CN107778122B - 甲醇制备芳烃的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种甲醇制备芳烃的方法，主要解决现有技术中甲醇制芳烃系统中乙烷累积和芳烃收率低的问题。本发明通过采用一种甲醇制备芳烃的方法，包括如下步骤：1）提供甲醇原料物流、轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流；2）把上述四股物流混合后得到反应进料；3）反应进料送入芳构化反应器和ZSM‑5分子筛催化剂接触获得反应产物；4）反应产物经冷却分离为气相、油相和水相；5）气相经气分单元分离为氢气、燃料气、乙烯和轻烃循环物流；6）油相分离为碳五循环物流和芳烃产品；7）水相经甲醇回收单元分离为甲醇循环物流和废水的技术方案较好地解决了上述问题，可用于甲醇制芳烃的工业生产中。

Description

甲醇制备芳烃的方法
技术领域
本发明涉及一种甲醇制备芳烃的方法。
技术背景
近年来，随着美国页岩气产量的增长，裂解装置原料轻质化的趋势明显，芳烃产量降低，出现了供不应求的迹象。另一方面，石油供应日趋紧张，原油价格居高不下，以石脑油为原料的催化重整生产芳烃的原料成本上升。由于我国煤炭资源丰富，煤基甲醇原料生产芳烃显现出一定的价格优势，得到了大力的发展。甲醇制芳烃技术是以甲醇为原料，在双功能(酸性和脱氢)活性催化剂的催化作用下，通过脱氢、环化等步骤生产芳烃的过程。在这个芳构化过程中，生成了苯、甲苯、二甲苯等芳烃，并副产包括甲烷、乙烯、丙烯等烃类以及氢气。
清华大学专利CN101823929公开了一种甲醇或二甲醚转化制取芳烃的系统与工艺。原料甲醇或二甲醚首先在芳构化反应器中进行反应，反应后的产物经分离后，氢气、甲烷、混合C8芳烃和部分C9+烃类作为产品输出系统。C2+非芳烃送入轻烃芳构化反应器，轻烃芳构化产物返回油水分离单元。另外，苯、甲苯、和部分C9+烃类送入芳烃歧化反应器，芳烃歧化产物返回油水分离单元，或者苯、甲苯、和部分C9+烃类返回甲醇芳构化反应器进一步反应。该工艺为了提高芳烃的选择性和收率，采用两个以上的反应器，导致工艺流程复杂，反应器繁多。
专利CN200610012703公开了一种甲醇转化制芳烃工艺及催化剂和催化剂制备方法。该工艺以甲醇为原料，以改性ZSM-5分子筛为催化剂，在操作压力为0.1～5.0Mpa，操作温度为300～460℃，原料液体空速为0.1～6.0h-1条件下催化转化为以芳烃为主的产物；经冷却分离将气相产物低碳烃与液相产物C5 +烃分离；液相产物C5 +烃经萃取分离，得到芳烃和非芳烃。该工艺虽然工艺流程简单，但是没有把低碳烃转化为芳烃，芳烃总收率偏低。
专利CN201410062650公开了一种甲醇芳构化制取芳烃的工艺方法。该工艺方法以甲醇为原料，甲醇首先在同时装有甲醇烃化反应催化剂和烯烃芳构化催化剂的固定床反应器内进行反应，反应后的产物进入装有非芳裂解剂的反应器内进行反应，产物经过分离后得到干气、C3 +非芳和芳烃。其中干气和芳烃作为产品输出系统，而C3 +非芳进入脱氢反应器进行脱氢，脱氢后的C3 +非芳返回甲醇烃化反应器继续反应。该工艺采用三个反应器，催化剂使用量大，工艺流程复杂。
专利CN103755514公开了一种醇醚转化制备对苯和二甲苯的系统，利用甲醇、二甲醚芳构化一次反应物中气相C2+烃类作为甲醇/二甲醚芳构化系统的原料；氢气用于甲苯和C9、C10甲基芳烃歧化和C8芳烃的异构化反应。该系统仅采用一个反应器进行芳构化，流程简单，但是气相C2+烃类中含有大量乙烷，该系统未对乙烷进行脱除，故乙烷会在系统中累积，导致循环物流流量逐渐增大，同时甲醇等可芳构化组分在反应原料中的相对含量将逐渐下降。为了维持反应空速，可以降低甲醇原料物流的流量，则芳烃产量将下降。或通过驰放轻烃循环物流，则乙烯、丙烷等组分将随乙烷一起排出，将导致芳烃收率降低。
现有技术存在甲醇制芳烃系统中乙烷累积和芳烃收率低的问题，本发明有针对性的解决了上述问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中甲醇制芳烃系统中乙烷累积和芳烃收率低的问题，提供一种新的甲醇制备芳烃的方法。该装置具有乙烷不累积、芳烃收率高和产品方案灵活的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种甲醇制备芳烃的方法，包括如下步骤：1)提供甲醇原料物流、轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流；2)把上述四股物流混合后得到反应进料；3)反应进料送入芳构化反应器和ZSM-5分子筛催化剂接触获得反应产物；4)反应产物经冷却分离为气相、油相和水相；5)气相经气分单元分离为氢气、燃料气、乙烯和轻烃循环物流；6)油相分离为碳五循环物流和芳烃产品；7)水相经甲醇回收单元分离为甲醇循环物流和废水。
上述技术方案中，所述反应进料中水的质量分数不大于5％，除甲醇外的含氧化合物总质量分数不大于0.01％。所述除甲醇外的含氧化合物包含二甲醚、乙醛、丙酮等。
上述技术方案中，所述芳构化反应器的反应温度为400～500℃，反应压力为0.1～0.5MPAG，空速为0.1～4HR-1。
上述技术方案中，所述气相经吸收和/或吸附脱除含氧化合物后送入气分单元。
上述技术方案中，所述碳五循环物流经萃取和/或吸附脱除含氧化合物后送入芳构化反应器。
上述技术方案中，所述甲醇循环物流中水的质量分数不大于20％。
上述技术方案中，所述步骤5中的乙烯至少部分返回芳构化反应器。
上述技术方案中，所述步骤1中的循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.2～0.4。优选的，所述步骤1中的循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.25～0.35。
本发明中涉及的甲醇制备芳烃的催化剂可以为市场上常规甲醇制备芳烃的催化剂，采用改性ZSM-5分子筛或改性ZSM-11分子筛，改性元素包括稀土元素和/或金属元素。
上述技术方案中，优选的，甲醇制备芳烃的催化剂为改性ZSM-5分子筛。
上述技术方案中，更优选的，催化剂的助剂选自Zn、Ga和Mo中的至少一种。
上述技术方案中，更优选的，ZnO和MoO3的质量比为(1:20)～(20:1)。
上述技术方案中，更优选的，ZnO和MoO3的质量比为(1:4)～(9:1)。
采用本发明的方法，反应进料经气化过热后送入流化床芳构化反应器，在ZSM-5分子筛催化剂的作用下，发生芳构化反应，生成包括氢气、甲烷、乙烯、丙烯、乙烷、丙烷、丁烷、丁烯、戊烷、戊烯、苯、甲苯、二甲苯、水的反应产物。其中主要产品为碳六以上的芳烃，尤其是苯、甲苯和二甲苯，副产品为氢气、燃料气(甲烷乙烷)和乙烯。受热力学平衡的限制，甲醇芳构化反应的碳基芳烃单程收率并不高，质量分数约为50％。为了提高芳烃收率，反应产物中的碳二以上非芳烃可进一步芳构化。现有技术通常采用增加单独的固定床或流化床反应器转化碳二以上非芳烃的技术方案，比如从反应产物中分离出碳二以上烃类送入轻烃芳构化反应器中进一步转化为芳烃，或者从反应产物中分离出碳三至碳四烃类送入液化气芳构化反应器中进一步转化为芳烃，导致反应器繁多，工艺流程复杂。本发明采用单个流化床芳构化反应器、碳二以上非芳烃循环返回该反应器的方案，反应进料中非芳烃类的存在抑制了甲醇芳构化反应过程中该类物质的生成，降低了非芳烃类产物的选择性，提高了芳烃的单程收率和选择性。具有工艺流程简单，芳烃收率高的优点。
采用本发明的方法，反应产物中还包括丙酮、丁酮、戊酮、乙醛、丙醛、丁醛、乙醇等含氧化合物。这些含氧化合物经过后续的冷却分离、气分单元、油相分离、甲醇回收等分离单元后进入轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流，然后随上述三股循环物流进入反应器。这些含氧化合物在流化床芳构化反应器中不易发生芳构化反应，如果不进行脱除，则会在系统中不断累积。在本发明中，采用水洗吸收或分子筛吸附脱除气相中的含氧化合物，采用液液萃取或分子筛吸附脱除碳五循环物流中的含氧化合物，从而避免了含氧化合物在系统中的累积。控制反应进料中的含氧化合物含量不大于0.01WT％，可以避免醛酮等在催化剂表面结焦，延长催化剂寿命。
采用本发明的方法，反应产物中乙烯可以作为产品分离，也可以部分或全部返回芳构化反应器增产芳烃，产品方案灵活。由于乙烷的转化率很低，反应产物中的乙烷不返回芳构化反应器，而是和甲烷汇合作为燃料气排出系统，避免乙烷在系统中的累积。
采用本发明的方法，乙烷不累积，乙烯可以作为产品采出或返回反应器，芳烃收率高，甲醇转化率为99.9％，碳六以上芳烃收率在70wt％以上，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程示意图。
图1中，1为甲醇原料；2为反应产物；3为水相；4为气相；5为油相；6为轻烃物流；7为氢气，8为碳五物流；9为碳六以上芳烃；10为轻烃循环物流；11为碳五循环物流；12为甲醇循环物流；13为废水；20为燃料气，21为乙烯；A为芳构化反应器；B为冷却单元；C为水洗塔；D为气分单元；E为脱戊烷塔；F为液相吸附器；G为甲醇回收塔。
流程简述如下：甲醇原料物流、轻烃循环物流、碳五循环物流和甲醇循环物流汇合后后送入芳构化反应器A和ZSM-5分子筛催化剂接触获得反应产物。反应产物经冷却分离为气相、油相和水相；气相经水洗塔脱除含氧化合物后通过精馏操作分离为氢气、燃料气、乙烯和轻烃循环物流；油相经脱戊烷塔分离为碳五循环物流和芳烃产品；碳五循环物流经液相吸附器脱除含氧化合物后返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔分离为甲醇循环物流和废水。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌含量为10WT％。反应温度为400℃，压力为0.1MPAG，重量空速为0.2HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔中分离出氢气和甲烷，经变压吸附单元分离出产品氢气，在脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离出乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯不返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇73wt％，含水8wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.2WT％，含氧化合物(不包含甲醇)含量为0.008WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.22，碳六以上芳烃的碳基总收率为72.3wt％。
【实施例2】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌含量为10WT％。反应温度为450℃，压力为0.25MPAG，重量空速为1.5HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3，随后在气相分子筛吸附器中进一步脱除含氧化合物，得到轻烃物流，所得轻烃物流在脱甲烷塔、变压吸附单元、脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离为氢气、甲烷、乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇68wt％，含水10wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.8WT％，含氧化合物(不包括甲醇)含量为0.005WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.27，碳六以上芳烃的碳基总收率为76.8WT％。
【实施例3】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌含量为10WT％，硝酸锌含量为10WT％。反应温度为400℃，压力为0.1MPAG，重量空速为0.2HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔、变压吸附单元、脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离为氢气、甲烷、乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯全部返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经液液萃取塔脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，萃取剂为水。碳五循环物流返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。含甲醇66.5wt％，含水16wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为3WT％，含氧化合物(不包括甲醇)含量为0.009WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.31，碳六以上芳烃的碳基总收率为79.6WT％。
【实施例4】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌为10WT％。反应温度为400℃，压力为0.1MPAG，重量空速为0.2HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔中分离出氢气和甲烷，经变压吸附单元分离出产品氢气，在脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离出乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇73wt％，含水8wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.2WT％，含氧化合物(不包含甲醇)含量为0.008WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.25，碳六以上芳烃的碳基总收率为73.4wt％。
【实施例5】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌和氧化钼的含量分别为2WT％和8WT％。反应温度为400℃，压力为0.1MPAG，重量空速为0.2HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔中分离出氢气和甲烷，经变压吸附单元分离出产品氢气，在脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离出乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇73wt％，含水8wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.2WT％，含氧化合物(不包含甲醇)含量为0.008WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.25，碳六以上芳烃的碳基总收率为77.4wt％。
【实施例6】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌和氧化钼的含量分别为9WT％和1WT％。反应温度为400℃，压力为0.1MPAG，重量空速为0.2HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔中分离出氢气和甲烷，经变压吸附单元分离出产品氢气，在脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离出乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇73wt％，含水8wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.2WT％，含氧化合物(不包含甲醇)含量为0.008WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.25，碳六以上芳烃的碳基总收率为77.9wt％。
【实施例7】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-11分子筛，助剂氧化镧的含量为7WT％。反应温度为410℃，压力为0.15MPAG，重量空速为0.3HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3.2，水洗后的轻烃物流在脱甲烷塔中分离出氢气和甲烷，经变压吸附单元分离出产品氢气，在脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离出乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇70wt％，含水9wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为0.3WT％，含氧化合物(不包含甲醇)含量为0.009WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.22，碳六以上芳烃的碳基总收率为76.7wt％。
【实施例8】
采用图1所示的工艺流程，甲醇原料为工业甲醇。甲醇芳构化反应器采用流化床反应器，所用芳构化催化剂为改性ZSM-5分子筛，助剂氧化锌含量为10WT％。反应温度为450℃，压力为0.25MPAG，重量空速为1.5HR-1。反应产物冷却至40℃后分离为气相、油相和水相。气相首先在水洗塔中水洗脱除含氧化合物，水洗塔液气质量比为3，随后在气相分子筛吸附器中进一步脱除含氧化合物，得到轻烃物流，所得轻烃物流在脱甲烷塔、变压吸附单元、脱乙烷塔和乙烯精馏塔中分离为氢气、甲烷、乙烯、乙烷和轻烃循环物流。其中乙烯50％返回芳构化反应器。油相在脱戊烷塔中分离为碳五物流和碳六以上芳烃，碳六以上芳烃做为产品排出，碳五物流经分子筛吸附脱除含氧化合物后获得碳五循环物流，返回芳构化反应器。水相经甲醇回收塔回收未反应的甲醇，塔顶采出为甲醇循环物流，塔釜为废水排出。甲醇循环物流含甲醇68wt％，含水10wt％。甲醇原料和轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流混合后做为反应进料，所得反应进料含水量为1.2WT％，含氧化合物(不包括甲醇)含量为0.012WT％。
在本实施例中，循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.18，碳六以上芳烃的碳基总收率为72.8WT％。
【对比例1】
采用专利CN103755514公开的醇醚转化制备苯和二甲苯的系统，以和实施例1相同的甲醇原料制备芳烃。该系统中，反应产物经三相分离后，气相中分离出氢气和干气后，包含乙烷的轻烃返回甲醇制芳烃反应器。由于乙烷在芳构化反应器中转化率很低，因此乙烷将在系统中不断累积，导致轻烃循环量增大，预计运行100小时后循环物流的总流量和甲醇原料物流的质量比为0.72，由于反应器的处理能力是一定的，需降低甲醇原料流量，以维持反应空速。故该系统的芳烃产量仅为实施例1的76.2％，碳六以上芳烃的碳基总收率为70.3WT％。
【对比例2】
采用专利CN103755514公开的醇醚转化制备苯和二甲苯的系统，以和实施例1相同的甲醇原料制备芳烃。该系统中，反应产物经三相分离后，气相中分离出氢气和干气后，包含乙烷的轻烃返回甲醇制芳烃反应器。为了避免乙烷的累积，通过驰放约19％气相(4)的方式，控制循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.22。由于乙烯、丙烯、丙烷等组分部分地随乙烷排出系统，碳六以上芳烃的碳基总收率为70.7WT％。

Claims (9)

1.一种甲醇制备芳烃的方法，包括如下步骤：1)提供甲醇原料物流、轻烃循环物流、碳五循环物流、甲醇循环物流；2)把上述四股物流混合后得到反应进料；3)反应进料送入芳构化反应器和ZSM-5分子筛催化剂接触获得反应产物；4)反应产物经冷却分离为气相、油相和水相；5)气相经气分单元分离为氢气、燃料气、乙烯和轻烃循环物流；6)油相分离为碳五循环物流和芳烃产品；7)水相经甲醇回收单元分离为甲醇循环物流和废水；所述步骤1中的循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.2～0.4。
2.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述反应进料中水的质量分数不大于5％，除甲醇外的含氧化合物总质量分数不大于0.01％。
3.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述芳构化反应器的反应温度为400～500℃，反应压力为0.1～0.5MPAG，空速为0.1～4HR-1。
4.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述气相经吸收和/或吸附脱除含氧化合物后送入气分单元。
5.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述碳五循环物流经萃取和/或吸附脱除含氧化合物后送入芳构化反应器。
6.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述甲醇循环物流中水的质量分数不大于20％。
7.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述步骤5中的乙烯至少部分返回芳构化反应器。
8.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于所述步骤1中的循环物流的总质量流量和甲醇原料物流质量流量之比为0.25～0.35。
9.根据权利要求1所述甲醇制备芳烃的方法，其特征在于甲醇制备芳烃的催化剂为改性ZSM-5分子筛。
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