CN106573515A - 悬架部件用端板 - Google Patents

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Abstract

端板(1)具备：贯通孔(40)，其将外壁部(10)的中央部(14)和内壁部(20)的中央部(24)连通，设置在车轮侧部件(70)上的侵入部(72)自由侵入该贯通孔；第一冲压成型部(50)，其形成有使贯通孔(40)的在内壁部(20)处的周缘部(42)凹陷而成的凹部(52)；第二冲压成型部(60)，其配置在内壁部(20)的配置有第一冲压成型部(50)的部分以外的其余部分且在内壁部(20)的周端部(22)侧的周缘部(26)的一部分，并且形成有使该一部分突出而成的凸部(62)；以及螺纹孔(64)，在外壁部(10)与内壁部(20)之间贯通第二冲压成型部(60)的凸部(62)而形成该螺纹孔。

Description

悬架部件用端板
技术领域
本发明涉及端板，特别是涉及被安装于车辆的悬架部件的端部的悬架部件用端板。
背景技术
近年来，四轮机动车等车辆的悬架系统采用了各种结构。其中，四轮机动车的后部悬架系统采用了在车体的长边方向上延伸而将车体和对应的车轮连接起来的左右一对筒状的纵臂。
这里，由于需要将车轮安装于纵臂，因此，需要在纵臂上设置用于安装车轮的部件。作为这样的用于在纵臂上安装车轮的部件，可列举作为板状金属部件的端板。
由于上述作为板状金属部件的端板是在筒状的纵臂的后端部被安装成堵塞其后端开口部的纵臂侧部件，因此，需要确保其自身所需的机械强度及刚性的同时被可靠地固定设置于纵臂，并且需要将安装车轮的车轮侧部件可靠地安装。并且，由于上述端板是悬架系统的纵臂侧部件，因此，要求不损害其自身所需的机械强度及刚性的轻量化。
在上述情况下，专利文献1公开了如下结构：关于扭矩梁式悬架及其制造方法，轮安装凸缘2被焊接于管状侧臂1，在轮安装凸缘2的朝向管状侧臂1的一侧形成有隆起面3。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：欧洲专利申请公开第2221196号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，根据本发明人的研究，在专利文献1的结构中，考虑了在轮安装凸缘2上设置隆起面3而使该隆起面3与管状侧臂1的内侧的轮廓对合，从而起到熔池围挡的作用，并且在轮安装凸缘2的未设置隆起面3及轮紧固部的部分形成贯通孔，以提高与管状侧臂1的焊接强度，并谋求轻量化，但专利文献1的结构只是在将板状的母部件弯折而成的弯曲结构的基本结构上附加了隆起面3及轮紧固部。
即，根据专利文献1的结构，虽然设置有贯通孔，但由于按照板状的母部件的板厚来实质上确定轮安装凸缘2的重量、强度及刚性，因此，即使减薄其板厚以实现轻量化，也不能减薄到不足以确保所需的强度及刚性的板厚，轮安装凸缘2的轻量化存在固定的极限。
本发明是经过以上研究而完成的，其目的在于，提供以适于量产的简便的结构实现高强度及刚性、并还可实现轻量化的悬架部件用端板。
用于解决课题的手段
为了达成以上目的，本发明的第一方面的悬架部件用端板具备：外壁部，在该外壁部上自由安装车轮侧部件；内壁部，其与所述外壁部对置地自由配置在悬架部件的内部；侧周壁部，其将所述外壁部的周端部和所述内壁部的周端部彼此连接起来；贯通孔，其将所述外壁部的中央部和所述内壁部的中央部连通，设置在所述车轮侧部件上的侵入部自由侵入该贯通孔；第一冲压成型部，其沿所述贯通孔的在所述内壁部处的周缘部延伸，并且形成有使所述周缘部凹陷而成的凹部；第二冲压成型部，其配置在所述内壁部的配置有所述第一冲压成型部的部分以外的其余部分且在所述内壁部的所述周端部侧的周缘部的一部分，并且形成有使该一部分突出而成的凸部；和螺纹孔，其是在所述外壁部与所述内壁部之间贯通所述第二冲压成型部的所述凸部而形成的，所述悬架部件用端板为金属制，能够自由安装于所述悬架部件。
此外，除了上述第一方面以外，本发明的第二方面在于，所述第一冲压成型部的所述凹部是通过施加从所述内壁部朝向所述外壁部的按压力的冲压成型而形成的，所述第二冲压成型部的所述凸部是通过施加从所述外壁部朝向所述内壁部的按压力的冲压成型而形成的。
此外，除了上述第一或第二方面以外，本发明的第三方面在于，所述第二冲压成型部的所述凸部以围绕所述第一冲压成型部的所述凹部的方式配置有多个。
此外，除了上述第一至第三方面中的任一方面以外，本发明的第四方面在于，所述内壁部的所述周端部侧的所述周缘部呈肋形状，并具有维持了所述端板的板状的母部件的板厚的板厚。
此外，除了上述第四方面以外，本发明的第五方面在于，呈所述肋形状的所述周缘部将以围绕所述第一冲压成型部的所述凹部的方式配置有多个的所述凸部之间连接起来而延伸。
发明效果
根据本发明的第一方面的结构，具备：贯通孔，其将外壁部的中央部和内壁部的中央部连通，设置在车轮侧部件上的侵入部自由侵入该贯通孔；第一冲压成型部，其形成有使贯通孔的在内壁部处的周缘部凹陷而成的凹部；第二冲压成型部，其配置在内壁部的配置有第一冲压成型部的部分的其余部分且在内壁部的周端部侧的周缘部的一部分，并且形成有使该一部分突出而成的凸部；和螺纹孔，其是在外壁部与内壁部之间贯通第二冲压成型部的凸部而形成的，由此，能够实现以适于量产的简便的结构实现高强度及刚性并还可实现轻量化的悬架部件用端板。
此外，根据本发明的第二方面的结构，由于第一冲压成型部的凹部是通过施加从内壁部朝向外壁部的按压力的冲压成型而形成的，第二冲压成型部的凸部是通过施加从外壁部朝向内壁部的按压力的冲压成型而形成的，因此，能够高精度地可靠且简便地成型第一冲压成型部的凹部和第二冲压成型部的凸部。
此外，根据本发明的第三方面的结构，第二冲压成型部的凸部以围绕第一冲压成型部的凹部的方式配置有多个，从而形成于各个凸部的螺纹孔作为供车轮侧部件的螺栓等紧固部件拧入的紧固孔来使用，因此，能够与各个凸部对应地以分散的形式整体上增强车轮侧部件对端板的紧固力。
此外，根据本发明的第四方面的结构，内壁部的周端部侧的周缘部呈肋形状，并具有维持了端板的板状的母部件的板厚的板厚，由此，能够可靠地成型第一冲压成型部的比上述周缘部壁薄的凹部和第二冲压成型部的比上述周缘部壁厚的凸部，并增强端板的整周的强度。
此外，根据本发明的第五方面的结构，呈肋形状的周缘部将以围绕第一冲压成型部的凹部的方式配置有多个的凸部之间连接起来而延伸，由此，上述肋形状的周缘部可介于多个凸部中的相邻的凸部彼此之间而将它们对应地连接起来，能够进一步增强端板的整周强度。
附图说明
图1A是示出本发明实施方式的端板的内壁部侧的图。
图1B是图1A的A-A剖视图。
图2A是示出根据本实施方式的端板的制造方法按工序顺序得到的中间成型品中与第一工序对应的成型品的图，并且是示出本实施方式的端板的第一中间成型品的内壁部侧的图。
图2B是示出制造图2A所示的第一中间成型品的第一工序的图，并且在位置上相当于图2A的B-B剖面。
图2C是示出根据本实施方式的端板的制造方法按工序顺序得到的中间成型品中与接着第一工序的第二工序对应的成型品的图，并且是示出本实施方式的端板的第二中间成型品的内壁部侧的图。
图2D是示出接着图2B所示的第一工序制造图2C所示的第二中间成型品的第二工序的图，并且在位置上相当于图2C的C-C剖面。
图3A是示出根据本实施方式的端板的制造方法按工序顺序得到的中间成型品中与接着第二工序的第三工序对应的成型品的图，并且是示出本实施方式的端板的第三中间成型品的内壁部侧的图。
图3B是示出接着图2D所示的第二工序制造图3A所示的第三中间成型品的第三工序的图，并且在位置上相当于图3A的D-D剖面。
图3C是示出根据实施方式的端板的制造方法按工序顺序得到的中间成型品中与接着第三工序的第四工序对应的成型品的图，并且是示出本实施方式的端板的第四中间成型品的内壁部侧的图。
图3D是示出接着图3B所示的第三工序制造图3C所示的第四中间成型品的第四工序的图，并且在位置上相当于图3C的E-E剖面。
具体实施方式
下面，适当地参照附图对本发明的实施方式的悬架部件用端板详细地进行说明。另外，在图中，x轴、y轴和z轴形成三轴垂直坐标系。
首先，参照图1A和图1B对本实施方式的端板的结构详细地进行说明。
图1A是示出本实施方式的端板的内壁部侧的图，图1B是图1A的A-A剖视图。另外，在图1B中，将端板与车辆的车轮侧部件和悬架部件一同示出。
如图1A和图1B所示，端板1安装有车辆的车轮侧部件并且被安装于车辆的悬架部件，是铁材料等金属制，是由作为实心的板部件的母部件经多次冲压成型工序制作而成的冲压成型品。另外，车轮侧部件和悬架部件典型的是成对地被安装于车体的左右的。
具体而言，端板1具备：外壁部10，其由作为与x-z平面平行的平面的壁面构成；内壁部20，其在y轴的负方向侧与外壁部10对置；侧周壁部30，其在y轴的方向上将外壁部10的周端部12和内壁部20的周端部22彼此连接起来；贯通孔40，其将外壁部10的中央部14和内壁部20的中央部24在y轴的方向上连通；第一冲压成型部50，其沿贯通孔40的在内壁部20处的周缘部42环绕地延伸，并且形成有使周缘部42向y轴的正方向侧凹陷而成的凹部52；第二冲压成型部60，其配置在内壁部20的配置有第一冲压成型部50的部分以外的其余部分且在内壁部20的周端部22侧的周缘部26的一部分，并且形成有使该周缘部26的一部分向y轴的负方向侧突出而成的凸部62；和螺纹孔64，其是在y轴的方向上贯通第二冲压成型部60的凸部62而形成的。上述端板1典型的是具有与y轴的方向平行的中心轴线C，并且具有相对于该中心轴线C轴对象的结构。
作为外壁部10的与x-z平面平行的平面的壁面成为安装车辆的后部主轴组装体及后部轮毂组装体等车轮侧部件70时的安装对合面。
在内壁部20的壁面形成有第一冲压成型部50的凹部52及第二冲压成型部60的凸部62而未安装其它部件。在端板1被安装于车辆的后部纵臂等筒状的悬架部件80时，内壁部20位于悬架部件80的内部空间。
在端板1被安装于悬架部件80时，侧周壁部30被插入到使悬架部件80的内部空间敞开的开口部82上，从而被连续或间断地焊接于悬架部件80的在开口部82处的周缘部。
在端板1被安装于悬架部件80时，贯通孔40使开口部82应被端板1堵塞的悬架部件80的内部空间与外部连通。此外，贯通孔40有助于端板1的轻量化，并且允许车轮侧部件70的侵入部72、即后部主轴组装体及后部轮毂组装体等的鼓出部经由贯通孔40而侵入到悬架部件80的内部空间中。
优选的是，通过施加从内壁部20朝向外壁部10的按压力、即朝向y轴的正方向的按压力的冲压成型而形成第一冲压成型部50。在上述冲压成型时，能够以减薄母部件的板厚的形式且以使周缘部42向y轴的正方向侧凹陷的形式可靠地形成沿贯通孔40的在内壁部20处的周缘部42环绕地延伸的凹部52。
优选的是，通过施加从外壁部10朝向内壁部20的按压力、即朝向y轴的负方向的按压力的冲压成型而形成第二冲压成型部60。在上述冲压成型时，能够以增厚母部件的板厚的形式且以使其周缘部26的一部分向y轴的负方向侧突出的形式可靠地形成凸部62，所述凸部62被配置在内壁部20的配置有第一冲压成型部50的部分以外的其余部分且在内壁部20的周端部22侧的周缘部26的一部分。
这里，优选的是，第二冲压成型部60的凸部62以围绕第一冲压成型部50的凹部52的方式设置多个，典型的是，由相对于中心轴线C轴对称地在x轴的正方向侧且z轴的正方向侧、x轴的负方向侧且z轴的正方向侧、x轴的正方向侧且z轴的负方向侧以及x轴的负方向侧且z轴的负方向侧的共计4个凸部62构成，并围绕凹部52而相邻地设置在其外侧。这是因为，由于形成于各个凸部62的螺纹孔64作为供车轮侧部件70的省略图示的螺栓等紧固部件拧入的紧固孔来使用，因此，能够与各个凸部62对应地以分散的形式整体上增强车轮侧部件70对端板1的紧固力。另外，在设置有多个凸部62的情况下，虽然省略了图示，但也可以根据需要而使这多个凸部62被插入到悬架部件80的开口部82中，从而端板1被安装于悬架部件80。
并且，内壁部20的周端部22侧的周缘部26呈肋形状，并具有维持了端板1的板状的母部件的板厚的板厚t，这从可靠地成型第一冲压成型部50的比周缘部26壁薄的凹部52和第二冲压成型部60的比周缘部26壁厚的凸部62并增强端板1的整周强度的角度而言是优选的。此时，在第二冲压成型部60的凸部62设置有多个的情况下，上述肋形状的周缘部26介于多个凸部62中的相邻的凸部彼此之间而将它们对应地连接起来，这从进一步增强端板1的整周强度的角度而言是优选的。
此外，优选的是，在形成第一冲压成型部50后形成第二冲压成型部60。这是因为，在冲压成型第一冲压成型部50时，通过形成其凹部52而使母部件的该部分的材料靠近外壁部10的周端部12侧和内壁部20的周端部22侧，然后，在冲压成型第二冲压成型部60时，能够在该靠近的材料的部分形成维持母部件的壁厚的肋形状的周缘部26，并可靠地形成相对厚壁的凸部62。
下面，参照图2A至以及图3D对本实施方式的端板1的制造方法详细地进行说明。
图2A是示出本实施方式的端板的第一中间成型品的内壁部侧的图，图2B是示出制造图2A所示的第一中间成型品的第一工序的图，并且在位置上相当于图2A的B-B剖面。图2C是示出本实施方式的端板的第二中间成型品的内壁部侧的图，图2D是示出接着图2B所示的第一工序制造图2C所示的第二中间成型品的第二工序的图，并且在位置上相当于图2C的C-C剖面。图3A是示出本实施方式的端板的第三中间成型品的内壁部侧的图，图3B是示出接着图2D所示的第二工序制造图3A所示的第三中间成型品的第三工序的图，并且在位置上相当于图3A的D-D剖面。此外，图3C是示出本实施方式的端板的第四中间成型品的内壁部侧的图，图3D是示出接着图3B所示的第三工序制造图3C所示的第四中间成型品的第四工序的图，并且在位置上相当于图3C的E-E剖面。另外，在图2B、图2D、图3B和图3D中，为了便于说明而分别以分离的状态示出成型模。
首先，如图2A和图2B所示，使用第一模500和第二模510，由省略图示的预成型品制造第一中间成型品100。
预成型品具有这样的结构：由作为铁材料等金属制的平板部件的省略图示的母部件预先在其中央部穿设第一中间成型品100直接具有的贯通孔140，侧周壁部30的形状被预先成型成作为最终成型品的端板1的那些形状，并且其外壁部及内壁部是维持母部件的这些形状的彼此平行地对置的平面部。
第一模500具有模主体部502和使模主体部502的一部分向y轴的正方向侧凹陷而成的凹部504。第二模510具有模主体部512和使模主体部512的一部分向y轴的正方向侧突出而成的凸部514。
在上述结构的第一模500与第二模510之间容纳预成型品，通过在y轴的方向上相对地移动第一模500和第二模510而按压预成型品，从而制造出第一中间成型品100。
这里，在第一中间成型品100中，相对于预成型品，进一步成型出第一冲压成型部50，所述第一冲压成型部50沿贯通孔140的在其内壁部120处的周缘部142环绕地延伸，并形成有使周缘部142向y轴的正方向侧凹陷而成的凹部52。在外壁部110与第一模500的凹部504的底部抵接、并且贯通孔140的在内壁部120处的周缘部142与第二模510的凸部514的顶部抵接的状态下，通过第一模500和第二模510在y轴的方向上相对移动，从而贯通孔140的周缘部142向y轴的正方向侧被按压而成型出该第一冲压成型部50。第一冲压成型部50在之后的成型工序中也维持原样而成为端板1的第一冲压成型部50。
此时，由于侧周壁部30被第一模500的凹部504的侧壁部保持，因此，预成型体的侧周壁部维持原样，在之后的成型工序中也维持原样而成为端板1的侧周壁部30。此外，由于周缘部26被保持在第一模500的模主体部502与第二模510的模主体部512之间，因此，母部件的板厚维持原样，在之后的成型工序中也维持原样，内壁部120的周端部122侧的周缘部26的部分的第一中间成型品100的板厚t成为端板1的呈肋形状的周缘部26的板厚。另外，在第一中间成型品100中，未设置贯通外壁部110与内壁部120之间的螺纹孔64。
接着，如图2C和图2D所示，使用第三模600和第四模610，由第一中间成型品100制造第二中间成型品200。
第三模600具有：模主体部602；将模主体部602的一部分向y轴的正方向侧凹陷而成的凹部604；以及凸部606，其是使凹部604的一部分向y轴的负方向侧突出而成的，以使模主体部602的一部分残留下来而不凹陷。第四模610具有模主体部612和使模主体部612的一部分向y轴的负方向侧凹陷而成的凹部614。
在上述结构的第三模600与第四模610之间容纳第一中间成型品100，通过在y轴的方向上相对地移动第三模600和第四模610而按压第一中间成型品100，从而制造出第二中间成型品200。
这里，在第二中间成型品200中，相对于第一中间成型品100，进一步形成有使外壁部210的一部分向y轴的负方向侧凹陷而成的凹部264和与凹部264对应地使内壁部220的一部分向y轴的负方向侧突出而成的凸部262。在第三模600的凸部606与外壁部210的一部分抵接的状态下，第三模600和第四模610在y轴的方向上相对地移动，从而该外壁部210的一部分向y轴的负方向侧被按压而成型出凹部264。
这样，随着成型出凹部264，第二中间成型品200的材料向y轴的负方向侧流动，并且内壁部220的与凹部264对置的一部分向y轴的负方向侧鼓出而被容纳在第四模610的凹部614内，并且，此时，内壁部220的被容纳在凹部614内的一部分与凹部614的底部和侧壁部抵接而限制其鼓出，因此，成型出如下这样的第二冲压成型部260：该第二冲压成型部260配置在内壁部220上的配置有第一冲压成型部50的部分以外的其余部分且在内壁部220的周端部22侧的周缘部26的一部分，并且形成有使该周缘部26的一部分向y轴的负方向侧突出而成的凸部262。第二冲压成型部260的形成有凸部262的外轮廓形状、以及与第二冲压成型部260相连的内壁部220的周缘部26及其端部即周端部22在之后的成型工序中也维持原样而成为端板1的第二冲压成型部60的外轮廓形状、以及内壁部220的周缘部26和周端部22。即，端板1的第二冲压成型部60除了其螺纹孔64之外都是由第二中间成型品200得到的。
接着，如图3A和图3B所示，使用第五模700和第六模710，由第二中间成型品200制造第三中间成型品300。
第五模700具有模主体部702和使模主体部702的一部分向y轴的负方向侧突出而成的凸部704。第六模710具有模主体部712和在y轴的方向上贯通模主体部712的一部分而成的贯通孔714。
在上述结构的第五模700与第六模710之间容纳第二中间成型品200，通过在y轴的方向上相对地移动第五模700和第六模710而按压第二中间成型品200，从而制造出第三中间成型品300。
这里，在第三中间成型品300中，成型出贯通孔40，该贯通孔40贯通外壁部310与内壁部320之间，并且第二中间成型品200具有的贯通孔140的形状和尺寸成为最终规格。该贯通孔40以如下方式成型：第五模700和第六模710在y轴的方向上相对地移动，并且第五模700的凸部704贯穿插入到第二中间成型品200的贯通孔140中而进入到第六模710的贯通孔714中，从而该贯通孔140的周缘部被冲裁，其形状及尺寸成为最终规格。贯通孔40在之后的成型工序中也维持原样而成为端板1的贯通孔40。另外，贯通孔140的周缘部被冲裁掉的碎片经由第六模710的贯通孔714而被排出，为便于说明，省略其图示。
接着，如图3C和图3D所示，使用第七模800和第八模810，由第三中间成型品300制造第四中间成型品400。
第七模800具有：模主体部802；使模主体部802的一部分向y轴的正方向侧凹陷而成的凹部804；以及凸部806，其是使凹部804的一部分向y轴的负方向侧突出而成的，以使模主体部802的一部分残留下来而不凹陷。第八模810具有模主体部812和在y轴的方向上贯通模主体部812的一部分而成的贯通孔814。
在上述结构的第七模800与第八模810之间容纳第三中间成型品300，通过在y轴的方向上相对地移动第七模800和第八模810而按压第三中间成型品300，从而制造出第四中间成型品400。
这里，在第四中间成型品400中，成型出贯通孔464，该贯通孔464贯通第三中间成型品300具有的凹部264与凸部262之间。该贯通孔464以如下方式成型：第七模800和第八模810在y轴的方向上相对地移动，并且第七模800的凸部804进入到第三中间成型品300的凹部264内而扩径并将其底部穿孔而进入到第八模810的贯通孔814中。此时，凸部262的侧周壁部被第八模810的贯通孔814的周壁部保持，并且将第三中间成型品300的凹部264的底部穿孔后的碎片经由第八模810的贯通孔814而被排出。此外，第四中间成型品400的外壁部10和内壁部20各自的壁结构与端板1的外壁部10和内壁部20各自的壁结构相同。
并且，最后，使用省略图示的螺纹切割部件等将第四中间成型品400的贯通孔464加工成螺纹孔64而制造出作为最终产品的端板1。
根据以上的本实施方式的结构，具备：贯通孔40，其将外壁部10的中央部14和内壁部20的中央部24连通，并且设置在车轮侧部件70的侵入部72自由侵入该贯通孔40；第一冲压成型部50，其形成有使贯通孔40的在内壁部20处的周缘部42凹陷而成的凹部52；第二冲压成型部60，其配置在内壁部20的配置有第一冲压成型部50的部分以外的其余部分且在内壁部20的周端部22侧的周缘部26的一部分，并且形成有使其一部分突出而成的凸部62；和螺纹孔64，将第二冲压成型部60的凸部62在外壁部10与内壁部20之间贯通而形成该螺纹孔，由此，能够实现以适于量产的简便的结构实现高强度及刚性并还可实现轻量化的悬架部件用端板。
此外，根据本实施方式的结构，第一冲压成型部50的凹部52是通过施加从内壁部20朝向外壁部10的按压力的冲压成型而形成的，第二冲压成型部60的凸部62是通过施加从外壁部10朝向内壁部20的按压力的冲压成型而形成的，由此能够高精度且可靠地成型第一冲压成型部50的凹部52和第二冲压成型部60的凸部62。
此外，根据本实施方式的结构，第二冲压成型部60的凸部62以围绕第一冲压成型部50的凹部52的方式配置有多个，从而形成于各个凸部62的螺纹孔64作为供车轮侧部件70的螺栓等紧固部件拧入的紧固孔来使用，因此，能够与各个凸部62对应地以分散的形式整体上增强车轮侧部件70对端板1的紧固力。
此外，根据本实施方式的结构，内壁部20的周端部22侧的周缘部26呈肋形状，并具有维持了端板1的板状的母部件的板厚的板厚t，由此能够可靠地成型出第一冲压成型部50的比周缘部26壁薄的凹部52和第二冲压成型部60的比周缘部26壁厚的凸部62，并增强端板1的整周强度。
此外，根据本实施方式的结构，呈肋形状的周缘部26将以围绕第一冲压成型部50的凹部52的方式配置有多个的凸部62之间连接起来而延伸，由此，上述肋形状的周缘部26可介于多个凸部62中的相邻的凸部62彼此之间而将它们对应地连接起来，能够进一步增强端板1的整周强度。
另外，本发明的部件的种类、形状、配置、个数等不限于上述的实施方式，当然，可将其构成要素适当地置换成起到同等作用效果的要素等、在不脱离发明主旨的范围内适当地进行变更。
产业上的可利用性
如上所述，在本发明中，由于能够提供以适于量产的简便结构实现高强度及刚性并还可实现轻量化的悬架部件用端板，因此，根据其通用普遍的性质可期待被广泛地应用于车辆等移动体的车体的悬架部件的领域。

Claims (5)

1.一种悬架部件用端板，该悬架部件用端板具备：
外壁部，在该外壁部上自由安装车轮侧部件；
内壁部，其与所述外壁部对置地自由配置在悬架部件的内部；
侧周壁部，其将所述外壁部的周端部和所述内壁部的周端部彼此连接起来；
贯通孔，其将所述外壁部的中央部和所述内壁部的中央部连通，设置在所述车轮侧部件上的侵入部自由侵入该贯通孔；
第一冲压成型部，其沿所述贯通孔的在所述内壁部处的周缘部延伸，并且形成有使所述周缘部凹陷而成的凹部；
第二冲压成型部，其配置在所述内壁部的配置有所述第一冲压成型部的部分以外的其余部分且在所述内壁部的所述周端部侧的周缘部的一部分，并且形成有使该一部分突出而成的凸部；和
螺纹孔，其是在所述外壁部与所述内壁部之间贯通所述第二冲压成型部的所述凸部而形成的，
所述悬架部件用端板为金属制，能够自由安装于所述悬架部件。
2.根据权利要求1所述的悬架部件用端板，其中，
所述第一冲压成型部的所述凹部是通过施加从所述内壁部朝向所述外壁部的按压力的冲压成型而形成的，
所述第二冲压成型部的所述凸部是通过施加从所述外壁部朝向所述内壁部的按压力的冲压成型而形成的。
3.根据权利要求1或2所述的悬架部件用端板，其中，
所述第二冲压成型部的所述凸部以围绕所述第一冲压成型部的所述凹部的方式配置有多个。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的悬架部件用端板，其中，
所述内壁部的所述周端部侧的所述周缘部呈肋形状，并具有维持了所述端板的板状的母部件的板厚的板厚。
5.根据权利要求4所述的悬架部件用端板，其中，
呈所述肋形状的所述周缘部将以围绕所述第一冲压成型部的所述凹部的方式配置有多个的所述凸部之间连接起来而延伸。
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