CN105057369A - 一种精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及热轧技术领域，特别涉及一种精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置，所述方法包括测量第一导板内侧与第一牌坊内侧之间的距离A；测量第二导板内侧与第二牌坊内侧之间的距离B；计算A-B的值以及对第一导板和第二导板的开度值进行标定。所述装置包括第一测距设备、第二测距设备及处理设备，第一测距设备与处理设备连接，第二测距设备与处理设备连接；处理设备用于计算A-B的值以及对第一导板和第二导板的开度值进行标定。本发明提供的精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置，实现了第一导板和第二导板的准确标定，使得侧导板的实际对中精度满足现场生产要求，提高了精轧穿带和抛尾稳定性，避免了轧制事故的产生。

Description

一种精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置
技术领域
本发明涉及热轧技术领域，特别涉及一种精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置。
背景技术
热连轧精轧机组的每架精轧机入口都配有导卫装置，导卫装置的主体结构由侧导板和上卫板组成，侧导板由第一导板(即操作侧导板)、第二导板(即驱动侧导板)和一个中间梁组成。第一导板和第二导板的开闭分别通过一个单独的液压缸控制，每个液压缸都必须安装一个位置控制装置。中间梁位于第一导板和第二导板之间的固定位置(一般位于轧制中心线位置)。在带钢穿带以及其它动作时，驱动侧和操作侧必须始终以相同的距离向轧制中心线调整，以帮助操作人员对带钢进行合理的调整，保证带钢平稳运行。
在轧制带钢(尤其是轧制高强度钢种或薄规格带钢)前，必须对每架轧机的侧导板(包括第一导板和第二导板)的对中性进行标定，以保证侧导板中心线都在理论中心线位置，进而使带钢穿带时运行平稳，避免出现蛇行造成带钢扭曲而酿成生产事故。传统的精轧机侧导板对中性标定是以侧导板的中间梁为中心点，测量第一导板的内侧与中间梁中心的距离，以及第二导板的内侧与中间梁中心的距离。但中间梁在引导带钢的过程中，不可避免的受到带钢头部和尾部撞击、拍打，且经过长时间的在机运转以及现场环境侵蚀，中间梁的位置精度必然发生变化，出现匡量或间隙，侧导板整体出现偏移。如果按传统的对中性标定方法测量，必然存在很大误差，导致实际对中精度无法满足现场生产要求，进而误导操作人员调整带钢穿带方向，造成轧制事故。
发明内容
本发明实施例通过提供一种精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置解决了现有技术中侧导板标定不准确的技术问题，实现了对侧导板的准确标定。
本发明实施例提供了一种精轧机侧导板对中精度的标定方法，所述精轧机侧导板包括相对设置的第一导板和第二导板，所述第一导板的外侧设置有第一牌坊，所述第二导板的外侧设置有第二牌坊；所述方法包括：
测量所述第一导板内侧与所述第一牌坊内侧之间的距离A；
测量所述第二导板内侧与所述第二牌坊内侧之间的距离B；
计算A-B的值以及对所述第一导板和所述第二导板的开度值进行标定；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2；其中，所述C为设定的侧导板总开度值。
本发明实施例还提供了一种精轧机侧导板对中精度的标定装置，所述精轧机侧导板包括相对设置的第一导板和第二导板，所述第一导板的外侧设置有第一牌坊，所述第二导板的外侧设置有第二牌坊；所述装置包括第一测距设备、第二测距设备及处理设备；
所述第一测距设备与所述处理设备连接；所述第一测距设备用于测量所述第一导板内侧与所述第一牌坊内侧之间的距离A，并将所述距离A的数据传送至所述处理设备；
所述第二测距设备与所述处理设备连接；所述第二测距设备用于测量所述第二导板内侧与所述第二牌坊内侧之间的距离B，并将所述距离B的数据传送至所述处理设备；
所述处理设备用于计算A-B的值以及对所述第一导板和所述第二导板的开度值进行标定；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2；
其中，所述C为设定的所述侧导板的总开度值。
进一步地，所述处理设备包括：
存储单元，用于从所述第一测距设备获得并存储所述距离A的数据，以及从所述第二测距设备获取并存储所述距离B的数据；
计算单元，用于从所述存储单元获得所述距离A的数据及所述距离B的数据，并计算A-B的值；
标定单元，用于从所述计算单元获得A-B的值；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2。
进一步地，所述第一测距设备和所述第二测距设备为激光测距仪。
本发明实施例提供的一个或多个技术方案，至少具备以下有益效果或优点：
1、本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置，通过测量第一导板内侧与第一牌坊内侧之间的距离A，以及测量第二导板内侧与第二牌坊内侧之间的距离B，通过判断A-B与0的关系，对第一导板及第二导板进行标定。由于精轧机上设置的第一牌坊和第二牌坊的位置不会发生变化，实现了第一导板和第二导板的准确标定，使得侧导板的实际对中精度满足现场生产要求，提高了精轧穿带和抛尾稳定性，避免了轧制事故的产生。
2、本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置，通过第一测距设备测量第一导板内侧与第一牌坊内侧之间的距离A，通过第二测距设备测量第二导板内侧与第二牌坊内侧之间的距离B，以及通过处理设备计算A-B的值以及对第一导板和第二导板的开度值进行标定，整个标定过程不需要人工参与，降低了标定误差，提高了标定效率。
3、本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置，第一测距设备和第二测距设备采用激光测距仪，激光测距仪的测量误差小，保证了精轧机侧导板的标定精度。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种精轧机侧导板对中精度的标定方法流程图；
图2为本发明实施例提供的精轧机侧导板位置示意图；
图3为本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种精轧侧导板对中精度的标定方法及装置解决了现有技术中侧导板标定不准确的问题，实现了对侧导板的准确标定。
本发明实施例提供了一种精轧机侧导板对中精度的标定方法，参见图2，精轧机侧导板包括第一牌坊3、第二牌坊4、相对设置的第一导板1和第二导板2，第一导板1和第二导板2位于第一牌坊3和的第二牌坊4之间。参见图1和图2，该精轧机侧导板对中精度的标定方法包括：
步骤10、测量第一导板1内侧与第一牌坊3内侧之间的距离A。
步骤20、测量第二导板2内侧与第二牌坊4内侧之间的距离B。
步骤30、计算A-B的值以及对第一导板1和第二导板2的开度值进行标定。其中，当A-B＞0时，将第一导板1的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将第一导板1的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2-|A-B|/2。上述C为设定的侧导板总开度值，A、B及C采用相同的长度单位。
本发明实施例还提供了一种精轧机侧导板对中精度的标定装置，参见图2，其中，精轧机侧导板包括第一牌坊3、第二牌坊4、相对设置的第一导板1和第二导板2，第一导板1和第二导板2位于第一牌坊3和的第二牌坊4之间。参见图2和图3，本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置包括：第一测距设备、第二测距设备及处理设备。第一测距设备与处理设备连接；第一测距设备用于测量第一导板1内侧与第一牌坊3内侧之间的距离A，并将距离A的数据传送至处理设备。第二测距设备与处理设备连接；第二测距设备用于测量第二导板2内侧与第二牌坊4内侧之间的距离B，并将距离B的数据传送至处理设备；本发明实施例中，第一测距设备和第二测距设备均采用激光测距仪。处理设备用于计算A-B的值以及对第一导板1和第二导板2的开度值进行标定；当A-B＞0时，处理设备将第一导板1的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2+|A-B|/2。当A-B＜0时，处理设备将第一导板1的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2-|A-B|/2。其中，C为设定的侧导板的总开度值。
下面进一步地对处理设备内部的功能模块进行介绍，参见图2和图3，处理设备包括：存储单元、计算单元及标定单元。其中，存储单元用于从第一测距设备获得并存储距离A的数据，以及从第二测距设备获取并存储距离B的数据。计算单元用于从存储单元获得距离A的数据及距离B的数据，并计算A-B的值。标定单元用于从计算单元获得A-B的值；当A-B＞0时，将第一导板1的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将第一导板1的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将第二导板2的开度值标定为C/2-|A-B|/2。
本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置，通过测量第一导板内侧与第一牌坊内侧之间的距离A，以及测量第二导板内侧与第二牌坊内侧之间的距离B，通过判断A-B与0的关系，对第一导板及第二导板进行标定。由于精轧机上设置的第一牌坊和第二牌坊的位置不会发生变化，实现了第一导板和第二导板的准确标定，使得侧导板的实际对中精度满足现场生产要求，提高了精轧穿带和抛尾稳定性，避免了轧制事故的产生。
本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定方法及装置，测量及标定自动进行，操作人员不需要进入轧机入口狭小空间进行测量作业，且轧辊等设备不在轧钢位置，降低了设备误动作风险，现场人员作业环境安全性得到进一步提高。
本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置，通过第一测距设备测量第一导板内侧与第一牌坊内侧之间的距离A，通过第二测距设备测量第二导板内侧与第二牌坊内侧之间的距离B，以及通过处理设备计算A-B的值以及对第一导板和第二导板的开度值进行标定，整个标定过程不需要人工参与，降低了标定误差，提高了标定效率。
本发明实施例提供的精轧机侧导板对中精度的标定装置，第一测距设备和第二测距设备采用激光测距仪，激光测距仪的测量误差小，保证了精轧机侧导板的标定精度。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种精轧机侧导板对中精度的标定方法，所述精轧机侧导板包括第一牌坊、第二牌坊、相对设置的第一导板和第二导板，所述第一导板和所述第二导板位于所述第一牌坊和所述的第二牌坊之间；其特征在于，所述方法包括：
测量所述第一导板内侧与所述第一牌坊内侧之间的距离A；
测量所述第二导板内侧与所述第二牌坊内侧之间的距离B；
计算A-B的值以及对所述第一导板和所述第二导板的开度值进行标定；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2；其中，所述C为设定的侧导板总开度值。
2.一种精轧机侧导板对中精度的标定装置，所述精轧机侧导板包括第一牌坊、第二牌坊、相对设置的第一导板和第二导板，所述第一导板和所述第二导板位于所述第一牌坊和所述的第二牌坊之间；其特征在于，所述装置包括第一测距设备、第二测距设备及处理设备；
所述第一测距设备与所述处理设备连接；所述第一测距设备用于测量所述第一导板内侧与所述第一牌坊内侧之间的距离A，并将所述距离A的数据传送至所述处理设备；
所述第二测距设备与所述处理设备连接；所述第二测距设备用于测量所述第二导板内侧与所述第二牌坊内侧之间的距离B，并将所述距离B的数据传送至所述处理设备；
所述处理设备用于计算A-B的值以及对所述第一导板和所述第二导板的开度值进行标定；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2；其中，所述C为设定的所述侧导板的总开度值。
3.如权利要求2所述的精轧机侧导板对中精度的标定装置，其特征在于，所述处理设备包括：
存储单元，用于从所述第一测距设备获得并存储所述距离A的数据，以及从所述第二测距设备获取并存储所述距离B的数据；
计算单元，用于从所述存储单元获得所述距离A的数据及所述距离B的数据，并计算A-B的值；
标定单元，用于从所述计算单元获得A-B的值；当A-B＞0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2；当A-B＜0时，将所述第一导板的开度值标定为C/2+|A-B|/2，以及将所述第二导板的开度值标定为C/2-|A-B|/2。
4.如权利要求2或3所述的精轧机侧导板对中精度的标定装置，其特征在于，所述第一测距设备和所述第二测距设备为激光测距仪。
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