CN105983585A - 一种热轧带钢扣尾检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热轧带钢扣尾检测方法，本发明的检测方法考虑了扣尾检测仪的磨损情况，根据磨损情况，对扣尾检测仪的偏转角度进行了补偿控制，从而得到扣尾检测仪的实际偏转角度，判断带钢是否发生扣尾，检测结果更加准确，避免了带钢扣尾的误判，而且本发明通过对第一光电管和第二光电管的信号进行逻辑与运算，锁定带钢的尾部信号，使得带钢之后在尾部发生弯曲时，才会发出报警信号，进一步增加了检测的准确性，同时，本发明还对扣尾检测仪的偏转角度进行了方差计算，保证扣尾检测仪角度变化的稳定性，解决现有检测方法容易造成检测结果误判的问题。

Description

一种热轧带钢扣尾检测方法

技术领域

本发明涉及热轧带钢技术领域，具体是一种热轧带钢扣尾检测方法。

背景技术

专利号CN03270442.9的专利文件，涉及一种防止轧钢板翘头的装置，特别涉及热轧带钢在精轧出口层流冷却辊道上运行的一种热连轧精轧机组带钢头部翘头防止装置。解决了热连轧精轧机组带钢头部翘头问题。技术解决方案是：热连轧精轧机组带钢头部翘头防止装置，包括间隔设置的2-3组喷射装置，喷射装置包括支架、升降油缸、喷射装置集管、喷嘴，支架安装在精轧出口层流冷却辊道的一侧，升降油缸一端与支架连接，另一端与喷射装置集管连接，喷射装置集管尾部与支架上端铰接，喷射装置集管设有多个喷嘴。可用作热连轧带钢厂轧制薄板的辅助设备。

专利号CN200920070471.4的专利文件，涉及一种热轧带钢翘扣头检测装置，该检测装置分别设于热轧粗轧机的机架出、入口处，包括上、下设置的翘头检测部件和扣头检测部件，当具有翘扣头的板坯撞击翘、扣头检测部件的测量杆，从而带动转轴偏转并由编码器进行检测，并将信号输至计算机进行偏转量计算以及报警，从而实现对板坯翘扣头情况进行自动而有效的检测。

申请号CN200510110984.X的专利申请文件中公开了一种防止带钢在热轧过程中出现头部弯曲的控制方法，该方法主要根据工作辊直径是否发生变化来确定调节支撑辊下方的液压缸的行程高度及轧制线高度，此外，还根据粗轧轧制过程中的每一道次入口的同一块带坯厚度的变化量，来确定调节支撑辊下方的液压缸的行程高度及轧制线高度。

热轧产线在粗轧及精轧中间辊道安装有带钢弯曲检测装置，其主要的作用是对粗轧轧后的带钢弯曲情况进行检测，以防止带钢过度弯曲后对后续的生产造成影响。在热轧现场在使用带钢弯曲检测后，发现在实际的使用过程中，经常发生该弯曲检测信号异常，导致飞剪自动两分切，通过现场的实际跟踪发现，带钢此时的头尾弯曲情况较为正常，并不存在带钢严重的弯曲现象。

结合现有的带钢弯曲检测方法，发现现有的检测方法为，在中间辊道的二根辊道间安装检测装置，带钢在辊道运行过程中，一旦有弯曲变化，利用安装的辊道之间的检测装置(固定一定的高度)对其弯曲状态进行检测，如图1所示。由于扣尾检测仪长期处于高温工作状态，而且热轧过程中受到氧化铁皮的影响，会导致扣尾检测仪的标高发生变化，同时，由于其自身的磨损，导致扣尾检测仪对带钢的检测高度发生变化，从而造成误判断。

如图1所示，实线代表扣尾检测仪的原始标高，虚线代表扣尾检测仪经过长期磨损后的标高。扣尾检测仪一般包括轴承座、轴承、测量杆和编码器，测量杆连接固定在转轴上，编码器连接于转轴的一端，并连接至PLC。原始状态下，扣尾检测仪的测量杆倾斜角度为θ，当发生扣尾时，带钢碰到测量杆，使得测量杆偏转，从而带动转轴向上偏转，此时编码器检测到该偏转信号并发送给PLC，PLC接收该偏转信号，并计算出角度偏转量，判定带钢发生扣尾现象。但是，经过长期的磨损之后，扣尾检测仪的测量杆向上发生了偏转，到了图1中虚线的位置，此时，即使带钢没有发生扣尾，也有可能碰撞到测量杆，导致PLC的误判断。

发明内容

本发明的目的是提供一种热轧带钢扣尾检测方法，本发明的检测方法考虑了扣尾检测仪的磨损情况，根据磨损情况，对扣尾检测仪的偏转角度进行了补偿控制，从而判断带钢是否发生扣尾，检测结果更加准确，避免了误判断，而且本发明通过光电管的信号，锁定带钢的尾部信号，使得带钢只有在尾部发生弯曲时，才会发出报警信号，进一步增加了检测的准确性，用以解决现有检测方法容易造成检测结果误判的问题。

为实现上述目的，本发明的方案是：一种热轧带钢扣尾检测方法，所述的检测方法在粗轧机的辊道下方安装扣尾检测仪，所述的扣尾检测仪安装在矫直机的出口，所述扣尾检测仪的检测信号输出至PLC，由PLC接收扣尾检测仪的检测信号，判定带钢是否发生扣尾，所述的检测方法具体包括如下步骤：

(1)PLC设置判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度，并根据控制精度，设定扣尾检测仪在相邻两个扫描周期内的角度波动阈值；

(2)当带钢尾部进入矫直机跟踪区域后，若PLC接收到扣尾检测仪发送的角度偏转信号，则对所述的角度偏转信号进行分析计算，得到扣尾检测仪的当前偏转角度；

(3)PLC根据扣尾检测仪的实际磨损情况，确定对扣尾检测仪当前偏转角度的补偿值，在步骤(2)的基础上对扣尾检测仪进行角度补偿，得到扣尾检测仪的实际偏转角度；

(4)如果PLC检测到扣尾检测仪的实际偏转角度小于等于所述的临界偏转角度，且扣尾检测仪在相邻两个扫描周期内的偏转角度变化小于等于设定的角度波动阈值，则判定带钢未发生扣尾；

(5)如果PLC检测到扣尾检测仪的实际偏转角度大于所述的临界偏转角度，或者相邻的两个扫描内，扣尾检测仪的偏转角度变化值大于设定的变化阈值，则判定带钢存在实际扣尾现象，控制飞剪自动两分切。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，所述的扣尾检测方法在矫直机的出口设置第一光电管，矫直机的入口设置第二光电管，扣尾检测仪设置在矫直机的出口与第一光电管之间，第一光电管和第二光电管发送逻辑信号给PLC，PLC通过对光电管逻辑信号的判断，确定是否是带钢尾部进入矫直机跟踪区域，只有在确定带钢尾部进入矫直机跟踪区域时，才会进行扣尾检测。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，判断是否是带钢尾部进入检测区域的方法为：

如果第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“0”，则判定带钢已全部经过矫直机跟踪区域，或者带钢还没有来到矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测；

如果第一光电管逻辑信号为“0”，第二光电管的逻辑信号为“1”，则判定带钢头部进入矫直机区域，无需进行扣尾检测；

如果第一光电管逻辑信号为“1”，第二光电管的逻辑信号为“0”，则判定带钢尾部在矫直机跟踪区域，锁定带钢尾部信号，进行扣尾检测；

如果第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“1，则判定带钢除了尾部之外，都在经过矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，所述的步骤(3)中，确定检测过程中对扣尾检测仪的角度补偿量的方法为：

θ_α＝α_max÷365，α＝θ_α×n

其中，θ_α为单日角度磨损量；

n为磨损天数；

α为角度补偿值。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，所述的检测方法包括：采样扣尾检测仪n个扫描周期内的偏转角度，计算这n个采样角度的方差，如果扣尾检测仪的采样角度方差值小于等于相邻两个扫描周期内的角度波动阈值的平方时，则判定扣尾检测仪的偏转角度变化在正常的角度波动范围内，在带钢未发生扣尾的情况下，允许带钢正常通过；

如果扣尾检测仪的采样角度方差值大于相邻两个扫描周期内的角度波动阈值的平方，在带钢未发生扣尾的情况下，PLC发出报警信号，提醒工作人员检查扣尾检测仪是否存在松动和磨损现象。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，所述采样角度的方差为经过方差系数折算后的值当时，则判定扣尾检测仪的偏转角度变化在正常的角度波动范围内，其中，θ_scan为相邻两个扫描周期间扣尾检测仪的角度波动阈值，所述的角度波动阈值根据不同控制精度要求调整大小；λ为方差系数。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，经过方差系数折算后的方差值为：

$S_{\mathrm{\θ}}^2=\frac{\mathrm{\λ}}{n}[{({\mathrm{\θ}}_1-{\mathrm{\θ}}_0)}^2+{({\mathrm{\θ}}_2-{\mathrm{\θ}}_0)}^2+......+{({\mathrm{\θ}}_n-{\mathrm{\θ}}_0)}^2]$

其中，θ₁、θ₂、θ₃、θ₄、θ₅、θ、θ₇、θ₈、θ₉............θ_n为n个扫描周期内，采样的扣尾检测仪的偏转角度值；

为n个扫描周期内，经过方差系数折算后的扣尾检测仪采样角度方差值；

θ_scan为相邻两个扫描周期间扣尾检测仪的角度波动阈值，θ_scan根据实际工作中，不同控制精度要求调整大小；

λ为方差系数；

θ₀为n个采样角度的平均值。

根据本发明所述的热轧带钢扣尾检测方法，判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度通过下述方法得到：

$Y=H-H\×\mathrm{COS}\frac{\mathrm{\θ}\×\mathrm{\π}}{180}+h$

取扣尾检测仪的当前高度Y为满足轧制要求时的最小值，根据上述公式得到的扣尾检测仪的偏转角度θ即为判定带钢扣尾时的临界偏转角度；

其中，Y为扣尾检测仪当前高度，即扣尾检测仪上端面到轧制辊道的辊面距离；

H为检测仪的检测臂长度；

h为距离理论轧制线高度判定值；

θ为扣尾检测仪的当前偏转角度。

本发明达到的有益效果：本发明主要针对热连轧机在带钢弯曲检测过程中存在的检测误差，采用了一种高度补偿调节方法，由于考虑了扣尾检测仪的磨损情况，根据磨损情况，对扣尾检测仪的偏转角度进行了补偿控制，检测结果更加准确，避免了误判断，以实现高精度的检测高度的动态控制，以满足不同带钢情况下的弯曲检测。

本发明的检测方法通过光电管的逻辑信号进行分析，锁定带钢尾部信号，屏蔽了带钢的头部和中部信号，使得带钢只有在尾部发生弯曲时，才会发出报警信号，进一步增加了检测的准确性和可靠性。

本发明采用了方差的方法，判定扣尾检测仪角度波动的稳定情况，在扣尾检测仪的角度波动过大的情况下发出报警信号，以检查扣尾检测仪的磨损和松动情况，使得扣尾检测仪的工作更加可靠。

附图说明

图1是现有的检测方法采用的结构原理图；

图2是本发明的检测方法采用的结构原理图；

图3是本发明的检测方法流程图；

图4是本发明对带钢是否扣尾的逻辑判断示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步详细的说明。

本发明考虑了扣尾检测仪长期工作过程中的磨损情况，在检测时，对其偏转角度θ进行补偿，通过对扣尾检测仪进行角度补偿后，再判断带钢是否发生扣尾，由于考虑了扣尾检测仪磨损所带来的角度偏差，从而更加准确地判定带钢是否发生扣尾，避免误判。

实施例：

本实施例的检测方法只有在同时满足以下三个条件时，才判定带钢可以安全通过轧制线，即：

|θ|≤△θ_max

|θ_n-θ_n-1|≤θ_scan

$s_{\mathrm{\θ}}^2\≤\mathrm{\λ}\×{\mathrm{\θ}}_{\mathrm{scan}}^2$

其中，θ为检测到的扣尾检测仪的当前偏转角度；

△θ_max为判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度；

θ_scan为扣尾检测仪在相邻两个扫描周期内的角度波动阈值；

θ_n，θ_n-1为相邻两个扫描周期采样的扣尾检测仪的偏转角度；

为n个扫描周期内，经过方差系数折算后的扣尾检测仪采样角度方差值；

λ方差系数。

如图3所示，本发明检测方法的具体过程如下：

第一，确定带钢的检测位置，即确定进入矫直机跟踪区域的是否是带钢尾部。如图2所示，本发明采用第一光电管和第二光电管来锁定带钢尾部的下扣信号，屏蔽带钢头部和中部的下扣信号。因为第二光电管正好是矫直机入口最靠近矫直机的光电管，第一光电管正好是矫直机出口第一个光电管，而扣尾检测仪是安装在第一光电管与矫直机出口之间的区域，由PLC对第二光电管和第一光电管的逻辑信号进行判断，锁定带钢尾部，屏蔽带钢头部和中部的下扣信号。

如果PLC接收到第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“0”，则判定带钢已全部经过矫直机跟踪区域，或者带钢还没有来到矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测；如果第一光电管逻辑信号为“0”，第二光电管的逻辑信号为“1”，则判定带钢头部进入矫直机区域，无需进行扣尾检测；如果第一光电管逻辑信号为“1”，第二光电管的逻辑信号为“0”，则判定带钢尾部在矫直机跟踪区域，锁定带钢尾部信号，进行扣尾检测；如果第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“1”，则判定带钢除了尾部之外，都在经过矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测。

本实施例采用的是“与”逻辑的运算方式进行判断，对第二光电管输出的信号进行取“反”运算，然后再与第一光电管输出的信号相“与”，如果PLC接收到的“与”逻辑运算后的逻辑信号为逻辑“1”，才确定是来带钢尾部的下扣信号，进行扣尾检测，否则，无需进行扣尾检测。

第二，PLC根据扣尾检测仪的当前位置，得到判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度，即在带钢不发生扣尾的情况下，扣尾检测仪所能达到的最大偏转角度。PLC确定扣尾检测仪当前位置的方法为：

$Y=H-H\×\mathrm{COS}\frac{\mathrm{\θ}\×\mathrm{\π}}{180}+h$

其中，Y为扣尾检测仪的当前位置；

H为扣尾检测仪的检测臂长度，本实施例中的扣尾检测仪的检测臂长度为250mm；

h为距离理论轧制线高度判定值，本实施例中的轧制线为35mm；

θ为检测到的扣尾检测仪的当前偏转角度。

由于本实施例中通过后部加热器的最低高度为轧制标高以下45mm，这是由于产线设计决定的，在考虑安全余量5mm的情况下，判定扣尾检测仪在轧制辊道以下40mm处时，带钢通过加热器都是安全的。故扣尾检测仪的位置值Y上调到40mm，此时根据上述扣尾检测仪当前位置的计算公式，就能推算出理论上，带钢发生扣尾的临界偏转角度△θ_max为11.47°。在其他实施例中，根据轧制产线的实际情况，确定扣尾检测仪的标高，并确定对应的临界偏转角度。

第三，PLC采样扣尾检测仪n个扫描周期的角度数据，各扫描周期采样的角度数据分别为θ₁、θ₂、θ₃、θ₄、θ₅、θ、θ₇、θ₈、θ₉............θ_n，计算这n个采样角度的方差，采样角度的方差越小，扣尾检测仪的偏转角度变化就越稳定，计算公式如下：

$s^2=\frac{1}{n}[{({\mathrm{\θ}}_1-\mathrm{\θ})}^2+{({\mathrm{\θ}}_2-\mathrm{\θ})}^2+......+{({\mathrm{\θ}}_n-\mathrm{\θ})}^2]$

为了追求更加稳定的目的，本实施例设立方差系数λ，由此得到经过方差系数折算后的扣尾检测仪采样角度方差值即

$S_{\mathrm{\θ}}^2=\frac{\mathrm{\λ}}{n}[{({\mathrm{\θ}}_1-\mathrm{\θ})}^2+{({\mathrm{\θ}}_2-\mathrm{\θ})}^2+......+{({\mathrm{\θ}}_n-\mathrm{\θ})}^2]$

在检测过程中，如果得出则判定扣尾检测仪的角度偏转变化在正常的波动范围内，如果则判定扣尾检测仪的角度偏转变化波动过大。在本实施例的轧制线中，取θ_scan为0.06°～0.15°，实际工作过程中，θ_scan按轧制线的不同控制精度要求调整大小。

第四，根据实际工作过程中扣尾检测仪的磨损情况，PLC对检测到的扣尾检测仪的偏转角度采取角度补偿控制算法。本发明由现场实际检测，采用年平均磨损换算为日磨损的方法，得到扣尾检测仪当前的角度补偿值，即：

θ_α＝α_max÷365

α＝θ_α×n

其中，α_max为实际测算的扣尾检测仪一年内的磨损角度极限值，θ_α为单日角度磨损量，n为当前磨损天数，α为当前角度补偿值。

以某热轧产线为例，本实施例通过对该热轧产线进行现场测算，得到扣尾检测仪正常使用的磨损达到极限的时候需要1年左右，对角度的影响在5°左右，故设定α_max为5°，由此可以得到θ_α＝5÷365＝0.0137，α＝0.0137n。

第五，结合步骤四中的角度补偿控制算法，PLC检测扣尾检测仪的当前偏转角度，判定带钢是否实际发生扣尾现象。如果在检测过程中，得到扣尾检测仪的当前角度补偿值累加达到其极限值α_max，则停止对扣尾检测仪的角度补偿控制，并发出报警信号。

如图4所示，PLC判定带钢是否实际发生扣尾现象的具体判断条件如下：

(1)如果检测到扣尾检测仪的偏转角度同时满足以下三个条件，即：

|θ|≤△θ_max

|θ_n-θ_n-1|≤θ_scan

$s_{\mathrm{\θ}}^2\≤\mathrm{\λ}\×{\mathrm{\θ}}_{\mathrm{scan}}^2$

则判定扣尾检测仪的当前偏转角度θ满足轧制线通过要求，也就是扣尾检测仪的当前位置Y满足轧制线高度要求，此时带钢没有发生扣尾现象，也不存在经过加热器的风险，允许带钢正常通过。

(2)如果检测到扣尾检测仪的偏转角度满足以下两个条件之一，即：

|θ|>△θ_max

|θ_n-θ_n-1|>θ_scan

则判定带钢存在实际扣尾现象，发出触发信号，使飞剪实现自动两分切，实现对加热器通板保护。

(3)如果检测到扣尾检测仪的偏转角度同时满足以下三个条件，即：

|θ|≤△θ_max

|θ_n-θ_n-1|≤θ_scan

$s_{\mathrm{\θ}}^2\≤\mathrm{\λ}\×{\mathrm{\θ}}_{\mathrm{scan}}^2$

则判定扣尾检测仪的角度偏转变化波动过大，发出报警信号，提醒维护人员检查是否存在松动和磨损现象。

本发明主要针对热连轧机在带钢弯曲检测过程中存在的检测误差，采用了一种高度补偿调节方法，由于考虑了扣尾检测仪的磨损情况，根据磨损情况，对扣尾检测仪的偏转角度进行了补偿控制，检测结果更加准确，避免了误判断，同时通过对光电管的逻辑信号进行分析，锁定带钢尾部信号，屏蔽带钢的头部和中部信号，使得带钢只有在尾部发生弯曲时，才会发出报警信号，进一步增加了检测的准确性和可靠性。

Claims (8)

1.一种热轧带钢扣尾检测方法，所述的检测方法在粗轧机的辊道下方安装扣尾检测仪，所述的扣尾检测仪安装在矫直机的出口，所述扣尾检测仪的检测信号输出至PLC，由PLC接收扣尾检测仪的检测信号，判定带钢是否发生扣尾，其特征在于：

所述的热轧带钢检测方法具体包括如下步骤：

(1)PLC设置判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度，并根据控制精度，设定扣尾检测仪在相邻两个扫描周期内的角度波动阈值；

(2)当带钢尾部进入矫直机跟踪区域后，若PLC接收到扣尾检测仪发送的角度偏转信号，则对所述的角度偏转信号进行分析计算，得到扣尾检测仪的当前偏转角度；

(3)PLC根据扣尾检测仪的实际磨损情况，确定对扣尾检测仪当前偏转角度的补偿值，在步骤(2)的基础上对扣尾检测仪进行角度补偿，得到扣尾检测仪的实际偏转角度；

(4)如果PLC检测到扣尾检测仪的实际偏转角度小于等于所述的临界偏转角度，且扣尾检测仪在相邻两个扫描周期内的偏转角度变化小于等于设定的角度波动阈值，则判定带钢未发生扣尾；

(5)如果PLC检测到扣尾检测仪的实际偏转角度大于所述的临界偏转角度，或者相邻的两个扫描内，扣尾检测仪的偏转角度变化值大于设定的变化阈值，则判定带钢存在实际扣尾现象，控制飞剪自动两分切。

2.根据权利要求1所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，所述的扣尾检测方法在矫直机的出口设置第一光电管，矫直机的入口设置第二光电管，扣尾检测仪设置在矫直机的出口与第一光电管之间，第一光电管和第二光电管实时发送逻辑信号给PLC，PLC通过对光电管逻辑信号的判断，确定是否是带钢尾部进入矫直机跟踪区域，只有在确定带钢尾部进入矫直机跟踪区域时，才会进行扣尾检测。

3.根据权利要求2所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，判断是否是带钢尾部进入矫直机跟踪区域的方法为：

如果第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“0”，则判定带钢已全部经过矫直机跟踪区域，或者带钢还没有来到矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测；

如果第一光电管逻辑信号为“0”，第二光电管的逻辑信号为“1”，则判定带钢头部进入矫直机区域，无需进行扣尾检测；

如果第一光电管逻辑信号为“1”，第二光电管的逻辑信号为“0”，则判定带钢尾部在矫直机跟踪区域，锁定带钢尾部信号，进行扣尾检测；

如果第一光电管和第二光电管的逻辑信号均为“1，则判定带钢除了尾部之外，都在经过矫直机跟踪区域，无需进行扣尾检测。

4.根据权利要求1所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，所述的步骤(3)中，确定检测过程中对扣尾检测仪的角度补偿量的方法为：

θ_α＝α_max÷365，α＝θ_α×n

其中，θ_α为单日角度磨损量；

n为磨损天数；

α为角度补偿值。

5.根据权利要求1所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，所述的检测方法包括：采样扣尾检测仪n个扫描周期内的偏转角度，计算这n个采样角度的方差，如果扣尾检测仪的采样角度方差值小于等于相邻两个扫描周期内的角度波动阈值的平方时，则判定扣尾检测仪的偏转角度变化在正常的角度波动范围内，在带钢未发生扣尾的情况下，允许带钢正常通过；

如果扣尾检测仪的采样角度方差值大于相邻两个扫描周期内的角度波动阈值的平方，在带钢未发生扣尾的情况下，PLC发出报警信号，提醒工作人员检查扣尾检测仪是否存在松动和磨损现象。

6.根据权利要求5所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，所述采样角度的方差为经过方差系数折算后的值当时，则判定扣尾检测仪的偏转角度变化在正常的角度波动范围内，其中，θ_scan为相邻两个扫描周期间扣尾检测仪的角度波动阈值，所述的角度波动阈值根据不同控制精度要求调整大小；λ为方差系数。

7.根据权利要求6所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，经过方差系数折算后的方差值为：

$S_{\mathrm{\θ}}^2=\frac{\mathrm{\λ}}{n}[{({\mathrm{\θ}}_1-{\mathrm{\θ}}_0)}^2+{({\mathrm{\θ}}_2-{\mathrm{\θ}}_0)}^2+......+{({\mathrm{\θ}}_n-{\mathrm{\θ}}_0)}^2]$

其中，θ₁、θ₂、θ₃、θ₄、θ₅、θ、θ₇、θ₈、θ₉............θ_n为n个扫描周期内，采样的扣尾检测仪的偏转角度值；

为n个扫描周期内，经过方差系数折算后的扣尾检测仪采样角度方差值；

θ_scan为相邻两个扫描周期间扣尾检测仪的角度波动阈值，θ_scan根据实际工作中，不同控制精度要求调整大小；

λ为方差系数；

θ₀为n个采样角度的平均值。

8.根据权利要求1所述的热轧带钢扣尾检测方法，其特征在于，判定带钢扣尾时，扣尾检测仪的临界偏转角度通过下述方法得到：

$Y=H-H\×\mathrm{COS}\frac{\mathrm{\θ}\×\mathrm{\π}}{180}+h$

取扣尾检测仪的当前高度Y为满足轧制要求时的最小值，根据上述公式得到的扣尾检测仪的偏转角度θ即为判定带钢扣尾时的临界偏转角度；

其中，Y为扣尾检测仪当前高度，即扣尾检测仪上端面到轧制辊道的辊面距离；

H为检测仪的检测臂长度；

h为距离理论轧制线高度判定值；

θ为扣尾检测仪的当前偏转角度。