CN106583505A - 型材矫直孔型零度的标定方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及型材矫直方法领域，尤其是一种型材矫直孔型零度的标定方法。所要解决的技术问题是提供一种型材矫直做零度时间更少、准确度更高的型材矫直孔型零度的标定方法，包括以下步骤：a、确定下辊轴向零位基准；b、定位激光水平仪；c、标定各个矫直辊零度：将标定样板分别垂直贴合于各个辊的孔型上，调节该辊的轴向及压下位置，直至标定样板上的标定点与激光水平仪的水平线和铅垂线的交点重合。本发明巧妙的利用了交叉激光线为基准的方法，不仅可以缩短标定时间、提高标定准确性，也降低了人工劳动强度，提高了安全系数。本发明尤其适用于型材矫直孔型零度标定的工艺之中。

Description

型材矫直孔型零度的标定方法

技术领域

本发明涉及型材矫直方法领域，尤其是一种型材矫直孔型零度的标定方法。

背景技术

一般矫直辊中，上辊能够上下方向与轴向方向进行位置调整，下辊只能进行轴向调整，下辊的中心线在同一水平面上，且直径相同。在采用样板钢进行零度标定的方法时，如图1所示的，矫直机孔型上辊(2、4、6、8)与下辊(1、3、5、7、9)不在一条垂直线上，做零度时，需先将各辊轴向对齐，然后将上辊抬起，上辊与下辊离开足够的距离，保证样板钢能顺利进行矫直孔型，样板钢放入合适的位置后单独对各个矫直辊进行压下操作，并用电筒照矫直辊与样板钢之间的间隙，矫直辊压下直到光不能透过间隙时停下矫直机压下操作，如轴向位不齐还需对轴向位进行调节。然后逐个矫直辊进行零度标定操作，在后几个矫直辊进行标定后需检查前面标定过的辊的零度状态，如出现间隙及时重新标定。标定过程要求：样板钢必须为标准尺寸，样板钢必须平直且无扭转。上辊压下过程中电筒光不能通过缝隙时也要保证样板钢没有被压弯。

这样的标定方法存在有以下几个问题：一、标定时间长：标定过程中需组织样板钢的运送，及样板钢与矫直辊贴合情况的反复确认，造成标定型材矫直辊零度所需时间在2小时左右；二、标定准确性差：样板钢与矫直辊贴合的情况因人而异，每个人做出来的矫直零度都有较大区别，主要原因在于样板钢受矫直辊压下后弯曲，而弯曲度小的情况下人工无法判断。斜面贴合的型材标定准确性更差；三、人工劳动强度大、安全系数低：做零度过程中，吊运样板钢，观察间隙时通常要爬上矫直机作业，造成人工劳动强度大，安全风险较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种型材矫直做零度时间更少、准确度更高的型材矫直孔型零度的标定方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于，包括以下步骤：a、确定下辊轴向零位基准：通过钢板尺的测量将矫直机的第一个下辊与最后一个下辊移动到轴向零度位置；b、定位激光水平仪：将激光水平仪放于矫直机进口或出口端部，保证激光水平仪的水平光线的垂直交点同时落在放于第一个下辊和最后一个下辊的标定样板的标定点上，激光水平仪定位完成后的铅垂线位置做好标记可以方便下次标定；c、标定各个矫直辊零度：将标定样板分别垂直贴合于各个辊的孔型上，调节该辊的轴向及压下位置，直至标定样板上的标定点与激光水平仪的水平线和铅垂线的交点重合。

进一步的是，所述下辊依次为第一个下辊、第二个下辊、第三个下辊、第四个下辊和最后一个下辊。

进一步的是，包括与所述下辊相对应的上辊，所述上辊依次为第一个上辊、第二个上辊、第三个上辊和最后一个上辊。

进一步的是，所述激光水平仪具有水平光线、垂直光线及铅垂线。

进一步的是，所述标定样板的形状及尺寸由矫直上辊与下辊孔型在零位配合时同时确定。

进一步的是，所述标定样板与矫直孔型侧壁的配合间隙范围≤0.5mm且≥0.05mm，其中标定样板至少一侧靠紧孔型侧壁。

进一步的是，所述标定样板的标定点刻于样板上的位置精度范围为≤0.5mm。

本发明的有益效果是：本发明巧妙的利用了交叉激光线为基准的方法，从而实现了标定流程的优化。在实际使用时，不仅可以缩短标定时间、提高标定准确性，也降低了人工劳动强度，提高了安全系数。本发明尤其适用于型材矫直孔型零度标定的工艺之中。

附图说明

图1是本发明各部件的位置关系图。

图2是本发明上辊与标定样板之间的位置关系图。

图3是本发明下辊与标定样板之间的位置关系图。

图中标记为：第一个下辊1、第一个上辊2、第二个下辊3、第二个上辊4、第三个下辊5、第三个上辊6、第四个下辊7、最后一个上辊8、最后一个下辊9、激光水平仪10、水平光线101、垂直光线102、标定点11、上辊12、下辊13、标定样板14。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

如图1、图2、图3所示的型材矫直孔型零度的标定方法，包括以下步骤：a、确定下辊轴向零位基准：通过钢板尺的测量将矫直机的第一个下辊1与最后一个下辊9移动到轴向零度位置；b、定位激光水平仪：将激光水平仪10放于矫直机进口或出口端部，保证激光水平仪10的水平光线101的垂直交点同时落在第一个下辊1和最后一个下辊9的标定样板14的标定点11上，激光水平仪10定位完成后的铅垂线位置做好标记可以方便下次标定；c、标定各个矫直辊零度：将标定样板14分别垂直贴合于各个辊的孔型上，调节该辊的轴向及压下位置，直至标定样板14上的标定点11与激光水平仪10的水平线101和铅垂线102的交点重合。

本发明由于独创性的采用了交叉激光线为基准的方法，在实际标定时，大大提高了标定的效率。首先将矫直机的第一个下辊1与最后一个下辊9移动到轴向零度位置，作为下辊轴向零位基准，在此基础之上，通过以定位好的第一个下辊1与最后一个下辊9来确定激光水平仪10，最后的，依次标定各个矫直辊零度。本发明整个标定工艺设计精简，完全回避了传统标定中，在后几个矫直辊进行标定后，还需检查前面标定过的辊的零度状态，对于实际操作而言，也大大提高了标定的效率和准确度。一般的，矫直机的下辊13如图1所示的，依次为第一个下辊1、第二个下辊3、第三个下辊5、第四个下辊7和最后一个下辊9。与此相对应的上辊12，则依次为第一个上辊2、第二个上辊4、第三个上辊6和最后一个上辊8。另外，由于激光水平仪10在标定中的关键作用，结合本发明的特点，所述激光水平仪10优选具有水平光线101、垂直光线102及铅垂线的激光水平仪10。

对于标定样板14的形状及尺寸，由矫直上辊与下辊孔型在零位配合时同时确定。标定样板14尺寸根据设计的矫直孔型制作，保证标定样板14定位的情况下可截取部分孔型，标定样板14可用于上辊和下辊的标定，相同孔型可用一个样板。如图2和图3所示的，标定样板14一部分用于上辊孔型的标定，样板另一部分用于下辊的标定。

另外，在实际使用时，为了更为准确的实现标定，可以选择这样的方案：所述标定样板14与矫直孔型侧壁的配合间隙范围≤0.5mm且≥0.05mm，其中标定样板14至少一侧靠紧孔型侧壁。以及选择所述标定样板14的标定点11刻于样板上的位置精度范围为≤0.5mm。

本发明的技术优势如下：一、标定时间短：标定过程按照流程进行，且一次即可完成标定，标定完成后无需从头再检测，大大提高了标定效率；二、标定准确性高：由于采用交叉激光线为基准，大大提高了准确度，同时，也实现了标定流程的优化；三、人工劳动强度小、安全系数高：做零度过程中，减少了吊运样板钢次数，缩短了观察间隙，从而减少了爬上矫直机作业的次数，降低人工劳动强度以及安全风险。本发明的技术优势具有十分广阔的市场推广前景。

Claims (7)

1.型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、确定下辊轴向零位基准：通过钢板尺的测量将矫直机的第一个下辊(1)与最后一个下辊(9)移动到轴向零度位置；

b、定位激光水平仪：将激光水平仪(10)放于矫直机进口或出口端部，保证激光水平仪(10)的水平光线(101)的垂直交点同时落在第一个下辊(1)和最后一个下辊(9)的标定样板(14)的标定点(11)上，激光水平仪(10)定位完成后的铅垂线位置做好标记可以方便下次标定；

c、标定各个矫直辊零度：将标定样板(14)分别垂直贴合于各个辊的孔型上，调节该辊的轴向及压下位置，直至标定样板(14)上的标定点(11)与激光水平仪(10)的水平线(101)和铅垂线(102)的交点重合。

2.如权利要求1所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：所述下辊(13)依次为第一个下辊(1)、第二个下辊(3)、第三个下辊(5)、第四个下辊(7)和最后一个下辊(9)。

3.如权利要求2所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：包括与所述下辊相对应的上辊(12)，所述上辊(12)依次为第一个上辊(2)、第二个上辊(4)、第三个上辊(6)和最后一个上辊(8)。

4.如权利要求1、2或3所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：所述激光水平仪(10)具有水平光线(101)、垂直光线(102)及铅垂线。

5.如权利要求1、2或3所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：所述标定样板(14)的形状及尺寸由矫直上辊与下辊孔型在零位配合时同时确定。

6.如权利要求5所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：所述标定样板(14)与矫直孔型侧壁的配合间隙范围≤0.5mm且≥0.05mm，其中标定样板(14)至少一侧靠紧孔型侧壁。

7.如权利要求5所述的型材矫直孔型零度的标定方法，其特征在于：所述标定样板(14)的标定点(11)刻于样板上的位置精度范围为≤0.5mm。