CN106608807B - 含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法 - Google Patents

含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，主要解决现有技术中含氧化合物制芳烃反应产物中含氧化合物导致后续单元催化剂中毒的问题。本发明通过采用包括以下步骤：1)在含氧化合物转化反应器中使含有含氧化合物的原料与含氧化合物转化催化剂接触，获得含氧化合物转化产物；2)在分离系统I中对含氧化合物转化产物进行处理，获得水、氢气、轻质烃类和碳六及以上烃类；3)在加氢脱氧反应器中使碳六及以上烃类与加氢脱氧催化剂接触，获得加氢脱氧产物；4)在分离系统II中对加氢脱氧产物进行处理，获得含氢气体和净化的碳六及以上烃类的技术方案,较好地解决了上述问题，可用于含氧化合物制芳烃的工业生产中。

Description

含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法
技术领域
本发明涉及一种含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法。
技术背景
芳烃，特别是轻质芳烃BTX(苯、甲苯、二甲苯)，是重要的基本有机化工原料，其产量与规模仅次于乙烯和丙烯。芳烃的主要来源是石脑油催化重整。由于石油供应日趋紧张，原油价格居高不下，芳烃的生产成本也居高不下。结合我国煤炭资源丰富和石油依存度越来越高的国情，发展具有原料价格优势的煤制芳烃技术成为近十年的研究热点，并在近年取得技术突破，尤其是煤基甲醇制芳烃技术已经完成了工业示范试验。
甲醇制芳烃技术获得的芳烃，相对于传统石油路线获得芳烃，具有不产生硫氮环境污染物的优点。但是甲醇在芳构化反应过程中同时生成了多种含氧化合物，包括乙醛、丙酮等非芳含氧化合物，还包括芳香族含氧化合物，如苯酚、甲基苯酚、苯甲醛、苯乙醇等。这些含氧化合物将导致后续的芳烃处理单元中烷基化催化剂、歧化催化剂和异构化催化剂中毒，使催化剂寿命缩短，必须加以脱除。
CN101823929专利公开了一种甲醇或二甲醚转化制取芳烃的系统与工艺。原料甲醇或二甲醚首先在芳构化反应器中进行反应，反应后的产物经分离后，氢气、甲烷、混合C8芳烃和部分C9+烃类作为产品输出系统。C2+非芳烃送入轻烃芳构化反应器，轻烃芳构化产物返回油水分离单元。另外，苯、甲苯、和部分C9+烃类送入芳烃歧化反应器，芳烃歧化产物返回油水分离单元。该工艺没有考虑含氧化合物的脱除，尤其是没有考虑芳烃中含氧化合物的脱除。这些含氧化合物将加速芳烃歧化反应器中的催化剂中毒和失活，缩短装置的连续运行周期。
CN103772097专利公开了一种烷基化产物处理方法。烷基化反应产物送入装填有固体碱吸附剂的吸附床，得到脱酸后的反应产物。CN103772096专利公开了又一种脱除烷基化产物中有机酸的方法。烷基化产物先经过反应产物冷却系统冷却，再进入一级油水分离器，分离出一级油相和一级水相，一级油相在水洗罐里与水混合后在二级油水分离器中分离，得到净化后的油相。上述两个专利公开的方法针对烷基化芳烃产物中的有机酸进行脱除，但没有考虑芳烃中含氧化合物的脱除。
现有技术没有对含氧化合物制芳烃反应产物中含氧化合物进行针对性的脱除，存在含氧化合物导致后续单元中烷基化催化剂、歧化催化剂和异构化催化剂中毒、催化剂寿命短的问题，本发明有针对性的解决了上述问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中存在的含氧化合物制芳烃反应产物中含氧化合物导致后续单元催化剂中毒的问题，提供一种新的含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法。该装置具有延长后续单元催化剂寿命，简化工艺流程，降低设备投资的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，该方法包括以下步骤：1)在含氧化合物转化反应器中使含有含氧化合物的原料与含氧化合物转化催化剂接触，获得含氧化合物转化产物；2)在分离系统I中对含氧化合物转化产物进行处理，获得水、氢气、轻质烃类和碳六及以上烃类；3)在加氢脱氧反应器中使碳六及以上烃类与加氢脱氧催化剂接触，获得加氢脱氧产物；4)在分离系统II中对加氢脱氧产物进行处理，获得含氢气体和净化的碳六及以上烃类。
上述技术方案中，所述含氧化合物转化反应在有效地使含有含氧化合物的原料转化成包含水、碳六及以上烃类、氢气、轻质烃类的含氧化合物转化产物的反应条件下进行。
上述技术方案中，所述加氢脱氧反应在有效地使其中包含羟基、羧基、醛基中至少一种的烃类转化为不含氧原子的烃类的反应条件下进行。
上述技术方案中，所述至少部分来自分离系统I的氢气作为补充氢气进入加氢脱氧反应器，至少部分来自分离系统II的含氢气体返回加氢脱氧反应器。
上述技术方案中，所述至少部分来自分离系统I的氢气经增压后进入加氢脱氧反应器，来自分离系统II的含氢气体离开系统。
上述技术方案中，所述含有含氧化合物的原料包含甲醇和/或二甲醚。
上述技术方案中，所述碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不小于20ppm。
上述技术方案中，所述净化的碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不大于10ppm。
上述技术方案中，所述净化的碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不大于1ppm。
采用本发明的方法，含氧化合物转化反应器可以是固定床、流化床、移动床中的任意一种形式。由于含氧化合物制芳烃是强放热反应，优选流化床或移动床的反应器形式，便于反应器温度的控制。
采用本发明的方法，含氧化合物转化催化剂为金属改性的ZSM-5分子筛催化剂，金属包括锌，银，铜，镍，锰，铬，铁，钨，钼中的一种或多种。分子筛的骨架组分为硅，铝，磷等。含氧化合物在反应温度为400～500℃，反应压力0.05～0.5MPa的压力下和该分子筛催化剂接触，发生芳构化反应，生成含氧化合物转化产物。该转化产物包括氢气，碳一至碳十二之间的烷烃、烯烃、环烷烃、芳烃，水，少量未反应的甲醇，以及碳一至碳五之间的非芳含氧化合物和碳六及以上的芳香族含氧化合物。典型的非芳含氧化合物为甲醛，乙醛，丙醛，甲酸，乙酸，乙酮，丙酮，丁酮，戊酮。典型的芳香族含氧化合物为苯酚，甲基苯酚，乙基苯酚，二甲基苯酚，苯乙醇，甲基苯乙醇。
采用本发明的方法，来自反应器出口的高温的含氧化合物转化产物在分离系统I中分离。分离系统包括产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元。首先经直接和/或间接换热，使温度降低至露点以下，实现气相、油相和水相的初步分离。其中，气相主要包含氢气和碳一至碳五轻质烃类，油相主要包括碳六及以上的烃类，水相主要来自含氧化合物转化反应生成的水。气相产物经公知的工艺方法分离，首先经压缩机增压、脱水后送入精馏系统分离。精馏系统可以采用顺序分离，前脱乙烷分离，前脱丙烷分离等工艺流程。具体采用哪种分离工艺取决于气相产物的组成特点。优选采用顺序分离，获得甲烷和氢气。甲烷和氢气在变压吸附装置中分离为高纯度的氢气和作为燃料气的甲烷尾气。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在精馏塔中脱除碳五及更轻的组分。碳五及更轻的组分从精馏塔顶部采出，其中含有非芳含氧化合物。采用水洗和/或吸附的方法脱除这些非芳含氧化合物后，碳五及更轻的组分送入顺序分离精馏系统。精馏塔塔釜的油相为碳六及以上烃类，其中含有芳香族含氧化合物，送入加氢脱氧反应器。
采用本发明的方法，加氢脱氧反应器为固定床或流化床。加氢脱氧催化剂为含铬、钼、镍等金属中至少一种的以氧化铝、ZSM-5或活性炭为载体的改性催化剂。加氢反应温度为280～370℃，压力3～5MPa。反应在临氢的条件下进行，为了保证足够的氢气分压，取氢油比为50～300。氢气可以采用一次通过或循环使用的方式。含氧化合物制芳烃的反应副产大量的氢气，可以作为加氢反应的氢气源。若氢气的规模不能满足一次通过的情况下对氢气的需求，则必须采用氢气循环的方式。采用氢气循环的方式可以获得更大的氢油比，使加氢更加完全。
采用本发明的方法，加氢脱氧反应产物在分离系统II中采用公知的技术即可有效地分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。例如，可以采用带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体可以做为循环氢返回加氢反应器前或去变压吸附分离出氢气产品。净化的油相则去后续单元进行甲苯歧化、重芳烃烷基转移等单元进一步转化为二甲苯等目标产物。
采用本发明的方法脱除含氧化合物制芳烃反应产物中的含氧化合物，避免芳烃后续处理单元中异构化催化剂、歧化催化剂中毒的问题。同时使不饱和烃类饱和，降低芳烃分离工艺中白土吸附单元的负荷，甚至省去白土吸附单元，从而简化工艺流程，降低能耗和设备投资。另外，含氧化合物制芳烃副产大量氢气，为加氢脱氧反应提供了稳定可靠的优质氢源，有效提高装置的经济性。取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的氢气循环流程示意图。
图1中，11为含有含氧化合物的原料；12为含氧化合物转化产物；13为氢气；14为补充氢气；15为氢气产品；16为轻质烃类；17为碳六及以上烃类；18为废水；19为加氢进料；20为加氢脱氧产物；21为含氢气体；22为循环氢；24为外排气体；25为净化的碳六及以上烃类，31为含氧化合物转化反应器，32为分离系统I，33为加氢脱氧反应器，34为分离系统II。
图1的流程简述如下：含有含氧化合物的原料经预热后送入含氧化合物转化反应器，获得含氧化合物转化产物。含氧化合物转化产物在分离系统I中分离氢气、轻质烃类、碳六及以上烃类和废水。小部分氢气作为加氢脱氧反应的补充氢，其他作为氢气产品排出系统。碳六及以上烃类和循环氢气合并后送入加氢脱氧反应器。加氢脱氧产物在分离系统II分离为含氢气体和净化的碳六及以上烃类。含氢气体部分外排，其余部分作为循环氢返回加氢脱氧反应器。
图2为本发明所述方法的氢气一次通过流程示意图。
图2中，11为含有含氧化合物的原料；12为含氧化合物转化产物；13为甲烷氢气；14为补充氢气；15为燃料气；16为轻质烃类；17为碳六及以上烃类；18为废水；19为加氢进料；20为加氢脱氧产物；21为含氢气体；25为净化的碳六及以上烃类，31为含氧化合物转化反应器，32为分离系统I，33为加氢脱氧反应器，34为分离系统II。
图2的流程简述如下：含有含氧化合物的原料经预热后送入含氧化合物转化反应器，获得含氧化合物转化产物。含氧化合物转化产物在分离系统I中分离甲烷氢气、轻质烃类、碳六及以上烃类和废水。甲烷氢气分为补充氢气和燃料气。碳六及以上烃类和补充氢气合并后送入加氢脱氧反应器。加氢脱氧产物在分离系统II分离为含氢气体和净化的碳六及以上烃类。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
按图1所示工艺流程，甲醇原料加热至200℃后送入含氧化合物转化反应器。反应器为固定床，反应温度为475℃，反应压力为0.16MPa。采用Zn改性的ZSM-5催化剂，使甲醇发生芳构化反应，获得含氧化合物转化产物。该转化产物包括体积分数15％的氢气，体积分数11％的碳五及以下烃类，体积分数6％的碳六及以上烃类，体积分数68％的水，以及体积分数0.5％的未反应甲醇，和体积分数0.2％的含氧化合物。这些含氧化合物包括碳一至碳五之间的非芳含氧化合物和碳六及以上的芳香族含氧化合物。非芳含氧化合物包括甲醛，乙醛，丙醛，甲酸，乙酸，乙酮，丙酮，丁酮，戊酮等。芳香族含氧化合物包括苯酚，甲基苯酚，乙基苯酚，二甲基苯酚，苯乙醇，甲基苯乙醇等。来自含氧化合物转化反应器出口的高温的含氧化合物转化产物在分离系统I中分离。分离系统包括产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元。首先在换热器中用冷却水降温至40℃，然后在气液分离罐中分离为气相、油相和水相。气相首先在压缩机增压至3MPa，然后在气相干燥器中脱水，干燥剂采用采用4A分子筛，然后在脱甲烷塔中分离出甲烷氢气和轻质烃类。甲烷氢气在变压吸附装置中分离为高纯度的氢气和作为燃料气的甲烷尾气，其中1％体积分数的氢气作为加氢脱氧反应的补充氢。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在脱戊烷塔中脱除碳五及更轻的组分。碳五及更轻的组分从精馏塔顶部采出，经液相干燥器脱水和脱含氧化合物后和气相烃类合并送入脱甲烷塔。脱戊烷塔釜的油相为碳六及以上烃类，该烃类含有1220ppm质量分数的含氧化合物，和循环氢气合并后送入加氢脱氧反应器发生加氢反应脱除芳香族含氧化合物和戊酮等少量非芳烃含氧化合物。加氢催化剂为铝锌铬氧化物催化剂，反应温度为300℃，反应压力为3MPa。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。反应产物经冷却后送入带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体和来自变压吸附装置的氢气混合后作为循环氢返回加氢反应器。循环氢和油相的氢油比为100。净化后的油相则去后续单元进行甲苯歧化、重芳烃烷基转移等单元进一步转化为二甲苯等目标产物。净化后的油相中含氧化合物质量含量小于8ppm。
【实施例2】
按图1和实施例1所示工艺流程。含氧化合物转化反应器的反应温度为450℃，反应压力为0.05MPa，采用Ag改性的ZSM-5催化剂。含氧化合物转化反应获得的含氧化合物转化产物包括体积分数13％的氢气，体积分数12％的碳五及以下烃类，体积分数8％的碳六及以上烃类，体积分数66％的水，以及体积分数0.7％的未反应甲醇，和体积分数0.3％的含氧化合物。该含氧化合物转化产物在分离系统I中经过产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元中进行分离。首先在急冷塔中用40℃冷却水喷淋降温，在急冷塔顶获得温度为45℃的气相，在急冷塔釜进行油水分离，获得107℃的油相和水相。气相首先在压缩机增压至3MPa，然后在气相干燥器中脱水，干燥剂采用采用4A分子筛，然后在脱甲烷塔中分离出甲烷氢气和轻质烃类。甲烷氢气在变压吸附装置中分离为高纯度的氢气和作为燃料气的甲烷尾气，其中2％体积分数的氢气作为加氢脱氧反应的补充氢。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在脱戊烷塔中脱除碳五及更轻的组分。碳五及更轻的组分从精馏塔顶部采出，经液相干燥器脱水和脱含氧化合物后和气相烃类合并送入脱甲烷塔。脱戊烷塔釜的油相为碳六及以上烃类，该烃类含有980ppm质量分数的含氧化合物，和循环氢气合并后送入加氢脱氧反应器发生加氢反应脱除芳香族含氧化合物和戊酮等少量非芳烃含氧化合物。加氢催化剂为铝锌铬氧化物催化剂，反应温度为320℃，反应压力为4.5MPa，循环氢和油相的氢油比为150。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。反应产物经冷却后送入带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体和来自变压吸附装置的氢气混合后作为循环氢返回加氢反应器。净化后的油相中含氧化合物质量含量小于11ppm。
【实施例3】
按图2所示工艺流程，甲醇原料加热至200℃后送入含氧化合物转化反应器。反应器为固定床，反应温度为470℃，反应压力为0.3MPa。采用Zn-ZSM-5催化剂，使甲醇发生芳构化反应，获得含氧化合物转化产物。该转化产物包括体积分数11％的氢气，体积分数13％的碳五及以下烃类，体积分数8％的碳六及以上烃类，体积分数68％的水，以及体积分数0.2％的未反应甲醇，和体积分数0.1％的含氧化合物。这些含氧化合物包括碳一至碳五之间的非芳含氧化合物和碳六及以上的芳香族含氧化合物。非芳含氧化合物包括甲醛，乙醛，丙醛，甲酸，乙酸，乙酮，丙酮，丁酮，戊酮等。芳香族含氧化合物包括苯酚，甲基苯酚，乙基苯酚，二甲基苯酚，苯乙醇，甲基苯乙醇等。来自含氧化合物转化反应器出口的高温的含氧化合物转化产物在分离系统I中分离。分离系统包括产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元。首先在换热器中用冷却水降温至40℃，然后在气液分离罐中分离为气相、油相和水相。气相首先在压缩机增压至3MPa，然后在气相干燥器中脱水，干燥剂采用采用4A分子筛，然后在脱甲烷塔中分离出甲烷氢气和轻质烃类。其中55.5％体积分数的甲烷氢气作为加氢脱氧反应的氢源。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在脱戊烷塔中脱除碳五及更轻的组分。碳五及更轻的组分从精馏塔顶部采出，经液相干燥器脱水和脱含氧化合物后和气相烃类合并送入脱甲烷塔。脱戊烷塔釜的油相为碳六及以上烃类，该烃类含有830ppm质量分数的含氧化合物，和来自脱甲烷塔的部分甲烷氢气合并后送入加氢脱氧反应器发生加氢反应脱除芳香族含氧化合物和戊酮等少量非芳烃含氧化合物。加氢催化剂为Cu-Cr氧化物催化剂，反应温度为280℃，反应压力为4MPa，氢油比为200。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。反应产物经冷却后送入带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体和净化后的油相。净化后的油相中含氧化合物质量含量小于1ppm。
【实施例4】
按图2和实施例3所示工艺流程。含氧化合物转化反应器的反应温度为480℃，反应压力为0.25MPa，采用Zn-P-ZSM-5催化剂。含氧化合物转化反应获得的含氧化合物转化产物包括体积分数13％的氢气，体积分数10％的碳五及以下烃类，体积分数9％的碳六及以上烃类，体积分数67％的水，以及体积分数0.6％的未反应甲醇，和体积分数0.15％的含氧化合物。该含氧化合物转化产物在分离系统I中经过产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元中进行分离。首先在急冷塔中用40℃冷却水喷淋降温，在急冷塔顶获得温度为45℃的气相，在急冷塔釜进行油水分离，获得107℃的油相和水相。气相首先在压缩机增压至3MPa，然后在气相干燥器中脱水，干燥剂采用采用4A分子筛，然后在脱甲烷塔中分离出甲烷氢气和轻质烃类。其中80％体积分数的氢气作为加氢脱氧反应的补充氢。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在脱戊烷塔中脱除碳五及更轻的组分。碳五及更轻的组分从精馏塔顶部采出，经液相干燥器脱水和脱含氧化合物后和气相烃类合并送入脱甲烷塔。脱戊烷塔釜的油相为碳六及以上烃类，该烃类含有1070ppm质量分数的含氧化合物，和来自脱甲烷塔的部分甲烷氢气合并后送入加氢脱氧反应器发生加氢反应脱除芳香族含氧化合物和戊酮等少量非芳烃含氧化合物。加氢催化剂为Cu-Cr氧化物催化剂，反应温度为350℃，反应压力为5MPa，氢油比为300。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。反应产物经冷却后送入带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体和净化后的油相。净化后的油相中含氧化合物质量含量小于3ppm。
【实施例5】
按图2和实施例3所示工艺流程。含氧化合物转化反应器的反应温度为480℃，反应压力为0.3MPa，采用Zn-P-ZSM-5催化剂。含氧化合物转化反应获得的含氧化合物转化产物包括体积分数12％的氢气，体积分数9％的碳五及以下烃类，体积分数13％的碳六及以上烃类，体积分数66％的水，以及体积分数0.05％的未反应甲醇，和体积分数0.12％的含氧化合物。该含氧化合物转化产物在分离系统I中经过产物冷却，气相压缩，气相精馏，和油相精馏等多个单元中进行分离。首先在急冷塔中用40℃冷却水喷淋降温，在急冷塔顶获得温度为45℃的气相，在急冷塔釜进行油水分离，获得107℃的油相和水相。气相首先在压缩机增压至3MPa，然后在气相干燥器中脱水，干燥剂采用采用3A分子筛，然后在脱甲烷塔中分离出甲烷氢气和轻质烃类。其中83％体积分数的氢气作为加氢脱氧反应的补充氢。油相产物和来自压缩机的压缩机凝液混合后，在脱庚烷塔中脱除甲苯及更轻的组分。甲苯及更轻的组分从精馏塔顶部采出。脱庚烷塔釜的油相为碳八及以上烃类，该烃类含有150ppm质量分数的含氧化合物，和来自脱甲烷塔的部分甲烷氢气合并后送入加氢脱氧反应器发生加氢反应脱除芳香族含氧化合物。加氢催化剂为Cu-Cr氧化物催化剂，反应温度为350℃，反应压力为5MPa，氢油比为300。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。加氢脱氧反应产物在分离系统II分离为含氢气体和加氢脱氧后的油相。反应产物经冷却后送入带水包的高压分离罐进行气液分离，获得的含氢气体和净化后的油相。净化后的油相中含氧化合物质量含量小于1ppm。
【对比例1】
按图2和实施例5所示工艺流程。脱庚烷塔釜的油相含有150ppm质量分数的含氧化合物，不经过加氢脱氧反应器脱除芳香族含氧化合物，直接送入二甲苯异构化单元，导致异构化催化剂性能下降，再生周期缩短5％。
【对比例2】
按图2和实施例5所示工艺流程。脱庚烷塔釜的油相含有150ppm质量分数的含氧化合物，采用13X型分子筛吸附脱除芳香族含氧化合物，使油相中的含氧化合物含量下降至25ppm，然后送入二甲苯异构化单元，导致异构化催化剂性能下降，再生周期缩短1％。

Claims (8)

1.一种含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，该方法包括以下步骤：1)在含氧化合物转化反应器中使含有含氧化合物的原料与含氧化合物转化催化剂接触，获得含氧化合物转化产物；2)在分离系统I中对含氧化合物转化产物进行处理，获得水、氢气、轻质烃类和碳六及以上烃类；3)在加氢脱氧反应器中使碳六及以上烃类与加氢脱氧催化剂接触，获得加氢脱氧产物；4)在分离系统II中对加氢脱氧产物进行处理，获得含氢气体和净化的碳六及以上烃类；
其中，所述含有含氧化合物的原料包含甲醇和/或二甲醚；所述加氢脱氧催化剂为铝锌铬氧化物催化剂或Cu-Cr氧化物催化剂。
2.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于所述含氧化合物转化反应在有效地使含有含氧化合物的原料转化成包含水、碳六及以上烃类、氢气、轻质烃类的含氧化合物转化产物的反应条件下进行。
3.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于所述加氢脱氧反应在使其中包含羟基、羧基和醛基中至少一种的烃类转化为不含氧原子的烃类的反应条件下进行。
4.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于至少部分来自分离系统I的氢气作为补充氢气进入加氢脱氧反应器，至少部分来自分离系统II的含氢气体返回加氢脱氧反应器。
5.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于至少部分来自分离系统I的氢气经增压后进入加氢脱氧反应器，来自分离系统II的含氢气体离开系统。
6.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于所述碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不小于20ppm。
7.根据权利要求1所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于所述净化的碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不大于10ppm。
8.根据权利要求7所述含氧化合物制芳烃反应产物的净化方法，其特征在于所述净化的碳六及以上烃类中含氧化合物的质量分数不大于1ppm。
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