CN106567075A - 一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术 - Google Patents

一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，所述铝制散热器内腔设置有抗腐蚀膜，所述抗腐蚀膜为金属膜。本发明采用在铝制散热器内腔表面设置一层具有较好导热系数的金属膜的方法，可有效减少铝与内冷水的接触，减少散热器内部腐蚀的问题，进而减缓均压电极结垢对阀冷系统的破坏性影响，提高直流输电的可靠性。

Description

一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理 技术
技术领域
本发明涉及电力工程技术领域，特别是一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术。
背景技术
换流阀的内冷却系统的铝制散热器的作用是将晶闸管产生的热量转移给循环管内的内冷水，内冷水将热量带走。生产中，循环回路中的铂金均压电极会发生严重的结垢，结垢物主要为铝的化合物。循环回路中铝的来源仅为铝制散热器。散热器在高温和高电压差的情况下，发生电化学腐蚀，铝溶解进入循环回路，随后在均压电极表面沉积而结垢，进而影响高压输电的正常生产。
高压直流换流阀均压电极结垢严重，垢样脱落造成阀冷小水管的阻塞和漏水，均压电极损坏甚至断裂严重影响直流运行，此外，均压电极结垢还会加速密封元器件加速老化，导致密封失效漏水；均压电极结垢导致均压电极损坏而产生大量维护费用，且需每年登高检修除垢，检修工作量大。根据均压电极垢样的成分主要为氢氧化铝且铝散热器是冷却回路中唯一含铝的元件可知，铝散热器是导致均压电极结垢的源头。
目前各直流工程采用的铝散热器是没有经过处理的，其内表面只是自然地氧化，氧化膜在pH值不为7的去离子水中会腐蚀，然后造成铝散热器的电化学腐蚀，进而造成在均压电极上的结垢。公开号为CN104992935A和CN103579147A中的铝散热器专利，只是在铝散热器进出水口做了改进。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其在保证导热能力的前提下，在铝制散热器内表面设置一层金属膜来提高抗腐蚀能力，解决了现有技术存在的问题。
本发明是通过以下技术方案来实现的：一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，所述铝制散热器内腔设置有抗腐蚀膜，所述抗腐蚀膜为金属膜。
优选地，所述金属膜的金属选自铜、银或金中的至少一种。
现有技术针对铝散热器内腔腐蚀的问题还是没有解决，采用在内腔表面设置一层具有较好导热系数的金属膜的方法，可有效减少铝与内冷水的接触，减少散热器内部腐蚀的问题，进而减缓均压电极结垢对阀冷系统的破坏性影响，提高直流输电的可靠性。
优选地，所述金属膜的厚度为0.1～10μm。
优选地，所述金属膜通过电镀法设置于所述铝制散热器内腔。
进一步的，所述电镀法包括如下步骤：
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，60℃～70℃温度下进行除油，除油时间为1～3min，所述除油剂包括30～40g/L的Na2CO3、50～60g/L的Na3PO4和1～3g/L的乳化剂；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L的NaOH溶液在温度为70℃～80℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为10～12min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍5～15s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括500～520g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和20～22g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌，超声波功率为80w，电流密度0.3～1.1A/dm2，温度25℃～45℃，预镀时间3min，pH值为8.0～8.8。
优选地，步骤(2)中所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。
在本发明中，由于铝的性质活泼、其表面能在很短时间内形成一层氧化膜，影响镀层与基体的结合力。同时铝的标准电极电位很负，若直接电镀易在电镀液中发生置换反应，形成疏松的置换层。而且铝的膨胀系数较绝大多数金属的大，镀层易脱落。因此必须对铝材进行特殊的表面处理，在本发明中采用化学浸锌的方法沉积中间过渡层。
把铝散热器放入丙酮在超声波场中清洗的目的是为了除去铝散热器机械加工中所用的润滑介质和吸附在试样表面的油膜，避免化学去油时表面浮油的带出污染；化学除油是利用碱溶液对皂化油的皂化作用和乳化作用，来除去铝散热器内腔表面的油污；碱腐蚀的作用是可以除去铝散热器内腔表面的氧化膜，同时铝表面被腐蚀成沙面，有利于形成镀层与基体的机械咬合，从而提高结合力；浸酸工艺的目的是除去经过碱腐蚀后形成的挂灰，同时碱洗时没有除去的如铜、锰等可在浸酸时除去，暴露出金属结晶结构，为化学浸锌准备了活化表面；第一次化学浸锌在铝散热器内腔表面沉积一层金属锌，该锌层既可防止自然氧化膜再生，又能电沉积其他金属，使镀层和基体结合牢固，第二次浸锌是在第一次浸锌后，将锌层在质量浓度为50％的硝酸溶液中进行部分溶解处理，再在浸锌液中进行二次浸锌，第二次浸锌在超声波中做浸锌处理，第二次浸锌可以保证铝合金基体表面充分活化，使得镀层获得良好结合力。
以电镀铜为例，电镀液包括20～25g/L的焦磷酸铜、320～350g/L焦磷酸钾、40～45g/L的柠檬酸氨、15～20g/L的2-巯基苯并咪唑和6～10g/L的二氧化硒。电镀液中焦磷酸盐电镀液属于络合物电镀液，焦磷酸铜为镀液主盐，焦磷酸钾是主络合剂，可以改善镀液的分散能力和阳极的溶解状况，柠檬酸盐是辅助络合剂，含巯基的2-巯基苯并咪唑为主光亮剂，加入二氧化硒作为辅助光亮剂，使镀层平整光亮。
本发明的有益效果是：本发明采用在铝制散热器内腔表面设置一层具有较好导热系数的金属膜的方法，可有效减少铝与内冷水的接触，减少散热器内部腐蚀的问题，进而减缓均压电极结垢对阀冷系统的破坏性影响，提高直流输电的可靠性。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的内容做进一步详细说明。
除特别说明，本发明使用的设备和试剂为本技术领域常规市购产品。
实施例1
抗腐蚀膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内腔表面，抗腐蚀膜为金属膜。在本实施例中，铝制散热器内循环管路的表面电镀0.5μm的铜。
铝散热器内腔表面电镀工作分为如下步骤：有机溶剂脱脂、化学除油、碱腐蚀、浸酸处理、化学浸锌和电镀金属膜6个步骤。
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，60℃温度下进行除油，除油时间为1min，所述除油剂包括30g/L的Na2CO3、50g/L的Na3PO4和1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L的NaOH溶液在温度为70℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为10min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍5s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括500g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和20g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌超声波功率为80w，电流密度1.1A/dm2，温度25℃，预镀时间3min，pH值为8.0，电镀液包括20g/L的焦磷酸铜、320g/L焦磷酸钾、40g/L的柠檬酸氨、15g/L的2-巯基苯并咪唑和6g/L的二氧化硒。电镀液中各组分的含量可根据实际情况在所提供的范围内调节。
电镀铜的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
在本发明中，把铝散热器放入丙酮在超声波场中清洗的目的是为了除去铝散热器机械加工中所用的润滑介质和吸附在试样表面的油膜，避免化学去油时表面浮油的带出污染；化学除油是利用碱溶液对皂化油的皂化作用和乳化作用，来除去铝散热器内腔表面的油污；碱腐蚀的作用是可以除去铝散热器内腔表面的氧化膜，同时铝表面被腐蚀成沙面，有利于形成镀层与基体的机械咬合，从而提高结合力；浸酸工艺的目的是除去经过碱腐蚀后形成的挂灰，同时碱洗时没有除去的如铜、锰等可在浸酸时除去，暴露出金属结晶结构，为化学浸锌准备了活化表面；第一次化学浸锌在铝散热器内腔表面沉积一层金属锌，该锌层既可防止自然氧化膜再生，又能电沉积其他金属，使镀层和基体结合牢固，第二次浸锌是在第一次浸锌后，将锌层在质量浓度为50％的硝酸溶液中进行部分溶解处理，再在浸锌液中进行二次浸锌，第二次浸锌在超声波中做浸锌处理，第二次浸锌可以保证铝合金基体表面充分活化，使得镀层获得良好结合力。
电镀液中焦磷酸盐电镀液属于络合物电镀液，焦磷酸铜为镀液主盐，焦磷酸钾是主络合剂，可以改善镀液的分散能力和阳极的溶解状况，柠檬酸盐是辅助络合剂，含巯基的2-巯基苯并咪唑为主光亮剂，加入二氧化硒作为辅助光亮剂，使镀层平整光亮。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.799V(相对于饱和甘汞电极)，在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了明显改善。
实施例2
在本实施例中，金属膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内循环表面。
在本实施例中，铝制散热器内循环管路的表面电镀0.7μm的银。
铝散热器内腔表面电镀包括如下步骤：
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，70℃温度下进行除油，除油时间为3min，所述除油剂包括40g/L的Na2CO3、60g/L的Na3PO4和3g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L 的NaOH溶液在温度为80℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为12min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍15s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括520g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和22g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌，超声波功率为80w，电流密度0.4A/dm2，温度25℃，预镀时间3min，pH值为8.5，电镀液包括50～100g/L的AgCN(氰化银)、10～100g/L的KCN(氰化钾)、5～30g/L的Cu2(OH)2CO3(碱式碳酸铜)、0.5～20g/L的Pt、100～120g/L的K3C6H5O7·H2O(柠檬酸钾)、1～10g/L的C4H4Na2O6(酒石酸钠)和1-10g/L的FB-1，电镀液的pH值为8～9，用NH3·H2O或C6H8O7调节电镀液的pH值。在本实施例中，电镀液包括70g/L的AgCN(氰化银)、65g/L的KCN(氰化钾)、15g/L的Cu2(OH)2CO3(碱式碳酸铜)、7.5g/L的Pt、115g/L的K3C6H5O7·H2O(柠檬酸钾)、5g/L的C4H4Na2O6(酒石酸钠)和3g/L的FB-1，电镀液用NH3·H2O和C6H8O7调节pH值为8.5。本实施例中FB-1为配槽剂，购自南京远景表面处理添加剂厂。
电镀液中各组分的含量可根据实际情况在所提供的范围内调节。电镀银的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.665V(相对于饱和甘汞电极)。在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了改善。
实施例3
在本实施例中，金属膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内循环表面。铝制散热器内循环管路的表面电镀0.1μm的金。
电镀法包括如下步骤：
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，65℃温度下进行除油，除油时间为2min，所述除油剂包括35g/L的Na2CO3、55g/L的Na3PO4和2g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L的NaOH溶液在温度为75℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为11min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍10s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括510g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和21g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌，超声波功率为80w，电流密度0.3A/dm2，温度45℃，预镀时间3min，pH值为8.5，电镀液包括50～100g/L的KAu(CN)2(氰化金钾)、0.5～20g/L的KCN(氰化钾)、0.5～20g/L的Pt和100～120g/L的K3C6H5O7·H2O(柠檬酸钾)，电镀液的pH值为8～9，用NH3·H2O或C6H8O7调节电镀液的pH值。在本实施例中，电镀液包括74g/L的KAu(CN)2(氰化金钾)、0.5g/L的KCN(氰化钾)、7.5g/L的Pt和115g/L的K3C6H5O7·H2O(柠檬酸钾)，电镀液用NH3·H2O和C6H8O7调节pH值为8.5。
电镀液中各组分的含量可根据实际情况在所提供的范围内调节。电镀金的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.543V(相对于饱和甘汞电极)。在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了改善。
实施例4
在本实施例中，金属膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内循环表面。铝制散热器内循环管路的表面电镀1.0μm的金铜合金(金铜合金中金的质量分数为10％，铜的质量分数为90％)。
发明人通过试验发现利用本发明提出的电镀膜方法来电镀金铜合金，此处不做赘述。
电镀金铜合金的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.577V(相对于饱和甘汞电极)。在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了改善。
实施例5
在本实施例中，金属膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内循环表面。铝制散热器内循环管路的表面电镀2.0μm的银铜合金(银铜合金中，银的质量分数为30％，铜的质量分数为70％)。
发明人通过试验发现利用本发明提出的电镀膜方法来电镀金铜合金，此处不做赘述。
电镀银铜合金的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.713V(相对于饱和甘汞电极)。在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了改善。
实施例6
在本实施例中，金属膜通过电镀的方法设置于铝制散热器内循环表面。铝制散热器内循环管路的表面电镀10μm的铜。
电镀法包括如下步骤：
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，60℃温度下进行除油，除油时间为1min，所述除油剂包括30g/L的Na2CO3、50g/L的Na3PO4和1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L的NaOH溶液在温度为70℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为10min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍5s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括500g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和20g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌超声波功率为80w，电流密度1.1A/dm2，温度40℃，预镀时间3min，pH值为8.8，电镀液包括25g/L的焦磷酸铜、350g/L焦磷酸钾、45g/L的柠檬酸氨、20g/L的2-巯基苯并咪唑和10g/L的二氧化硒。电镀液中各组分的含量可根据实际情况在所提供的范围内调节。
电镀铜的厚度通过实际测量镀层厚度来实现。
稳态极化曲线的电化学测试条件如下：测试温度为50℃，电解液为去离子水，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为光亮铂电极。
经稳态极化曲线的电化学测试发现，其腐蚀电位为-0.775V(相对于饱和甘汞电极)。在同条件下，未电镀的铝的腐蚀电位-0.819V。腐蚀电位反应腐蚀发生的容易程度，腐蚀电位越负，腐蚀越容易发生，故改进后，腐蚀情况得到了改善。
发明人经过试验发现：金属膜的厚度为0.1～10μm时，铝制散热器内腔表面的金属膜大大减少了散热器内部的腐蚀，当金属膜厚度小于0.1μm时，铝制散热器内腔表面的金属膜对散热器内部的防腐蚀效果不如金属膜的厚度为0.1～10μm对散热器内部的防腐蚀效果。而大于10μm时，在电镀金属膜内应力的作用下，铝制散热器内腔表面的金属膜容易起皮、开裂，电镀质量会变差，达不到防腐蚀效果。
本发明采用在铝制散热器内腔表面设置一层具有较好导热系数的金属膜的方法，可有效减少铝与内冷水的接触，减少散热器内部腐蚀的问题，进而减缓均压电极结垢对阀冷系统的破坏性影响，提高直流输电的可靠性。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。

Claims (6)

1.一种高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于：所述铝制散热器内腔设置有抗腐蚀膜，所述抗腐蚀膜为金属膜。
2.根据权利要求1所述的高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于：所述金属膜的金属选自铜、银或金中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于：所述金属膜的厚度为0.1～10μm。
4.根据权利要求1所述的高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于：所述金属膜通过电镀法设置于所述铝制散热器内腔。
5.根据权利要求4所述的高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于，所述电镀法包括如下步骤：
(1)有机溶剂脱脂：将丙酮放入铝散热器内腔在超声波场中清洗30～60min，以除去铝散热器内腔表面的油膜；
(2)化学除油：在经过步骤(1)处理后的铝散热器内腔中放入除油剂，60℃～70℃温度下进行除油，除油时间为1～3min，所述除油剂包括30～40g/L的Na2CO3、50～60g/L的Na3PO4和1～3g/L的乳化剂；
(3)碱腐蚀：将经过步骤(2)处理后的铝散热器内腔中放入50g/L的NaOH溶液在温度为70℃～80℃的条件下进行碱腐蚀，碱腐蚀时间为10～12min；
(4)浸酸：将经过步骤(3)处理后的铝散热器内腔用质量浓度为50％的HNO3溶液浸渍5～15s；
(5)化学浸锌：将经过步骤(4)处理后的铝散热器内腔表面放入浸锌液浸锌60s，进行第一次浸锌，所述浸锌液包括500～520g/L的NaOH、100g/L的ZnO、2g/L的FeCl3和20～22g/L的KNaC4H4O6溶液；将第一次浸锌完成后的铝散热器内腔表面用质量浓度为50％的硝酸溶液浸渍5～10min，第一次浸锌3h后，放入所述浸锌液进行第二次浸锌；
(6)电镀金属膜：将经过步骤(5)处理后的铝散热器内腔表面电镀金属膜，电镀的条件为：电镀时采用超声波搅拌，超声波功率为80w，电流密度0.3～1.1A/dm2，温度25℃～45℃，预镀时间3min，pH值为8.0～8.8。
6.根据权利要求5所述的高压直流输电的阀内冷系统铝制散热器的内腔表面处理技术，其特征在于，步骤(2)中所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。
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