CN106608032A - 一种pvc板材连续挤塑设备 - Google Patents

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江家宗
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Abstract

本发明公开了一种PVC板材连续挤塑设备，上模设置在挤料筒的出料口处，下模设在传送带上，挤料筒内设有挤压活塞，通过驱动装置的驱动轮的旋转，从而驱动挤压活塞往复运动，实现挤料筒间歇式挤料，同时通过传送带传送下模移动，实现多个模腔内的连续挤塑。通过上述优化设计的PVC板材连续挤塑设备，结构设计优化合理，驱动轮通过旋转带动活塞往复移动，向上模和下模形成的模腔内间歇式挤料，同时通过传送带带动下模移动，从而实现向多个模腔连续间歇式挤料，实现PVC板材的连续挤出，大大提高加工效率。

Description

一种PVC板材连续挤塑设备
技术领域
本发明涉及PVC加工技术领域，尤其涉及一种PVC板材连续挤塑设备。
背景技术
PVC是国家推广的新一代轻型建筑材料，产品节能并可再生利用，成型效果优异，其独特的性能优势赢得了建筑界人士的普遍关注与认可，产品市场甚为广阔。其运用高新化学化工技术研制而成的新型建筑材料，具有重量轻、强度大、防水防潮、防腐阻燃、隔音隔热等多种优良特性，普遍适用于开发区平改坡、农贸市场、商场、住宅小区、新农村建设居民高档别墅、雨篷、遮阳篷、仿古建筑等。随着其应用越来越广泛，对其挤塑加工成型的需求也越来越多。因此，需要一种挤塑设备，能够实现PVC高效连续挤塑。
发明内容
为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种PVC板材连续挤塑设备。
本发明提出的一种PVC板材连续挤塑设备，包括：挤料筒、模具组件、传送带、驱动装置；
挤料筒竖直设置在传送带上方，挤料筒顶部设有开口且底部设有出料口，挤料筒内设有挤压活塞，挤压活塞与挤料筒内壁密封配合，挤压活塞顶部设有固定连接的第一连接件，第一连接件远离挤压活塞一端设有第一转轴，挤料筒侧壁设有第二连接件，第二连接件远离挤料筒一端设有第二转轴，第一转轴和第二转轴水平设置且二者平行；
驱动装置包括驱动轮、驱动杆、铰接件、第一连杆、第二连杆，驱动轮位于第二连接件远离挤料筒一侧且其转轴平行于第一转轴设置，驱动轮上设有平行于其转轴设置的第三转轴，铰接件位于挤料筒和驱动轮之间且位于第一转轴和第二转轴之间，铰接件上设有平行于第一转轴设置的铰接轴，驱动杆一端通过第三转轴与驱动轮转动连接且另一端通过上述铰接轴与铰接件转动连接，第一连杆一端通过第一转轴与第一连接件转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件转动连接，第二连杆一端通过第二转轴与第二连接件转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件转动连接；
模具组件包括上模和多个下模，上模安装在挤料筒的出料口处，多个下模沿传送方向依次设置在传送带上，上模与下模合模形成模腔，上模上设有进口，所述模腔通过所述进口与所述出料口连通。
优选地，多个下模件在传送带上均匀分布。
优选地，活塞上设有进料口，所述进料口处设有单向阀。
优选地，驱动轮上设有多个第三转轴，多个第三转轴向远离驱动轮转轴的方向依次设置。
优选地，第一连杆与第二连杆长度相等。
本发明中，所提出的PVC板材连续挤塑设备，上模设置在挤料筒的出料口处，下模设在传送带上，挤料筒内设有挤压活塞，通过驱动装置的驱动轮的旋转，从而驱动挤压活塞往复运动，实现挤料筒间歇式挤料，同时通过传送带传送下模移动，实现多个模腔内的连续挤塑。通过上述优化设计的PVC板材连续挤塑设备，结构设计优化合理，驱动轮通过旋转带动活塞往复移动，向上模和下模形成的模腔内间歇式挤料，同时通过传送带带动下模移动，从而实现向多个模腔连续间歇式挤料，实现PVC板材的连续挤出，大大提高加工效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种PVC板材连续挤塑设备的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种PVC板材连续挤塑设备的结构示意图。
参照图1，本发明提出的一种PVC板材连续挤塑设备，1、一种PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，包括：挤料筒1、模具组件、传送带3、驱动装置；
挤料筒1竖直设置在传送带3上方，挤料筒1顶部设有开口且底部设有出料口，挤料筒1内设有挤压活塞2，挤压活塞2与挤料筒1内壁密封配合，挤压活塞2顶部设有固定连接的第一连接件41，第一连接件41远离挤压活塞2一端设有第一转轴71，挤料筒1侧壁设有第二连接件42，第二连接件42远离挤料筒1一端设有第二转轴72，第一转轴71和第二转轴72水平设置且二者平行；
驱动装置包括驱动轮51、驱动杆52、铰接件53、第一连杆54、第二连杆55，驱动轮51位于第二连接件42远离挤料筒1一侧且其转轴平行于第一转轴71设置，驱动轮51上设有平行于其转轴设置的第三转轴73，铰接件53位于挤料筒1和驱动轮51之间且位于第一转轴71和第二转轴72之间，铰接件53上设有平行于第一转轴71设置的铰接轴，驱动杆52一端通过第三转轴73与驱动轮51转动连接且另一端通过上述铰接轴与铰接件53转动连接，第一连杆54一端通过第一转轴71与第一连接件41转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件53转动连接，第二连杆55一端通过第二转轴72与第二连接件42转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件53转动连接；
模具组件包括上模61和多个下模62，上模61安装在挤料筒1的出料口处，多个下模62沿传送方向依次设置在传送带3上，上模61与下模62合模形成模腔，上模61上设有进口，所述模腔通过所述进口与所述出料口连通。
本实施例的PVC板材连续挤塑设备的具体工作过程中，驱动轮旋转通过驱动杆带动第一连杆竖直移动，从而带动挤压活塞在挤料筒内竖直移动，挤塑时，首先传送带将一个下模移动至上模下方，使得上模下模合模，然后通过驱动轮旋转带动挤压活塞向下挤料，使得挤料筒的出料口向模腔内送料，随着驱动轮继续旋转，挤压活塞上移，同时传送带带动下模继续移动，使得下一个下模移动至合模位置，从而实现间歇式连续挤塑，大大提高挤塑效率。
在本实施例中，所提出的PVC板材连续挤塑设备，上模设置在挤料筒的出料口处，下模设在传送带上，挤料筒内设有挤压活塞，通过驱动装置的驱动轮的旋转，从而驱动挤压活塞往复运动，实现挤料筒间歇式挤料，同时通过传送带传送下模移动，实现多个模腔内的连续挤塑。通过上述优化设计的PVC板材连续挤塑设备，结构设计优化合理，驱动轮通过旋转带动活塞往复移动，向上模和下模形成的模腔内间歇式挤料，同时通过传送带带动下模移动，从而实现向多个模腔连续间歇式挤料，实现PVC板材的连续挤出，大大提高加工效率。
在具体实施方式中，多个下模62件在传送带3上均匀分布，使得下模切换间隔与驱动轮转动周期相匹配，进一步提高加工效率。
在其他具体实施方式中，挤压活塞2上设有进料口，所述进料口处设有单向阀，保证当挤压活塞向上移动时，在负压作用下通过进料口向挤料筒内补料，同时挤压活塞向下挤料时，进料口封闭。
在其他具体实施方式中，驱动轮51上设有多个第三转轴73，多个第三转轴73向远离驱动轮51转轴的方向依次设置，通过选择不同的第三转轴，实现驱动轮转动一周活塞移动距离的调节，从而实现按照需要调节挤料筒每次挤料量。
在其他具体实施方式中，第一连杆54与第二连杆55长度相等，保证第一连杆和第二连杆受力均衡，延长使用寿命。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，包括：挤料筒(1)、模具组件、传送带(3)、驱动装置；
挤料筒(1)竖直设置在传送带(3)上方，挤料筒(1)顶部设有开口且底部设有出料口，挤料筒(1)内设有挤压活塞(2)，挤压活塞(2)与挤料筒(1)内壁密封配合，挤压活塞(2)顶部设有固定连接的第一连接件(41)，第一连接件(41)远离挤压活塞(2)一端设有第一转轴(71)，挤料筒(1)侧壁设有第二连接件(42)，第二连接件(42)远离挤料筒(1)一端设有第二转轴(72)，第一转轴(71)和第二转轴(72)水平设置且二者平行；
驱动装置包括驱动轮(51)、驱动杆(52)、铰接件(53)、第一连杆(54)、第二连杆(55)，驱动轮(51)位于第二连接件(42)远离挤料筒(1)一侧且其转轴平行于第一转轴(71)设置，驱动轮(51)上设有平行于其转轴设置的第三转轴(73)，铰接件(53)位于挤料筒(1)和驱动轮(51)之间且位于第一转轴(71)和第二转轴(72)之间，铰接件(53)上设有平行于第一转轴(71)设置的铰接轴，驱动杆(52)一端通过第三转轴(73)与驱动轮(51)转动连接且另一端通过上述铰接轴与铰接件(53)转动连接，第一连杆(54)一端通过第一转轴(71)与第一连接件(41)转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件(53)转动连接，第二连杆(55)一端通过第二转轴(72)与第二连接件(42)转动连接且另一端通过铰接轴与铰接件(53)转动连接；
模具组件包括上模(61)和多个下模(62)，上模(61)安装在挤料筒(1)的出料口处，多个下模(62)沿传送方向依次设置在传送带(3)上，上模(61)与下模(62)合模形成模腔，上模(61)上设有进口，所述模腔通过所述进口与所述出料口连通。
2.根据权利要求1所述的PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，多个下模(62)件在传送带(3)上均匀分布。
3.根据权利要求1所述的PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，挤压活塞(2)上设有进料口，所述进料口处设有单向阀。
4.根据权利要求1所述的PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，驱动轮(51)上设有多个第三转轴(73)，多个第三转轴(73)向远离驱动轮(51)转轴的方向依次设置。
5.根据权利要求1所述的PVC板材连续挤塑设备，其特征在于，第一连杆(54)与第二连杆(55)长度相等。
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