CN106591579B - 一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：将红土镍矿粉碎后加入氟化钠和水并充分混合从而得到混合料；将浓硫酸喷入该混合料中并在自热状态下进行活化处理制得活化料；对该活化料进行常压水浸制得浸出矿浆；对浸出矿浆进行浓密分离得到浸出液和浸出渣；对浸出渣进行洗涤得到铁渣；采用氧化镁对浸出液进行中和沉镍钴处理从而得到中和后分离液及镍钴的氢氧化物；对中和后分离液依次进行沉淀脱氟和蒸发结晶从而回收硫酸镁。本发明可以在无需外部加热、加压的温和条件下实现镍、钴的高效选择性浸出，浸出率均可达90％以上，而铁的浸出率低至1％以下，因此本发明很好地实现了红土镍矿中镍、钴和铁的高效选择性分离。

Description

一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法
技术领域
本发明涉及从红土镍矿中提炼金属资源技术领域，尤其涉及一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法。
背景技术
红土镍矿是一种复杂的多金属矿，其岩体因风化而使矿石中的铁被氧化呈红色，因此得名红土镍矿。红土镍矿主要分为褐铁型红土镍矿和蛇纹石型红土镍矿两类；一般来说，褐铁型红土镍矿的镍品位较低而铁品位较高，适合采用湿法工艺进行提炼；蛇纹石型红土镍矿的镍品位相对较高而铁品位相对较低，适合采用火法冶炼进行提炼；褐铁型红土镍矿所提提炼的金属矿产资源总量约是蛇纹石型红土镍矿的两倍。
随着市场对镍、钴需求的不断增加以及硫化镍矿资源的日趋枯竭，储量丰富的红土镍矿引起了人们的重视，因此如何从红土镍矿中高效经济地选择性提炼镍、钴和铁成为关键性问题。对红土镍矿进行提炼的湿法工艺主要是常压酸浸工艺和加压酸浸工艺：常压酸浸工艺存在酸耗高、金属浸出选择性差以及回收率低的缺点，而加压酸浸工艺虽然金属浸出选择性和回收率有所提高，但存在投资成本高、建设周期长、技术成熟度不够的弊端。对红土镍矿进行提炼的火法冶炼工艺主要是RKEF法，它存在能耗高、投资大的弊端，而且需要矿石具有较高的镍品位。
鉴于上述红土镍矿提炼工艺所存在的不足之处，近年来人们一直在研究适用于红土镍矿综合利用的新技术。
专利US2010064854公开了一种红土镍矿的处理方法，其技术方案是针对褐铁矿型和蛇纹石型镍矿以硝酸为浸出剂进行选择性浸出，可以综合利用矿中的镍、钴、镁和铁等金属，但铁的回收是通过浸出液固分离后对滤液进行加压实现的，铁的利用率并不高，而且这必然会增加工艺生产成本和操作成本。
专利CN101139656公开了一种红土镍矿浸出方法，其技术方案是采用两段加压浸出：首先将褐铁型红土镍矿进行一段加压浸出，再加入腐殖土矿，进行二段加氧、加压浸出。该方法虽然能够控制铁的浸出，但存在高压通氧的弊端，两段加压浸出更是增加了工艺的技术复杂性。
专利CN1858274公开了一种氧化镍矿的处理新方法，其技术方案采用常压浸出，降低了工艺技术难度和操作成本，但没能将氧化镍矿转化为镍产品，而是得到了硫化镍精矿，需进一步提炼才能得到镍产品；同时，该方法中存在磁选和浮选两步弃渣，这导致了有价金属回收率降低。
专利CN1995414公开了一种氧化镍矿的硫酸强化浸出提取法，其技术方案是将原矿破磨后加入加压釜，并向加压釜中加入还原剂进行加压浸出，反应温度200℃以下，压力1.6MPa以下，从而获得了较高的浸出率。该方法虽然比常规加压浸出法设备要求低，技术容易掌握，但得到的浸出液中杂质含量较高，后续提纯工序较难。
专利CN101691635公开了一种处理褐铁型红土镍矿的碱—酸双循环工艺，其技术方案对矿中铬、铝、镍、钴和铁等有价金属的综合回收率均很高，但半工业试验结果表明：只有当原料的氧化铬含量大于8％时，碱法活化回收铬/铝才能取得较可观的经济收益，因此该方法对铬含量较低的褐铁型红土镍矿而言，加工成本偏高。
综上可见，上述现有技术中对红土镍矿提炼工艺进行的改进仍存在生产成本高、工艺条件苛刻、金属回收率不高等的弊端，未能很好的实现红土镍矿中有价元素镍、钴和铁的高效选择性分离和利用。
发明内容
为了解决上述现有技术中所存在的技术问题，本发明提供了一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，可以在无需外部加热、加压的温和条件下实现镍、钴的高效选择性浸出，浸出率均可达到90％以上，而铁的浸出率则低至1％以下，因此本发明很好地实现了红土镍矿中有价元素镍、钴和铁的高效选择性分离。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括以下步骤：
步骤一、粉碎/混料：对红土镍矿的原矿矿石进行粉碎，然后向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，从而得到混合料；
步骤二、自热活化处理：将浓硫酸喷入所述的混合料中，并在自热状态下进行矿的活化处理，从而得到活化料；
步骤三、常压选择性水浸：对所述的活化料进行常压水浸，从而得到浸出矿浆；
步骤四、浓密分离：对所述的浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣；
步骤五、分离纯化：对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣；采用氧化镁作为沉淀剂对所述的浸出液进行中和沉镍钴处理，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物；对所述的中和后分离液依次进行沉淀脱氟和蒸发结晶，从而得以回收硫酸镁。
优选地，在步骤一的所述粉碎后矿石中，粒度小于74μm的矿石至少占所述粉碎后矿石总重量的70％，并且所述粉碎后矿石的含水量不大于5％。
优选地，在步骤一中，向粉碎后矿石中加入氟化钠的量是所述粉碎后矿石总重量的2～10％，向粉碎后矿石中加入水的量是所述粉碎后矿石总重量的5～20％。
优选地，在步骤二中，浓硫酸的质量浓度为98％，浓硫酸的使用量为350～700kg/t-矿(干基)。
优选地，在步骤二中，将浓硫酸喷入所述的混合料后，无需外部加热，在自热状态下进行活化处理，活化处理时间为2～15h，从而得到活化料。
优选地，在步骤三中，在常压下对所述的活化料进行水浸，浸出温度为80～95℃、浸出时间为3～5h、浸出液固比为3～7:1ml/g、搅拌转速为400～600rpm。
优选地，在步骤五中，氧化镁采用MgO干粉或质量浓度为30％～40％的MgO浆液。
优选地，在步骤五中，对所述的中和后分离液依次进行沉淀脱氟和蒸发结晶包括：向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；然后对所述的沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；所述的蒸发液用于对所述的浸出渣进行洗涤以制得铁渣。
优选地，步骤五中对所述的浸出渣进行洗涤后的洗涤液回用到步骤三中对所述的活化料进行常压水浸。
优选地，所述红土镍矿中所蕴含的各元素的质量百分含量包括：Fe为10％～50％、Ni为0.5％～2.0％、Co为0.01％～0.2％、Mg为0.3％～20％、SiO2为3％～35％。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例所提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法是采用“粉碎/混料—自热活化处理—常压选择性水浸—浓密分离—分离纯化”的新工艺路线对红土镍矿进行提炼，并且在“分离纯化”中采用氧化镁作为沉淀剂对浸出液进行中和沉镍钴处理，从而可以在无需外部加热、加压的温和条件下实现镍、钴的高效选择性浸出，浸出率均可达到90％以上，而铁的浸出率则低至1％以下，因此本发明很好地实现了红土镍矿中有价元素镍、钴和铁的高效综合回收利用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明实施例1提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法的流程图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
下面对本发明所提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法进行详细描述。
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括如下步骤：
步骤一、粉碎/混料：对红土镍矿的原矿矿石进行粉碎，然后向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，从而得到混合料。其中，所述的红土镍矿可以采用任何类型的红土镍矿(即该红土镍矿可采用褐铁型红土镍矿，也可采用蛇纹石型红土镍矿)，但所述红土镍矿中所蕴含的各元素的质量百分含量最好包括：Fe为10％～50％、Ni为0.5％～2.0％、Co为0.01％～0.2％、Mg为0.3％～20％、SiO2为3％～35％。具体而言，在所述粉碎后矿石中，粒度小于74μm的矿石至少占所述粉碎后矿石总重量的70％，并且所述粉碎后矿石的含水量不大于5％。向粉碎后矿石中加入氟化钠的量为所述粉碎后矿石总重量的2～10％，向粉碎后矿石中加入水的量为所述粉碎后矿石总重量的5～20％。
步骤二、自热活化处理：将浓硫酸喷入所述的混合料中，并在自热状态下进行矿的活化处理，从而得到活化料。具体而言，浓硫酸的质量浓度最好为98％，浓硫酸的使用量最好为350～700kg/t-矿(干基)。将浓硫酸喷入所述的混合料后，无需外部加热，整个活化过程均是靠自热完成，活化处理时间为2～15h，从而得到活化料。
步骤三、常压选择性水浸：对所述的活化料进行常压水浸，从而得到浸出矿浆。具体而言，在常压并且无需通氧的情况下对所述的活化料进行水浸，浸出温度为80～95℃、浸出时间为3～5h、浸出液固比为3～7:1ml/g、搅拌转速为400～600rpm，水浸用水可以采用自来水。
步骤四、浓密分离：对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。例如：可以采用现有技术中的浓密机对对所述浸出矿浆进行浓密分离。
步骤五、分离纯化：对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可以回用到步骤三中作为水浸用水，对活化料进行常压水浸。采用氧化镁(该氧化镁可以采用MgO干粉或质量浓度为30％～40％的MgO浆液)作为沉淀剂加入到所述浸出液中，进行中和沉镍钴处理，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除(即沉淀除氟)，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可以用于对所述的浸出渣进行洗涤以制得铁渣。
由上述技术方案可以看出：本发明所提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法是采用“粉碎/混料—自热活化处理—常压选择性水浸—浓密分离—分离纯化”的新工艺路线对红土镍矿进行综合提炼，并且在“分离纯化”中采用氧化镁作为沉淀剂对浸出液进行中和沉镍钴处理，从而能够很好地实现从红土镍矿中回收有价元素镍、钴和铁，这为回收储量丰富但一直未被充分利用的红土镍矿提供了一种新工艺思路。
与现有技术中的红土镍矿提炼工艺相比，本发明所提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法至少具有以下优势：
(1)本发明在自热条件下即可完成矿的活化处理，无需外部加热，节约能耗，从而降低了生产成本。
(2)本发明在常压自然温度下进行水浸，而且是无需通氧的浸出体系，这可以使本发明所提供的工艺容易操作控制，并且试剂消耗量小，经济成本低。
(3)本发明适用于所有类型的红土镍矿，浸出选择性好，镍、钴浸出率均大于90％，而铁浸出率小于1％，这不仅有利于铁富集，也减少了后续除杂时镍、钴的损失，因此本发明能够实现从红土镍矿中高效选择性提取镍、钴和铁，便于有价元素综合利用。
为了更加清晰地展现出本发明所提供的技术方案及所产生的技术效果，下面以具体实施例对本发明所提供的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法进行详细描述。
实施例1
如图1所示，一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：取1t褐铁型红土镍矿的的原矿矿石进行粉碎，使粉碎后矿石中粒度小于74μm的矿石占所述粉碎后矿石总重量的75％，并且所述粉碎后矿石的含水量为5％。向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，氟化钠的加入量为所述粉碎后矿石总重量的5％，水的加入量为所述粉碎后矿石总重量的5％，从而得到混合料。将质量浓度为98％的浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的使用量为550kg/t原矿矿石，然后在自热状态下进行矿的活化处理，活化处理时间为10h，从而得到活化料。在常压下对所述活化料进行水浸，浸出温度为85℃、浸出时间为5h、浸出液固比为7:1ml/g、搅拌转速为500rpm，从而得到浸出矿浆；其中镍的浸出率为91.2％、钴的浸出率为95.4％、铁的浸出率为0.9％。对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可回用到步骤三中作为水浸用水。对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。采用质量浓度为40％的MgO浆液对所述浸出液的pH值进行调整，以对所述浸出液中的镍、钴进行中和沉淀，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可回用于对所述的浸出渣进行洗涤。
实施例2
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：取2t褐铁型红土镍矿的的原矿矿石进行粉碎，使粉碎后矿石中粒度小于74μm的矿石占所述粉碎后矿石总重量的100％，并且所述粉碎后矿石的含水量为3％。向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，氟化钠的加入量为所述粉碎后矿石总重量的4％，水的加入量为所述粉碎后矿石总重量的5％，从而得到混合料。将质量浓度为98％的浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的使用量为450kg/t原矿矿石，然后在自热状态下进行矿的活化处理，活化处理时间为2h，从而得到活化料。在常压下对所述活化料进行水浸，浸出温度为80℃、浸出时间为3h、浸出液固比为6:1ml/g、搅拌转速为500rpm，从而得到浸出矿浆；其中镍的浸出率为92.5％、钴的浸出率为96.3％、铁的浸出率为1％。对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可回用到步骤三中作为水浸用水。对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。采用MgO干粉对所述浸出液的pH值进行调整，以对所述浸出液中的镍、钴进行中和沉淀，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可回用于对所述的浸出渣进行洗涤。
实施例3
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：取0.5t褐铁型红土镍矿的的原矿矿石进行粉碎，使粉碎后矿石中粒度小于74μm的矿石占所述粉碎后矿石总重量的85％，并且所述粉碎后矿石的含水量为2％。向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，氟化钠的加入量为所述粉碎后矿石总重量的3％，水的加入量为所述粉碎后矿石总重量的7％，从而得到混合料。将质量浓度为98％的浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的使用量为350kg/t原矿矿石，然后在自热状态下进行矿的活化处理，活化处理时间为15h，从而得到活化料。在常压下对所述活化料进行水浸，浸出温度为90℃、浸出时间为4h、浸出液固比为3:1ml/g、搅拌转速为500rpm，从而得到浸出矿浆；其中镍的浸出率为93.1％、钴的浸出率为94.8％、铁的浸出率为0.8％。对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可回用到步骤三中作为水浸用水。对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。采用质量浓度为30％的MgO浆液对所述浸出液的pH值进行调整，以对所述浸出液中的镍、钴进行中和沉淀，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可回用于对所述的浸出渣进行洗涤。
实施例4
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：取0.5t蛇纹石型红土镍矿的原矿矿石进行粉碎，使粉碎后矿石中粒度小于74μm的矿石占所述粉碎后矿石总重量的85％，并且所述粉碎后矿石的含水量为3％。向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，氟化钠的加入量为所述粉碎后矿石总重量的7％，水的加入量为所述粉碎后矿石总重量的15％，从而得到混合料。将质量浓度为98％的浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的使用量为700kg/t原矿矿石，然后在自热状态下进行堆存活化处理，活化处理时间为8h，从而得到活化料。在常压下对所述活化料进行水浸，浸出温度为95℃、浸出时间为4h、浸出液固比为4:1ml/g、搅拌转速为400rpm，从而得到浸出矿浆；其中镍的浸出率为95.2％、钴的浸出率为98.7％、铁的浸出率为1％。对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可回用到步骤三中作为水浸用水。对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。采用MgO干粉对所述浸出液的pH值进行调整，以对所述浸出液中的镍、钴进行中和沉淀，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可回用于对所述的浸出渣进行洗涤。
实施例5
一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，包括：取2t蛇纹石型红土镍矿的原矿矿石进行粉碎，使粉碎后矿石中粒度小于74μm的矿石占所述粉碎后矿石总重量的70％，并且所述粉碎后矿石的含水量为5％。向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，氟化钠的加入量为所述粉碎后矿石总重量的10％，水的加入量为所述粉碎后矿石总重量的13％，从而得到混合料。将质量浓度为98％的浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的使用量为600kg/t原矿矿石，然后在自热状态下进行堆存活化处理，活化处理时间为15h，从而得到活化料。在常压下对所述活化料进行水浸，浸出温度为85℃、浸出时间为3h、浸出液固比为5:1ml/g、搅拌转速为600rpm，从而得到浸出矿浆；其中镍的浸出率为92.8％、钴的浸出率为96.6％、铁的浸出率为0.9％。对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣和洗涤液；该洗涤液可回用到步骤三中作为水浸用水。对所述浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣。采用质量浓度为35％的MgO浆液对所述浸出液的pH值进行调整，以对所述浸出液中的镍、钴进行中和沉淀，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物。向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；再对所述沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；该蒸发液可回用于对所述的浸出渣进行洗涤。
综上可见，本发明实施例可以在无需外部加热、加压的温和条件下实现镍、钴的高效选择性浸出，浸出率均可达到90％以上，而铁的浸出率则低至1％以下，因此本发明很好地实现了红土镍矿中有价元素镍、钴和铁的高效选择性分离。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (5)

1.一种从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，所述红土镍矿中所含的各元素的质量百分含量包括：Fe为10％～50％、Ni为0.5％～2.0％、Co为0.01％～0.2％、Mg为0.3％～20％、SiO2为3％～35％，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、粉碎/混料：对红土镍矿的原矿矿石进行粉碎，然后向粉碎后矿石中加入氟化钠和水并充分混合，从而得到混合料；所述粉碎后矿石中，粒度小于74μm的矿石至少占所述粉碎后矿石总重量的70％，并且所述粉碎后矿石的含水量不大于5％；
步骤二、自热活化处理：将浓硫酸喷入所述的混合料中，浓硫酸的质量浓度为98％，浓硫酸的使用量为350～600kg/t-矿干基，将浓硫酸喷入所述的混合料后，无需外部加热，并在自热状态下进行矿的活化处理，活化处理时间为2～15h，从而得到活化料；
步骤三、常压选择性水浸：在常压下对所述的活化料进行常压水浸，浸出温度为80～95℃、浸出时间为3～5h、浸出液固比为3～7:1ml/g、搅拌转速为400～600rpm，从而得到浸出矿浆；
步骤四、浓密分离：对所述的浸出矿浆进行浓密分离，从而得到浸出液和浸出渣；
步骤五、分离纯化：对所述的浸出渣进行洗涤，从而得到铁渣；采用氧化镁作为沉淀剂对所述的浸出液进行中和沉镍钴处理，从而得到中和后分离液以及镍钴的氢氧化物；对所述的中和后分离液依次进行沉淀脱氟和蒸发结晶，从而得以回收硫酸镁。
2.根据权利要求1所述的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，其特征在于，在步骤一中，向粉碎后矿石中加入氟化钠的量是所述粉碎后矿石总重量的2～10％，向粉碎后矿石中加入水的量是所述粉碎后矿石总重量的5～20％。
3.根据权利要求1或2所述的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，其特征在于，在步骤五中，所述的氧化镁采用MgO干粉或质量浓度为30％～40％的MgO浆液。
4.根据权利要求1或2所述的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，其特征在于，在步骤五中，对所述的中和后分离液依次进行沉淀脱氟和蒸发结晶包括：
向所述中和后分离液中加入氧化钙，以将所述中和后分离液中的氟脱除，从而得到沉淀脱氟分离液和含氟渣；然后对所述的沉淀脱氟分离液进行蒸发结晶，从而得到硫酸镁晶体和蒸发液；所述的蒸发液用于对所述的浸出渣进行洗涤以制得铁渣。
5.根据权利要求1或2所述的从红土镍矿中选择性提取镍、钴和铁的方法，其特征在于，步骤五中对所述的浸出渣进行洗涤后的洗涤液回用到步骤三中对所述的活化料进行常压水浸。
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