CN1066061A - 氨芳基-或氨烷基β-硫酸根合乙基嗍砜的连续制备方法 - Google Patents
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Abstract
把相应的β-羟乙基嗍砜和硫酸按1∶1到1∶
1.15分子比在高于120℃温度下反应，以连续制备氨
芳基或氨烷基β-硫酸根合乙基嗍砜。在此方法中，
由β-羟乙基嗍砜和硫酸组成的混合物被送到由再循
环和机械搅拌形成的成品流化床中去。此混合物在
100到200℃下反应。
Description
本发明涉及在温度高于120℃时通过相应的β-羟乙基嗍砜和硫酸反应（摩尔比为1∶1到1∶1.15）连续制备氨芳基或氨烷基β-硫酸根合乙基嗍砜的方法。
通过用硫酸对分子式为
的相应的β-羟乙基嗍砜（式中A代表取代的苯基或萘基，或代表烷基）进行酯化反应，以制备分子式为
的氨芳基或氨烷基β-硫酸根合乙基嗍砜是众所周知的。一般在加热搅拌器中、干燥带上或干燥桶内完成酯化。由于某些产品的热敏感性，加热介质温度只能略高于反应温度，这导致几个小时长的停留时间和差的时空产率。产品形成凝固的片状（干燥带上）或形成直径高至40mm的系列粒状（搅拌器，干燥桶内）。反应器内水泥状的结痂造成不良的传热条件，从而使反应时间更为延长，时空产率进一步变坏。此外，因转矩常不足以克服搅拌机构和结痂之间的摩擦力，还要求具有高的驱动转矩。
为此提出了防止结痂和提高时空产率的任务。此任务通过起初所称的方法得以解决。按此法，由β-羟乙基嗍砜和硫酸组成的混合物被送到由再循环和机械搅拌形成的成品流化床中去，并在100到200℃，最好在130-180℃下进行反应。
这样，10-50%的成品被返回流化床。混合物的反应可在50-100毫巴之间的真空度、平均停留时间在15-300分钟下完成。
本法的优点主要在于改善了时空产率，缩短了停留时间以及由此得到了轻微的温度负荷（较高的产品质量）。此外还避免了形成塑料相和产品痂块。通过产品返回量的变化很容易使反应器操作得以优化。
下面借助于图，详细描述此法。
在搅拌罐1中，原料组份β-羟乙基嗍砜和硫酸以1∶1到1∶1.15分子比、必要时加入水进行混合。如果必要还要加热。通过一个可调节流量的泵2将此混合物以恒定流或脉冲流送入反应器3。在所说反应器3中，混合物与被搅拌器10所流化的颗粒相遇。此颗粒通过螺杆输送机4由反应器出口返回反应器入口。反应器3具有一套能旋转的和静止的系统，它能相互净化并具有所称的粉碎能力。反应器夹套9和搅拌器10是可加热的，并用来加热颗粒。泵入的各组份混合物遇到了被搅拌器10流化和被输送机构4再循环的热的颗粒。这样，通过直接接触，它迅速达到反应温度并固化。聚团的终产品被搅拌单元粉碎成具有高细颗粒含量的颗粒。
原料中可能含有的乙酰基会在反应时裂解生成醋酸，并和水同时挥发。把反应室压力降至50-100毫巴，最好是100毫巴，反应将被显著地加速。
反应器3的第二半部份用来作为具有最高温度达200℃的停留室。此时接近完全的反应又被搅拌器10的研磨作用进一步活化，而且若恰当的话，此时颗粒的粉碎和新断裂面的产生改善了醋酸和水蒸汽的扩散。封闭在反应器内的易挥发组份在这里也被完全排除掉。通过反应器3尾端的可调节高度的出口孔5，可确定停留时间。自由流动的终产物物流通过孔5流向中间储罐6。气态组分和惰性气体通过过滤器7并分离掉夹带的粉尘。借助于惰性气体，定期地将粉末反吹回反应空间。排出的易挥发组份和水在换热器8中冷凝，然后在必要时送去重复使用。
实施例
在毛容量为15.4升、带有自清洁搅拌系统的反应器中，通过予先加入粒状的对位碱酯（Para-Base-ester）（4-（β-硫酸根合乙磺酰基）苯胺），形成由终产物构成的流化床，并在搅拌下加热到140℃。然后把粒状的热成品和予加热到80℃的、按1∶1.05∶2.5分子比混合的由4-（β-羟乙磺酰基）-1-酰基氨基苯、硫酸和水组成的混合物一起送到反应器入口区。输入速率为每小时6.5到26公斤。产品在反应器内平均停留时间为22到80分钟，压力为100毫巴，入口区温度125到135℃，反应器中部温度为155到165℃，出口温度170-180℃，产品的回流率为35%。
所得产品符合所要求的质量。用HP液相色谱分析确定了下列组成：
4-（β-硫酸根合乙基磺酰基）-1-氨基苯 97/98%
4-（β-羟乙基磺酰基）-1-乙酰氨基苯 ＜0.1%
4-（β-羟乙基磺酰基）-1-氨基苯 0.5/1.3%
4-（β-乙酰乙基磺酰基）-1-氨基苯 0.2/0.4%
由不同的加料率得到的不同停留时间对于产品质量数据无影响。物理性的反应条件-温度、压力、转速能在相当宽的范围内变化而对产品性质无显著影响。
Claims (4)
1、通过相应的β-羟乙基嗍砜和硫酸按1∶1到1∶1.15分子比在高于120℃下反应、以连续制备氨芳基或氨烷基β-硫酸根合乙基嗍砜的方法，其特征在于，由β-羟乙基嗍砜和硫酸组成的混合物被送到由再循环和机械搅拌形成的成品流化床中去，并在100-200℃、最好是130-180℃下反应。
2、按权利要求1的方法，其特征在于，成品的10-50%被送回流化床。
3、按权利要求1或2的方法，其特征在于，混合物在介于50到150毫巴之间的压力下完成反应。
4、按权利要求1到3的方法，其特征在于，混合物在平均停留时间介于15到300分钟之间完成反应。
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