中性浸出底 流液中;(2) 低温预中和:将中性浸出底流液和高温高酸浸出溢流液中加入二氧 化锰进行低温预中和,当终酸不能满足工艺要求时,加入适量锌焙砂中和, 产生低温预中和溢流液和低温预中和底流液,该步骤的始酸20〜40g/L,终酸 5~15g/L,反应温度50〜70。C;(3) 高温高酸浸出:将低温预中和底流液和废电解液中加入硫酸进行髙 温高酸浸出,高温高酸浸出溢流液返回低温预中和,高温高酸浸出渣堆存, 该步骤的始酸120〜160g/L,终酸30 - 80 g/L,反应温度9(TC以上;(4) 低污染沉矾除铁:将低温预中和溢流液中加入碳酸氢铵和碳酸氩钠 进行低污染沉矾除铁,将低污染沉矾除铁产生的沉矾溢流液返回中性浸出槽 进行中性浸出,低污染沉矾渣堆存。上述工艺步骤中所使用的二氧化锰原料可以用电积锌工艺步骤产生的阳 极泥代替或者部分代替。因为阳极泥里含有二氧化锰,这样可以降低生产成 本。本发明各步骤工艺参数如下:(1)中性浸出:固液比1:8~18,始酸20〜60g/L,终酸PH为4. 8~5. 4, 反应温度50〜8(TC,反应时间l〜2h;
(2)低温预中和:固液比1:6〜10,始酸20〜40g/L,终酸5〜15g/L, 反应温度50〜7(TC,反应时间l〜2h;(3 )高温高酸浸出:固液比1: 6 ~ 12,始酸120 ~ 160g/L,终酸30 ~ 80 g/L, 反应温度90。C以上,反应时间2〜6h;(4 )低污染沉矾除铁:固液比1: 6 ~ 12,始酸8 ~ 18g/L,终点含Fe《3 g/L, 反应温度90。C以上,反应时间3〜5h。 本发明各步骤更优化的工艺参数如下-.(1) 中性浸出:固液比1:10〜15,始酸30〜50g/L,终酸PH为5. 2 ~ 5. 4, 反应温度60〜75。C,反应时间l〜1.5h;(2) 低温预中和:固液比1:7〜9,始酸25 ~ 35g/L,终酸8 ~ 12g/L,反应 温度55〜65。C,反应时间1~1.5 h;(3) 高温高酸浸出:固液比1:7~9,始酸130 ~ 150g/L,终酸40〜70g/L, 反应温度90〜95t:,反应时间3〜5h;(4) 低污染沉矾除铁:固液比1: 7 ~ 9,始酸10 ~ 18g/L,终点含Fe《2 g/L, 反应温度90〜95。C,反应时间3.5~4.5h。本发明的工艺过程和反应基本原理如下:低污染沉矾除铁基本原理是:"低污染沉矾除铁"之前,先通过高温高 酸浸出,将铁最大限度地浸出出来,然后通过低温预中和调整溶液的组成, 以便在沉矾过程中不需添加中和剂就能满意地除铁。常规沉矾法除铁过程需 要加中和剂,而且几乎所有采用常规沉矾法生产的厂家都用锌焙砂作中和剂, 这样就不可避免地使部分未溶解的锌及有价金属残留于铁矾渣中,导致锌及 有价金属的损失,同时也污染铁矾渣,不利于环境保护和矾渣的进一步处理。 另外低污染沉矾除铁在沉矾时,由于离子取代作用,砷、锑所形成的阴离子可以取代铁矾晶格中的硫酸根,而后,CL、 F取代晶格中的0H——,使溶液得以 净化。(1) 中性浸出:将锌焙砂加入废电解液、沉矾溢流液和一定量的二氧化锰 进行中性浸出。该工艺的目的在于最大程度地将焙砂中的锌浸出来,将其中 有害杂质如砷、锑、锗等除去。主要反应式:ZnO+H2S04=ZnS04+H20加入二氧化锰的主要目的是将浸出液中的Fe2+氧化成Fe3+,为除铁创造条 件。加入二氧化锰的量要根据亚铁含量来确定。主要反应式:2FeS04+Mn02+2H2S04=Fe2(SO)3+MnS04+ 2H20(2) 低温预中和:将中浸底流加入高酸浸出溢流、 一定量的二氧化锰进行 低温预中和;低温预中和控制终酸为5~15g/L,当终酸不能满足这个指标时, 加入适量焙砂中和,在生产中既可釆用中浸底流,也可釆用中浸底流和焙砂 相结合方式就能很好地控制其终点。低温预中和的目的:用中性浸出底流液 和焙砂来稀释中和高温高酸浸出溢流液,以降低高酸浸出液酸度和铁浓度, 为低污染沉矾除铁创造条件。主要反应式:ZnO+H2S04=ZnS04+H202FeS04+Mn02+2H2S04=Fe2 (SO) 3+MnS04+ 2H20(3) 高温高酸浸出:将预中和底流液加入废电解液和适量硫酸进行高温髙 酸浸出,提高酸度和温度,目的在于使焙烧矿里的铁酸锌溶解。主要反应式:ZnO . Fe203+4H2S04=ZnS04+ Fe2 (S04) 3 + 4H20(4) 低污染沉矾除铁:将预中和溢流液加入碳酸氢铵和碳酸氢钠,在不加
入中和剂的前提下,让溶液中的三价铁离子成为既不溶解于硫酸,又容易沉 淀、洗涤和过滤的黄钾铁矾晶体而沉淀下来。低污染沉矾溢流液返回中性浸 出槽,沉矾渣回收金属铟或作微肥。碳酸氢铵和碳酸氢钠的用量要根据预中 和溢流液中铁的含量来确定。主要反应式为:3Fe2 (S04) 3+10H2O+2NH4OH= (NH4) 2Fe6 (S04) 4 (OH) 12+5H2S04 3Fe2 (S04) 3+12H20+Na2S04=Na2Fe6 (S04) 4 (OH) 12+6H2S04本发明的主要优点在于:该工艺适于处理成分复杂的锌精矿;提髙金属 回收率,增强脱除杂质的能力,提高最终产品质量,降低原辅材料和能源消 耗,减少污染,利于环境保护,便于有价金属的综合回收等。总浸出率达到 98. 5°/»以上,总回收率95%以上,0号锌品级率90y。以上,直流电耗2900kwh/t 左右,电流效率88%左右。 附图说明下面结合工艺流程图对本发明进一步详细说明:图1是本发明低污染沉矾除铁湿法炼锌方法工艺流程图 具体实施方式实施例l:如图l所示,本发明低污染沉矾除铁湿法炼锌方法主要包括四 个工艺步骤:(l)中性浸出:将沉矾溢流液和废电解液连续打入氧化槽内,并根据亚铁 含量加入二氧化锰,控制酸度为40~50g/L,含铁控制在1~2 g/L。将氧化 槽内的液体和焙砂连续打入中浸槽内,控制中浸槽内矿浆PH为5.0-5.4,固 液比l: 12~14,温度65〜72X:,时间l〜1.2h,经过中浸浓密产生中性浸出 溢流液和中性浸出底流液。(2) 低温预中和:将中性浸出底流液和高温高酸浸出溢流液打入预中和 槽,并根据亚铁含量加入二氧化锰,控制固液比为l: 7~8,始酸30〜35g/L, 终酸8〜12g/L,当终酸不能满足这个指标时,加入适量焙砂中和,反应温度 58~65°C,反应时间l~1.2h。经过预中和浓密产生低温预中和溢流液和低 温预中和底流液。(3) 高温高酸浸出:将低温预中和底流液、废电解液和适量的硫酸打入高 温高酸浸出槽,控制固液比为1: 7~8,始酸135〜145g/L,终酸50〜60g/L, 反应温度90~95°C,反应时间3.5~4.5h。经过高浸浓密和压滤产生高温高 酸浸出溢流液和高温高酸浸出渣。(4) 低污染沉矾除铁:将低温预中和溢流液打入低污染沉矾槽,根据含铁 量加入碳酸氢铵和碳酸氢钠,控制固液比为1: 7~8,始酸12~15 g/L,终 点Fe《3g/L,反应温度90〜95。C,反应时间3. 8 ~ 4. 2h。经过沉矾浓密和压滤产生沉矾溢流液和铁矾渣。实施例2:工艺步骤与实施例l相同,工艺参数如下:(1) 中性浸出:控制固液比l: 8~10,始酸为35~40g/L,含铁控制在1 ~ 2 g/L,中浸槽内矿浆PH为4. 8~5. 2,温度55〜65。C,时间1.5〜2h。(2) 低温预中和:控制固液比为1: 6~8,始酸35 ~ 38g/L,终酸9〜15g/L, 反应温度55~62匸,反应时间L2〜1.5h。(3) 高温高酸浸出:控制固液比为1: 6~9,始酸140 ~ 150 g/L,终酸55 ~ 65 g/L,反应温度90〜95。C,反应时间3. 8 ~ 4. 2h。(3)低污染沉矾除铁:控制固液比为1: 8~10,始酸10~12 g/L,终点 Fe<2g/L,反应温度90〜95。C,反应时间4.5〜5h。

Claims (3)

1、一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法,包括如下几个步骤: (1)中性浸出:将废电解液和沉矾溢流液中加入锌焙砂和二氧化锰进行中性浸出,产生中性浸出溢流液和中性浸出底流液,将中性浸出溢流液经过净化、电积提取锌; (2)低温预中和:将中性浸出底流液和高温高酸浸出溢流液中加入二氧化锰进行低温预中和,当终酸不能满足工艺要求时,加入适量锌焙砂中和,产生低温预中和溢流液和低温预中和底流液,该步骤的始酸20~40g/L,终酸5~15g/L,反应温度50~70℃; (3)高温高酸浸出:将低温预中和底流液和废电解液中加入硫酸进行高温高酸浸出,高温高酸浸出溢流液返回低温预中和,高温高酸浸出渣堆存,该步骤的始酸120~160g/L,终酸30~80g/L,反应温度90℃以上; (4)低污染沉矾除铁:将低温预中和溢流液中加入碳酸氢铵和碳酸氢钠进行低污染沉矾除铁,将低污染沉矾除铁产生的沉矾溢流液返回中性浸出槽进行中性浸出,低污染沉矾渣堆存。
2、 按权利要求l所述的低污染沉矾除铁湿法炼锌方法,其特征在于:各 步骤工艺参数如下:(1) 中性浸出:固液比1:8〜18,始酸20〜60g/L,终酸PH为4. 8 ~ 5. 4, 反应温度50〜8(TC,反应时间l〜2h;(2) 低温预中和:固液比1:6~10,始酸20〜40g/L,终酸5〜15g/L, 反应温度50〜7(TC,反应时间l〜2h;(3 )高温高酸浸出:固液比1: 6 ~ 12,始酸120 ~ 160g/L,终酸30 ~ 80 g/L, 反应温度9(TC以上,反应时间2〜6h;(4 )低污染沉矾除铁:固液比1: 6 ~ 12,始酸8 ~ 18g/L,终点含Fe《3 g/L, 反应温度9(TC以上,反应时间3-5h。
3、按权利要求l所述的低污染沉矾除铁湿法炼锌方法,其特征在于:各 步骤工艺参数如下:(1) 中性浸出:固液比1:10~15,始酸30〜50g/L,终酸PH为5. 2 ~ 5. 4, 反应温度60〜75。C,反应时间1-1.5 h;(2) 低温预中和:固液比1:7~9,始酸25 ~ 35g/L,终酸8 ~ 12g/L,反应 温度55〜65。C,反应时间1~1.5 h;(3) 高温高酸浸出:固液比1:7~9,始酸130 ~ 150g/L,终酸40〜70g/L, 反应温度90〜95。C,反应时间3〜5h;(4) 低污染沉矾除铁:固液比1:7~9,始酸10~18g/L,终点含Fe《2g/L, 反应温度90〜95。C,反应时间3.5~4.5h。
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