CN106587577B - 玻璃成型机金属模具真空化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃成型机金属模具真空化装置，尤其是一种通过在投入室的入口一侧安装真空室并配备用于密封真空室入口的第1密封部以及用于密封真空室出口的第2密封部，在真空室内对金属模具进行真空化处理使金属模具的内部以及表面没有氧气残留之后再将其供应至成型室进行成型，从而提升其成型品质，同时通过在第2密封部中配备用于将投入到真空室的金属模具移送至投入室的移送部，能够在追求产品结构简单化的同时有效地移送金属模具的玻璃成型机金属模具真空化装置。

Description

玻璃成型机金属模具真空化装置

技术领域

本发明涉及一种玻璃成型机金属模具真空化装置，尤其是一种通过在投入室的入口一侧安装真空室并配备用于密封真空室入口的第1密封部以及用于密封真空室出口的第2密封部，在真空室内对金属模具进行真空化处理使金属模具的内部以及表面没有氧气残留之后再将其供应至成型室进行成型，从而提升其成型品质，同时通过在第2密封部中配备用于将投入到真空室的金属模具移送至投入室的移送部，能够在追求产品结构简单化的同时有效地移送金属模具的玻璃成型机金属模具真空化装置。

背景技术

玻璃成型机是指用于对玻璃带、玻璃镜头等各种玻璃产品进行成型的装置。

已经公开的玻璃成型机的先行技术包括专利申请第2014-0005876号。

现有的玻璃成型机如图1所示，包括：

在底座1的上侧安装用于移送金属模具200的成型室3，其中上述金属模具200由用于投入原材料的上侧金属模具和下侧金属模具构成；在成型室3的一侧形成投入室2，用于将金属模具200投入到成型室3内部；在成型室3的另一侧形成吐出室4，用于吐出通过成型室3的金属模具200；

成型室3的内部包括：

预热部10，用于将金属模具加热至预热温度；

成型部30，在将预热的金属模具200加热至成型温度的同时进行加压，从而使原材料成型为具有曲面部分的玻璃或玻璃镜头；

冷却部40，用于对通过成型部30的金属模具200逐渐进行冷却。

在成型室3的入口一侧形成投入室2而在出口一侧形成吐出室4，在投入室2的外侧安装用于将位于投入室2内部的金属模具200投入到成型室3内部的投入气缸5，在投入室2和成型室3之间形成在投入金属模具200时上升打开的门8。

此外在吐出室4的外侧安装用于将位于成型室3内部末端的金属模具200移送到吐出室4内部的提取气缸6，同时安装可以通过提取气缸6向左右方向移动并借此移动金属模具200的逆“匚”字形的提取杆7。

预热部10在成型室3的底面安装多个下侧预热加热器14，在下侧预热加热器14的正上方安装驱动预热活塞12上下移动的多个预热气缸11，在预热活塞12的末端安装在与放置在下侧预热加热器14上方的金属模具200上侧面接触的状态下对其进行加热的上侧预热加热器13。

此外，在预热部10的后端安装将金属模具200加热至成型温度并对其进行加压成型的成型部，

上述成型部30在下侧预热加热器14后端的成型室3底面安装多个下侧成型加热器33，在成型室3的上侧直立安装成型活塞在成型室3内部上下移动的多个成型气缸31，通过在上述成型活塞中结合上侧成型加热器34，使上侧成型加热器34在与通过预热部10之后的金属模具200的上侧面接触的状态下将其加热至成型温度。

此外，在成型部35的后端安装用于对加热至成型温度的金属模具200进行冷却的冷却部40，

上述冷却部40在下侧成型加热器34后端的成型室3底面安装多个下侧冷却加热器43，在成型室3的上侧直立安装冷却活塞42在成型室3内部上下移动的多个冷却气缸41，通过在上述冷却活塞42中结合上侧冷却加热器44，使下侧冷却加热器43和上侧冷却加热器44的加热温度低于成型温度，从而使上侧冷却加热器44在与通过成型部30之后的金属模具200的上侧面接触的状态下对金属模具200进行冷却。

如上所述结构的现有技术，是在将原材料投入到金属模具200内部的状态下，通过投入室2将金属模具200投入到成型室3内部，之后利用预热部10、成型部30将其加热至高温的成型温度状态，从而使金属模具200内部的玻璃原材料成型为所需的形状，同时通过向成型室3内部供应氮气，使原材料在氮气环境下完成成型，从而避免原材料在高温环境下被氧化。

但是因为现有技术是将金属模具200直接通过投入室2投入到成型室3内部，即金属模具200是在内部残留有微量氧气的状态下被投入到成型室内部进行成型，所以可能会因为残留的氧气在原材料成型时发生部分氧化而导致成型品质下降的问题。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有问题而提供一种玻璃成型机金属模具真空化装置，通过在投入室的入口一侧安装真空室并配备用于密封真空室入口的第1密封部以及用于密封真空室出口的第2密封部，在真空室内对金属模具进行真空化处理使金属模具的内部以及表面没有氧气残留之后再将其供应至成型室进行成型，从而提升其成型品质，同时通过在第2密封部中配备用于将投入到真空室的金属模具移送至投入室的移送部，能够在追求产品结构简单化的同时有效地移送金属模具。

为了实现上述目的，适用本发明的玻璃成型机金属模具真空化装置的特征在于：

在对已投入原材料的金属模具进行移送的成型室的一侧，形成用于将金属模具投入到成型室内部的投入室，

在投入室的一侧安装连接有真空管的真空室并配备用于密封真空室入口的第1密封部以及用于密封真空室出口的第2密封部，

在将金属模具投入到真空室内部时，与氮气供应或真空化操作的顺序无关，通过1次或多次反复实施确保金属模具内部不会有氧气残留。

本发明通过在真空室内对金属模具进行真空化处理使金属模具的内部以及表面没有氧气残留之后再将其供应至成型室进行成型，从而提升其成型品质，同时通过在第2密封部中配备用于将投入到真空室的金属模具移送至投入室的移送部，能够在简化产品结构的同时有效地移送金属模具。

附图说明

图1是现有的玻璃成型机示意图。

图2和图3是适用本发明的真空化装置的第1实施例示意图。

图4和图5是适用本发明的真空化装置的第1实施例的工作状态截面图。

图6至图8是适用本发明的真空化装置的第2实施例示意图。

图9和图10是适用本发明的真空化装置的第3实施例示意图。

附图标记说明

1：底座

2：投入室

3：成型室

4：吐出室

5：投入气缸

6：提取气缸

7：提取杆

8：门

100：真空室

101：入口

102：出口

103：螺纹接头

120：第1密封部

121：第1密封板

122：支撑台

123：导轨

124：第1支撑部

125：第1支撑棒

126：第1驱动机构

127：运动部

131：第1密封板

133：支撑部

134：开合气缸

135：水平棒

136：环节部

140：金属模具供应台

141：推送气缸

145：门阀

150：第2密封部

151：第2密封板

152：第2支撑部

153：第2驱动机构

154：运动棒

155：第2支撑棒

156：引导棒

具体实施方式

下面，结合图2至图10对适用本发明的较佳实施例进行说明。

在对本发明进行说明的过程中，与现有技术相同的结构要素使用相同的符号标记，以避免重复性说明。

如图所示，适用本发明的玻璃成型机金属模具真空化装置的特征在于：

在对已投入原材料的金属模具200进行移送的成型室3的一侧，形成用于将金属模具200投入到成型室3内部的投入室2，

在投入室2的一侧安装连接有真空管的真空室100并配备用于密封真空室100入口101的第1密封部120以及用于密封真空室100出口102的第2密封部150，

在将金属模具200投入到真空室100内部时，与氮气供应或真空化操作的顺序无关，通过1次或多次反复实施确保金属模具200内部不会有氧气残留。

在投入室2的入口一侧安装真空室100并配备当金属模具200被投入到真空室100内部时对真空室100的入口101和出口102进行密封的第1密封部120和第2密封部150，在通过第1密封部120和第2密封部150对真空室100进行密封的状态下，对通过螺纹接头103与真空管连接的未图示的真空箱或真空泵进行驱动，从而在真空室100内部实现真空化并借此去除残留在金属模具200内部的氧气，且在完成真空化处理之后通过向真空室100的内部注入氮气，使金属模具200存在于氮气环境中。

其中，也可在向真空室100的内部注入氮气之后再进行真空化处理。

即，真空化处理和氮气的注入顺序可以互换，先实施哪个步骤均可，且能够多次重复实施上述真空化处理。

在进行真空化处理之后，开放第2密封部150并将金属模具200移送至投入室2的内部，接下来通过驱动投入气缸5将金属模具200供应至成型室3中已完成玻璃成型处理。

如上所述，通过在将金属模具200投入到成型室3之前首先在真空室100的内部对其进行真空化处理，可避免金属模具200中有氧气残留，并借此解决在成型室3内部的高温环境下对玻璃材料进行成型时发生氧化并因此导致成型品质下降的问题。

适用本发明的金属模具真空化装置根据其实施状态可分为3种实施例，下面将分别对各个实施例进行详细说明。

◆第1实施例◆

适用本发明的第1实施例如图2至图5所示。

适用第1实施例的第1密封部120，

在真空室100的入口101前方安装在第1驱动机构126的动力作用下被导轨123引导进行前后运动从而对入口101进行密封的第1密封板121，在第1密封板121的一侧面形成放置金属模具200的第1支撑部124。

为了安装导轨123，在真空室100的前方单独安装支撑架122，并从上述支撑架122到真空室100的外周边缘安装多个导轨123，并将上述第1密封板121嵌入安装到导轨123中，从而使第1密封板121能够沿着导轨123前后移动对入口101进行密封。

此外为了对支撑架122和真空室100进行连接而安装第1驱动机构126，并在第1密封板121中连接在第1驱动机构126的作用下向前后方向移动的运动部127。

作为第1驱动结构126，可使用油压或气压气缸或电机气缸。

内置有玻璃原材料的金属模具200可通过未图示的进料装置或使用者的手动操作供应至第1支撑部124。

此外，第2密封部150在第2驱动机构153的驱动作用下工作，安装从投入室2的内壁面向真空室100的出口102前后移动从而对出口102进行密封的第2密封板151，在第2密封板151的一侧面形成用于放置金属模具200的第2支撑部152。

第2驱动机构153安装于投入室2的外侧，从第2驱动机构153在前后方向运动的运动棒154与第2密封板151的一侧结合，且为了确保第2密封板151的直线运动，在投入室2的内部安装多个引导棒156。

第2密封板151在第2驱动机构153的驱动下前进并对真空室100的出口102进行密封，当第2密封板151后退时，如图5中的虚线部分所示，第2密封板151将紧贴于投入室2的内壁面并将放置在第2支撑部152中的金属模具200自动移送到投入室2的内部，此时门8将被打开并使投入气缸5向前运动，从而使金属模具200被供应至成型室3的内部。

此外，第1支撑部124和第2支撑部152由以一定间隔安装的多个第1支撑棒125和第2支撑棒155构成，通过使第1支撑棒125和第2支撑棒155的安装位置相互交错，使其在第1密封板121和第2密封板对真空室100的入口101和出口102进行密封时，使第1支撑棒125与第2支撑棒155形成如图5所示的交叉状态，接下来在第2密封板151后退时，金属模具200将在被放置在第2支撑棒155的状态下与第2密封板151一起被移动到投入室2的内部。

即，因为不要单独配备用于将金属模具200移送到投入室2内部的移送部，可以对整体的产品结构进行简化。

图2是在第1实施例中的第1密封板121开放的状态下将金属模具200供应至第1支撑部124中的状态示意图，图3是在真空化处理之后第2密封板151开放并将金属模具200移送到投入室2内部的状态示意图，图4和图5是第1实施例的工作状态示意截面图。

◆第2实施例◆

适用本发明的第2实施例如图6至图8所示。

适用第2实施例的第1密封部120采用了旋转开合式结构，

第1密封部120，

在真空室100的入口101处以上下方向开合的方式利用铰合部安装第1密封板131，

且为了对第1密封板131进行开合，

在真空室100的出口一侧外部上端垂直安装支撑部133，在真空室100的上端安装水平架135，将进行扩张或收缩运动的环节部136安装于水平架135和第1密封板131之间，通过合页将一端与支撑部133的上端结合的开合气缸134的运动活塞结合到环节部136的中间部分，并通过合页将环节部136的两侧末端分别结合到水平架135和第1密封板131的中间部分。

当中间部分被开合气缸134拉动时，环节部136的两侧末端将向内收缩带动第1密封板131向上旋转从而使其开放入口101，而当环节部136的中间部分被开合气缸134推动时，其两侧末端将向外扩张带动第1密封板131向下旋转从而使其密封入口101。

在第2实施例中还可单独配备用于将金属模具200向真空室100的入口前方移送的金属模具供应台140，上述金属模具供应台140中安装有用于向入口101开放的真空室100内部推送金属模具200的推送气缸141。

因为第2实施例中的第2密封部150与第1实施例相同，所以在此省略相关的详细说明。

图6是在第1密封板131开放的状态下将放置有金属模具200的金属模具供应台140移送到真空室100入口101一侧的状态示意图，图7是利用推送气缸141将金属模具200投入到真空室100内部的状态示意图，图8是在真空化处理之后第2密封板151后退并将金属模具200移送到投入室2中的状态示意图。

◆第3实施例◆

图9和图10是适用本发明的第3实施例示意图，

适用第3实施例的第1密封部120，

在真空室100的入口101位置安装门阀145。

如图所示，门阀145将真空室100的入口101作为门，以用于密封入口101的门板上下运动的方式安装，在门阀145的上部安装有用于驱动门板上下运动的电机。

图9是金属模具200位于入口101前方位置时的状态示意图，图10是金属模具200被投入到真空室100内部且入口101被门阀145密封时的状态示意图。

在本发明中用于对真空室100的入口和出口进行密封的密封板中，还可单独安装用于提高密封率的密封用板。

Claims (1)

1.一种玻璃成型机金属模具真空化装置，其特征在于：

在对已投入原材料的金属模具(200)进行移送的成型室(3)的一侧，形成用于将金属模具(200)投入到成型室(3)内部的投入室(2)，

在投入室(2)的一侧安装连接有真空管的真空室(100)并配备用于密封真空室(100)入口(101)的第1密封部(120)以及用于密封真空室(100)出口(102)的第2密封部(150)，

在将金属模具(200)投入到真空室(100)内部时，与氮气供应或真空化操作的顺序无关，通过1次或多次反复实施确保金属模具(200)内部不会有氧气残留，

第1密封部(120)，

在真空室(100)的入口(101)前方安装在第1驱动机构(126)的动力作用下被导轨(123)引导进行前后运动从而对入口(101)进行密封的第1密封板(121)，在第1密封板(121)的一侧面形成放置金属模具(200)的第1支撑部(124)，

第2密封部(150)，

在第2驱动机构(153)的驱动作用下工作，安装从投入室(2)的内壁面向真空室(100)的出口(102)前后移动从而对出口(102)进行密封的第2密封板(151)，在第2密封板(151)的一侧面形成用于放置金属模具(200)的第2支撑部(152)，

第1支撑部(124)和第2支撑部(152)由以一定间隔安装的多个第1支撑棒(125)和第2支撑棒(155)构成，使第1支撑棒(125)和第2支撑棒(155)的安装位置相互交错。