CN108421832A - 一种标定精轧机入口侧导板的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种标定精轧机入口侧导板的方法和装置，用于提高侧导板的标定精度，进而确保轧制过程中对中精度，提高带钢质量。所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，其特征在于，所述方法包括：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

Description

一种标定精轧机入口侧导板的方法及装置

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种标定精轧机入口侧导板的方法及装置。

背景技术

精轧侧导板系统的主要功能就是对中导向，通过侧导板的位置控制，让带钢在高速轧制过程中精确对中，不致跑偏或者上翘，否则轻则造成热轧线的停产，严重会造成精轧轧辊断裂等严重的事故，因此侧导板的稳定、精确标定有着非常重要的意义。

随着侧导板在使用过程中磨损及框量的增加，加上设备安装时本身存在机械安装误差，使得侧导板的对中性难以保证，导致产生带钢剐蹭侧导板产生粘钢，影响带钢质量，影响轧钢的稳定性，容易造成跑偏轧破及甩尾等堆钢事故等问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种标定精轧机入口侧导板的方法及装置，用于提高侧导板的标定精度，进而确保轧制过程中对中精度，提高带钢质量。

第一方面，本发明提供了一种标定精轧机入口侧导板的方法，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，所述方法包括：

控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

可选的，所述控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置，包括：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

可选的，所述第一预设位置为所述第一侧导板的插入位，所述第二预设位置为所述第二侧导板的插入位。

可选的，所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

可选的，所述基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值，包括：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。

可选的，所述方法还包括：

将所述第一开度值与所述第二开度值输入HMI(Human Machine Interface，人机界面)标定画面进行标定；

判断所述开度值与所述HMI标定画面显示的开度值的偏差是否小于第一阈值，获得第一判断结果，以及判断所述第一差值是否小于第二阈值，获得第二判断结果；

如果所述第一判断结果为是且所述第二判断结果为是，确定标定成功。

可选的，所述方法还包括：

如果所述第一判断结果为否或所述第二判断结果为否，重新执行步骤：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值；检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于重新检测的所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，重新确定所述第一侧导板的第一开度值与所述第二侧导板的第二开度值；

将重新确定的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，直至重新确定的开度值与重新标定后的HMI标定画面显示的开度值的偏差小于所述第一阈值，且所述重新检测的第一距离和第二距离的差值小于所述第二阈值。

第二方面，本发明还提供了一种标定精轧机入口侧导板的装置，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，所述装置包括：

控制模块，用于控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

检测模块，用于检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

标定模块，用于基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

可选的，所述控制模块具体用于：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

可选的，所述第一预设位置为所述第一侧导板的插入位，所述第二预设位置为所述第二侧导板的插入位。

可选的，所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

可选的，所述标定模块具体用于：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。可选的，所述装置还包括：

标定校对模块，用于将所述第一开度值与所述第二开度值输入HMI标定画面进行标定；判断所述开度值与所述HMI标定画面显示的开度值的偏差是否小于第一阈值，获得第一判断结果，以及判断所述第一差值是否小于第二阈值，获得第二判断结果；如果所述第一判断结果为是且所述第二判断结果为是，确定标定成功。

可选的，所述标定校对模块还用于：

如果所述第一判断结果为否或所述第二判断结果为否，重新执行步骤：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值；检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于重新检测的所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，重新确定所述第一侧导板的第一开度值与所述第二侧导板的第二开度值；

将重新确定的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，直至重新确定的开度值与重新标定后的HMI标定画面显示的开度值的偏差小于所述第一阈值，且所述重新检测的第一距离和第二距离的差值小于所述第二阈值。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例的技术方案中，采用控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值的技术手段，标定第一侧导板和第二侧导板的开度值时，以侧导板对应侧的牌坊为参考位置，牌坊的位置相对稳定，合理地利用了侧导板本体结构和轧机牌坊的相对位置关系，使得侧导板标定的精度更高，受侧导板工况影响更小，有效保证对中精度。

附图说明

图1为本申请实施例提供的标定精轧机入口侧导板的方法的流程图；

图2为本申请实施例提供的精轧机入口侧导板设置示意图；

图3为本申请实施例提供的标定精轧机入口侧导板的装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种标定精轧机入口侧导板的方法，用于提高侧导板的标定精度，进而确保轧制过程中对中精度，提高带钢质量。所述方法包括：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

请参考图1，本发明提供的标定精轧机入口侧导板的方法，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，所述方法包括如下步骤：

S101：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

S102：检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

S103：基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

在本实施例中，首先执行上述步骤S101，具体包括如下步骤：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

所述第一预设位置为所述第一侧导板的插入位，所述第二预设位置为所述第二侧导板的插入位。

具体的，在本实施例中，请参考图2，精轧机入口的第一牌坊10与第二牌坊20间相对设置有第一侧导板11和第二侧导板12。考虑到侧导板在打开关闭时，受侧导板液压缸及侧导板本体连接位置因销轴磨损导致打开关闭侧导板存在一定框量，影响侧导板打开时的位置及对中精度，本实施例中的方法，首先，通过热轧自动位置控制系统控制第一侧导板11运动至第三预设位置，以及控制第二侧导板12运动至第四预设位置，此时，第一侧导板11与第二侧导板12间的开度值为2000mm，第一侧导板11的开度值为1000mm，第二侧导板12的开度值为1000mm。然后，控制第一侧导板11回退再回至第一预设位置以及控制第二侧导板12回退至第二预设位置，此时，第一侧导板11与第二侧导板12间的开度值为1700mm，第一侧导板11的开度值为850mm，第二侧导板12的开度值为850mm。即：第一侧导板11和第二侧导板12先打开至开度值为2000mm的位置，然后第一侧导板11和第二侧导板12再合拢至开度值为1700mm的位置。这样，第一侧导板11和第二侧导板12在运动过程中可以去除掉多余的框量，使得后续测量过程中测量精度更加准确，进而确保了第一侧导板11和第二侧导板12开度标定的准确性，提高对中精度。在具体实施过程中，第一侧导板11和第二侧导板12运动的方式以及移动的位置均可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。

其中，在本实施例中，第一预设位置S1为第一侧导板11的插入位，即轧钢时第一侧导板11工作的位置，同理第二预设位置S2为第为侧导板12的插入位，即轧钢时第二侧导板12工作的位置，进一步保证了对中精度，并且便于测量标定。

进一步，在执行完步骤S101之后，本实施例中的方法执行步骤S102：检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离。

其中，所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

具体的，在本实施例中，用沃尔特尺测量第一侧导板11和第二侧导板12平行段最窄处开度，记录开度数值C(mm)。然后，用盒尺测量第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离A(mm)以及第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离B(mm)。如图2所示，第一距离A(mm)为第一侧导板11外沿与第一牌坊10内侧面间的距离，第二距离B(mm)为第二侧导板12外沿与第二牌坊20内侧面间的距离。

进而，在执行完步骤S102之后，本实施例中的方法执行步骤S103，步骤S103在具体实施过程中可包括如下步骤：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。

在现有技术中，通常以侧导板中间梁为参照来测量两侧偏差。由实际测量可知，侧导板中间梁并不能准确固定在中间位置。因而，采用该方法标定的侧导板并不准确，对中精度较差，影响轧钢时调平值的找正，影响轧制稳定性，并且容易产生带钢剐蹭侧导板的问题，进而产生侧导板粘钢及减少侧导板内侧衬板的使用寿命。

具体的，在本实施例中，继续沿用上述示例，第一侧导板11和第二侧导板12间的开度值为C，第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离为A，第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离为B。进而，标定模块303将第一侧导板11的第一开度值标定为第二侧导板12的第二开度值标定为由于通过测量两侧的侧导板入口侧可动作部分外沿到对应牌坊内侧面的长度并根据其差值来标定侧导板的对中度，合理地利用了侧导板本体结构和轧机牌坊的相对位置关系，测量精度更高，受侧导板工况影响更小并且以牌坊为参照，保证对中性。此外，这种方法测量标定时，侧导板位于插入位，即轧钢时侧导板工作的位置，进一步保证了对中精度，并且便于测量标定。

进一步，本实施例中的方法，还需要对计算出的第一开度值与第二开度值进行校验，所以还包括如下步骤：

将所述第一开度值与所述第二开度值输入HMI标定画面进行标定；

判断所述开度值与所述HMI标定画面显示的开度值的偏差是否小于第一阈值，获得第一判断结果，以及判断所述第一差值是否小于第二阈值，获得第二判断结果；

如果所述第一判断结果为是且所述第二判断结果为是，确定标定成功；

如果所述第一判断结果为否或所述第二判断结果为否，重新执行步骤：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值；检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于重新检测的所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，重新确定所述第一侧导板的第一开度值与所述第二侧导板的第二开度值；

将重新确定的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，直至重新确定的开度值与重新标定后的HMI标定画面显示的开度值的偏差小于所述第一阈值，且所述重新检测的第一距离和第二距离的差值小于所述第二阈值。

具体的，在本实施例中，继续沿用上述示例，第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离为A，第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离为B。将计算得到的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，然后获取标定画面对应的第一侧导板与第二侧导板的开度值，进而获取标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差，判断该偏差值是否小于第一阈值(可设定为3mm、5mm等数值)。并且，判断A与B的差值的绝对值是否小于第二阈值(可设定为3mm、5mm等数值)。如果标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差小于第一阈值，并且A与B的差值的绝对值小于第二阈值，表明第一侧导板与第二侧导板的开度值标定在误差范围内，确定标定成功。

如果标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差大于或等于第一阈值，或者，A与B的差值的绝对值小于或等于第二阈值，表明该次测量误差较大，标定不够精准，本实施例中的方法，重新执行上述步骤S101～S103，进而获得重新测量的第一侧导板与第二侧导板间的开度值，第一侧导板与第一牌坊间的第一距离，第二侧导板与第二牌坊间的第二距离，重新计算得到的第一侧导板的第一开度值和第二侧导板的第二开度值。

进而，将重新计算得到的开度值输入HMI标定画面进行标定，然后重新获取标定画面对应的第一侧导板与第二侧导板的开度值，重新获取标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差，直至该偏差值小于第一阈值，并且重新测量的A与B的差值的绝对值小于第二阈值，表明第一侧导板与第二侧导板的开度值标定在误差范围内，确定标定成功。开度值标定的校验能够进一步确保测量的精度以及标定的准确性，提高对中精度。

请参见图3，本发明的第二实施例提供了一种标定精轧机入口侧导板的装置，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，所述装置包括：

控制模块301，用于控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

检测模块302，用于检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

标定模块303，用于基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

其中，所述控制模块301具体用于：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

所述第一预设位置为所述第一侧导板的插入位，所述第二预设位置为所述第二侧导板的插入位。

具体的，在本实施例中，请参考图2，精轧机入口的第一牌坊10与第二牌坊20间相对设置有第一侧导板11和第二侧导板12。考虑到侧导板在打开关闭时，受侧导板液压缸及侧导板本体连接位置因销轴磨损导致打开关闭侧导板存在一定框量，影响侧导板打开时的位置及对中精度，本实施例中的方法，首先，通过热轧自动位置控制系统的控制模块301控制第一侧导板11运动至第三预设位置，以及控制第二侧导板12运动至第四预设位置，此时，第一侧导板11与第二侧导板12间的开度值为2000mm，第一侧导板11的开度值为1000mm，第二侧导板12的开度值为1000mm。然后，控制模块301控制第一侧导板11回退再回至第一预设位置以及控制第二侧导板12回退至第二预设位置，此时，第一侧导板11与第二侧导板12间的开度值为1700mm，第一侧导板11的开度值为850mm，第二侧导板12的开度值为850mm。即：第一侧导板11和第二侧导板12先打开至开度值为2000mm的位置，然后第一侧导板11和第二侧导板12再合拢至开度值为1700mm的位置。这样，第一侧导板11和第二侧导板12在运动过程中可以去除掉多余的框量，使得后续测量过程中测量精度更加准确，进而确保了第一侧导板11和第二侧导板12开度标定的准确性，提高对中精度。在具体实施过程中，第一侧导板11和第二侧导板12运动的方式以及移动的位置均可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。

其中，在本实施例中，第一预设位置S1为第一侧导板11的插入位，即轧钢时第一侧导板11工作的位置，同理第二预设位置S2为第为侧导板12的插入位，即轧钢时第二侧导板12工作的位置，进一步保证了对中精度，并且便于测量标定。

进而，检测模块302检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离。

其中，所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

具体的，在本实施例中，检测模块302控制沃尔特尺测量第一侧导板11和第二侧导板12平行段最窄处开度，记录开度数值C(mm)。然后，用盒尺测量第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离A(mm)以及第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离B(mm)。如图2所示，第一距离A(mm)为第一侧导板11外沿与第一牌坊10内侧面间的距离，第二距离B(mm)为第二侧导板12外沿与第二牌坊20内侧面间的距离。所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

进而，标定模块303执行如下步骤：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。

在现有技术中，通常以侧导板中间梁为参照来测量两侧偏差。由实际测量可知，侧导板中间梁并不能准确固定在中间位置。因而，采用该方法标定的侧导板并不准确，对中精度较差，影响轧钢时调平值的找正，影响轧制稳定性，并且容易产生带钢剐蹭侧导板的问题，进而产生侧导板粘钢及减少侧导板内侧衬板的使用寿命。

具体的，在本实施例中，继续沿用上述示例，第一侧导板11和第二侧导板12间的开度值为C，第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离为A，第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离为B。进而，标定模块303将第一侧导板11的第一开度值标定为第二侧导板12的第二开度值标定为由于通过测量两侧的侧导板入口侧可动作部分外沿到对应牌坊内侧面的长度并根据其差值来标定侧导板的对中度，合理地利用了侧导板本体结构和轧机牌坊的相对位置关系，测量精度更高，受侧导板工况影响更小并且以牌坊为参照，保证对中性。此外，这种方法测量标定时，侧导板位于插入位，即轧钢时侧导板工作的位置，进一步保证了对中精度，并且便于测量标定。

进一步，还需要对计算出的第一开度值与第二开度值进行校验，所以所述装置还包括：

标定校对模块，用于将所述第一开度值与所述第二开度值输入HMI标定画面进行标定；判断所述开度值与所述HMI标定画面显示的开度值的偏差是否小于第一阈值，获得第一判断结果，以及判断所述第一差值是否小于第二阈值，获得第二判断结果；如果所述第一判断结果为是且所述第二判断结果为是，确定标定成功。

所述标定校对模块还用于：

如果所述第一判断结果为否或所述第二判断结果为否，重新执行步骤：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值；检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于重新检测的所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，重新确定所述第一侧导板的第一开度值与所述第二侧导板的第二开度值；

将重新确定的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，直至重新确定的开度值与重新标定后的HMI标定画面显示的开度值的偏差小于所述第一阈值，且所述重新检测的第一距离和第二距离的差值小于所述第二阈值。

具体的，在本实施例中，继续沿用上述示例，第一侧导板11与第一牌坊10相对面间的第一距离为A，第二侧导板12与第二牌坊20相对面间的第二距离为B。标定校对模块将计算得到的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，然后获取标定画面对应的第一侧导板与第二侧导板的开度值，进而获取标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差，判断该偏差值是否小于第一阈值(可设定为3mm、5mm等数值)。并且，判断A与B的差值的绝对值是否小于第二阈值(可设定为3mm、5mm等数值)。如果标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差小于第一阈值，并且A与B的差值的绝对值小于第二阈值，表明第一侧导板与第二侧导板的开度值标定在误差范围内，确定标定成功。

如果标定校对模块确定标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差大于或等于第一阈值，或者，A与B的差值的绝对值小于或等于第二阈值，表明该次测量误差较大，标定不够精准，本实施例中的装置，重新执行步骤S101～S103，进而获得重新测量的第一侧导板与第二侧导板间的开度值，第一侧导板与第一牌坊间的第一距离，第二侧导板与第二牌坊间的第二距离，重新计算得到的第一侧导板的第一开度值和第二侧导板的第二开度值。

进而，将重新计算得到的开度值输入HMI标定画面进行标定，然后重新获取标定画面对应的第一侧导板与第二侧导板的开度值，重新获取标定画面中的开度值与实际测量的开度值的偏差，直至该偏差值小于第一阈值，并且重新测量的A与B的差值的绝对值小于第二阈值，表明第一侧导板与第二侧导板的开度值标定在误差范围内，确定标定成功。开度值标定的校验能够进一步确保测量的精度以及标定的准确性，提高对中精度。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例的技术方案中，采用控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值的技术手段，标定第一侧导板和第二侧导板的开度值时，以侧导板对应侧的牌坊为参考位置，牌坊的位置相对稳定，合理地利用了侧导板本体结构和轧机牌坊的相对位置关系，使得侧导板标定的精度更高，受侧导板工况影响更小，有效保证对中精度。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种标定精轧机入口侧导板的方法，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，其特征在于，所述方法包括：

控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置，包括：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一预设位置为所述第一侧导板的插入位，所述第二预设位置为所述第二侧导板的插入位。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一距离为所述第一侧导板与所述第一牌坊相对面间的距离，所述第二距离为所述第二侧导板与所述第二牌坊相对面间的距离。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值，包括：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

将所述第一开度值与所述第二开度值输入HMI标定画面进行标定；

判断所述开度值与所述HMI标定画面显示的开度值的偏差是否小于第一阈值，获得第一判断结果，以及判断所述第一差值是否小于第二阈值，获得第二判断结果；

如果所述第一判断结果为是且所述第二判断结果为是，确定标定成功。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

如果所述第一判断结果为否或所述第二判断结果为否，重新执行步骤：控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值；检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

基于重新检测的所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，重新确定所述第一侧导板的第一开度值与所述第二侧导板的第二开度值；

将重新确定的第一开度值与第二开度值输入HMI标定画面进行标定，直至重新确定的开度值与重新标定后的HMI标定画面显示的开度值的偏差小于所述第一阈值，且所述重新检测的第一距离和第二距离的差值小于所述第二阈值。

8.一种标定精轧机入口侧导板的装置，所述精轧机入口的第一牌坊与第二牌坊间相对设置有第一侧导板和第二侧导板，其特征在于，所述装置包括：

控制模块，用于控制所述第一侧导板按第一预设方式运动至第一预设位置，控制所述第二侧导板按第二预设方式运动至第二预设位置；

检测模块，用于检测所述第一侧导板与所述第二侧导板间的开度值以及检测所述第一侧导板与所述第一牌坊间的第一距离以及所述第二侧导板与所述第二牌坊间的第二距离；

标定模块，用于基于所述开度值、所述第一距离与所述第二距离，标定所述第一侧导板和所述第二侧导板的开度值。

9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

控制所述第一侧导板运动至第三预设位置，再回退至第一预设位置，所述第三预设位置距所述第一牌坊的距离小于所述第一预设位置距所述第一牌坊的距离；

控制所述第二侧导板运动至第四预设位置，再回退至第二预设位置，所述第四预设位置距所述第二牌坊的距离小于所述第二预设位置距所述第二牌坊的距离。

10.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述标定模块具体用于：

计算获得所述第一距离与所述第二距离的第一差值；

计算获得所述开度值与所述第一差值的第二差值，将所述第一侧导板的第一开度值标定为所述第二差值的二分之一；

计算获得所述开度值与所述第一差值的和值，将所述第二侧导板的第二开度值标定为所述和值的二分之一。