CN106564211B - 成型装置及其模板导向结构、导向方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具装配结构领域，特别涉及成型装置及其模板导向结构、导向方法。模板导向结构包括第一模板和第二模板，第一模板上固设有方形导柱，第二模板上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽，方形导柱具有两个相对设置的导柱导滑面，方导槽具有与导柱导滑面对应并与导柱导滑面导向滑动配合的两个相对设置的导槽导滑面，方形导柱通过导柱导滑面与方导槽导向滑动配合，所述的两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，解决了目前的模板导向结构在动、定模受热膨胀不一致造成导向结构的导向作用失效的问题。

Description

成型装置及其模板导向结构、导向方法

技术领域

本发明涉及模具装配结构领域，特别涉及成型装置及其模板导向结构、导向方法。

背景技术

目前，圆形导柱导向结构以其灵活可靠而广泛应用与各种成型装置结构中，这种导向结构一般包括导柱和导套，导柱和导套分别同轴固定在模具上，其中一个固定在动模上，另一个固定在定模上。导柱和导套间隙配合，间隙的大小决定了该结构的导向精度和灵活程度。导向结构一般设置在模具的四周，为了提高导向精度，导向元件的中心距应尽量远。

根据使用温度的不同，可以将模具分为冷作模具和热作模具，其中冷作模具使在常温下使用，如冲压模、冷挤压模等，由于这种模具的温度不变，使用圆形导柱导向结构具有较好的导向效果。热作模具使用前需要对模具进行预热，例如压铸模、温挤压模等，这些模具在使用时，液态或者固态坯料向模具传热，导致模具温度升高，由于模具的结构、形状不同，从而造成模具各处的温度高低不同。由于模腔在模具中的位置不同，坯料传递的热量对动模板、定模板的影响不同，导致动模板、定模板温升不同。由于热胀冷缩的影响，温度的上升必然导致模具尺寸的变化，安装在模板上的导向元件的中心距也会变化。如果动、定模板尺寸变化不一致，导向结构的导向精度会受到影响。当动、定模板温差比较大，或模板尺寸大使导向元件中心距过大时，分别安装在动模板和定模板上的导向元件的中心距尺寸将会产生较大的误差，当误差值达到毫米量级，远大于导柱和导套的配合间隙时，导柱和导套间的运动关系将被破坏，会造成运动阻滞甚至使导柱断裂而失效的问题。

为此，题目为“关于设计大压铸型几个问题的探讨”的论文公开了一种模板导向结构，模板导向结构包括动模板和定模板，动模板和定模板中一个为动模板，另一各位定模板01，如图1所示，设计的模板导向结构在定模板01的对角处做成45度大倒角，在倒角面上设置了关于倒角面中心线对称的方导槽02，方导槽02与方形导柱导向滑动配合，方导槽具有相对设置的两个方导槽导滑面，方形导柱上设有与方导槽导滑面对应的方形导柱导滑面，方形导柱采用T形截面结构，通过方形导柱导滑面与方导槽导滑面导向滑动配合。这种模板导向结构整体加工制造精度不易保证，安装困难，如图2所示，受热膨胀时方导槽02的两个方导槽导滑面的对称平面会发生偏移，导致两方导槽导滑面与方形导柱导滑面配合性质发生变化使导向作用失效的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种模板导向结构，以解决目前的模板导向结构在动、定模受热膨胀不一致造成导向结构的导向作用失效的问题；另外，本发明的目的还在于提供一种成型装置导向方法及使用上述模板导向结构实现上述成型装置导向方法的成型装置。

为实现上述目的，本发明的模板导向结构的第一种技术方案为：模板导向结构包括第一模板和第二模板，第一模板上固设有方形导柱，第二模板上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽，所述的方形导柱具有两个相对设置的导柱导滑面，所述的方导槽具有与导柱导滑面对应并与导柱导滑面导向滑动配合的两个相对设置的导槽导滑面，所述的方形导柱通过导柱导滑面与方导槽导向滑动配合，所述的两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线。

本发明的模板导向结构的第二种技术方案为：根据模板导向结构的第一种技术方案所述的模板导向结构，所述的第一、二模板均为矩形模板（包含正方形模板），所述的第一模板上设有第一倒角，所述的第二模板设有与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上。

本发明的模板导向结构的第三种技术方案为：根据模板导向结构的第二种技术方案所述的模板导向结构，所述的方形导柱设置在第一倒角的中间位置，所述的方导槽设置第二倒角的中间位置。

本发明的模板导向结构的第四种技术方案为：根据模板导向结构的第一种技术方案所述的模板导向结构，所述的第一模板和第二模板均为圆形模板。

本发明的模板导向结构的第五种技术方案为：根据模板导向结构的第四种技术方案所述的模板导向结构，所述的方形导柱沿第一模板圆周方向均匀分布，所述的方导槽沿第二模板圆周方向均匀分布。

本发明的模板导向结构的第六种技术方案为：根据模板导向结构的第一种技术方案所述的模板导向结构，所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的方形导柱设置在第一模板的四边的中间位置，所述的方导槽设置在第二模板的四边的中间位置。

本发明的模板导向结构的第七种技术方案为：根据模板导向结构的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的模板导向结构，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上。

本发明的模板导向结构的第八种技术方案为：根据模板导向结构的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的模板导向结构，所述的第一模板上设有方形导柱固定方槽，所述的方形导柱固设在方形导柱固定方槽内，所述的方形导柱固定方槽和方导槽均为通槽。

本发明的成型装置的第一种技术方案为：成型装置包括模架和装配在模架上的模板导向结构，模板导向结构包括第一模板和第二模板，第一模板上固设有方形导柱，第二模板上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽，所述的方形导柱具有两个相对设置的导柱导滑面，所述的方导槽具有与导柱导滑面对应并与导柱导滑面导向滑动配合的两个相对设置的导槽导滑面，所述的方形导柱通过导柱导滑面与方导槽导向滑动配合，所述的两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线。

本发明的成型装置的第二种技术方案为：根据成型装置的第一种技术方案所述的成型装置，所述的第一、二模板均为矩形模板（包含正方形模板），所述的第一模板上设有第一倒角，所述的第二模板设有与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上。

本发明的成型装置的第三种技术方案为：根据成型装置的第二种技术方案所述的成型装置，所述的方形导柱设置在第一倒角的中间位置，所述的方导槽设置第二倒角的中间位置。

本发明的成型装置的第四种技术方案为：根据成型装置的第一种技术方案所述的成型装置，所述的第一模板和第二模板均为圆形模板。

本发明的成型装置的第五种技术方案为：根据成型装置的第四种技术方案所述的成型装置，所述的方形导柱沿第一模板圆周方向均匀分布，所述的方导槽沿第二模板圆周方向均匀分布。

本发明的成型装置的第六种技术方案为：根据成型装置的第一种技术方案所述的成型装置，所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的方形导柱设置在第一模板的四边的中间位置，所述的方导槽设置在第二模板的四边的中间位置。

本发明的成型装置的第七种技术方案为：根据成型装置的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的成型装置，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上。

本发明的成型装置的第八种技术方案为：根据成型装置的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的成型装置，所述的第一模板上设有方形导柱固定方槽，所述的方形导柱固设在方形导柱固定方槽内，所述的方形导柱固定方槽和方导槽均为通槽。

本发明的成型装置导向方法的第一种技术方案为：使方形导柱的两个相对设置的导柱导滑面的对称平面通过固设有方形导柱的第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，并使方导槽的两个相对设置的导槽导滑面的对称平面通过设置有方导槽的第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线。

本发明的成型装置导向方法的第二种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的第一、二模板均为矩形模板（包含正方形模板），在第一模板上设第一倒角，第二模板设与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上。

本发明的成型装置导向方法的第三种技术方案为：根据成型装置导向方法的第二种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的方形导柱设置在第一倒角的中间位置，所述的方导槽设置第二倒角的中间位置。

本发明的成型装置导向方法的第四种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的第一模板和第二模板均为圆形模板。

本发明的成型装置导向方法的第五种技术方案为：根据成型装置导向方法的第四种技术方案所述的成型装置，所述的方形导柱沿第一模板圆周方向均匀分布，所述的方导槽沿第二模板圆周方向均匀分布。

本发明的成型装置导向方法的第六种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案所述的成型装置，所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的方形导柱设置在第一模板的四边的中间位置，所述的方导槽设置在第二模板的四边的中间位置。

本发明的成型装置导向方法的第七种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上。

本发明的成型装置导向方法的第八种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案至第六种技术方案中的任一种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的第一模板上设有方形导柱固定方槽，所述的方形导柱固设在方形导柱固定方槽内，所述的方形导柱固定方槽和方导槽均为通槽。

本发明的成型装置导向方法的第九种技术方案为：根据成型装置导向方法的第一种技术方案所述的成型装置导向方法，所述的设置方形导柱的第一模板为在工作时温升较大的模板。

本发明的成型装置导向方法的第十种技术方案为：根据成型装置导向方法的第八种技术方案所述的成型装置导向方法，方导槽和方形导柱固定方槽由第一、二模板叠摞在一起配合加工而成。

本发明的有益效果为：本发明的模板导向结构由于两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的中心线，在受热后膨胀时，第一模板沿第一模板的中心线膨胀，第二模板沿第二模板的中心线膨胀，两个导槽导滑面的对称平面不会偏移，两个导柱导滑面的对称平面也不会偏移，从而保证两模板的中心重合，导槽、导柱导滑面配合关系不会发生改变，解决了目前的模板导向结构在动、定模受热膨胀后造成导向结构的导向作用失效的问题。

进一步的，所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的第一模板上设有第一倒角，所述的第二模板设有与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上，方便加工。

进一步的，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上，设置的凸起可以使固定端与导向端的内侧面具有一定的尺寸差，保证在动、第二模板受热膨胀后方形导柱与方导槽可以正常工作。

进一步的，方导槽和方形导柱固定槽均为通槽，方导槽和方形导柱固定方槽可由第一、二模板叠摞在一起配合加工而成，加工方便，成本低，精度容易保证。方形导柱与方导槽间配合固定，安装调试方便，配合精度高，不需定位销钉。

附图说明

图1为现有技术中第二模板的结构示意图；

图2为现有技术中第二模板受热膨胀后的状态示意图；

图3为本发明的模板导向结构的具体实施例1的结构示意图；

图4为图3中方形导柱的结构示意图；

图5为图4的右视图；

图6为图3中第二模板的结构示意图；

图7为图3中第二模板膨胀前与膨胀后的对比示意图；

图8为本发明的模板导向结构的具体实施例2的结构示意图；

图9为本发明的模板导向结构的具体实施例3的结构示意图；

图10为本发明的模板导向结构的具体实施例4的结构示意图；

图11为本发明的模板导向结构的具体实施例5的结构示意图；

图12为本发明的模板导向结构的具体实施例6的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的模板导向结构的具体实施例1，如图3、图4、图5所示，模板导向结构包括第一模板2和第二模板1，第一模板2上设有方形导柱固定方槽，方形导柱固定方槽内固定装配有方形导柱21，第二模板1上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽11，方形导柱21具有相对设置的两个导柱导滑面211，方导槽具有相对设置的两个与导柱导滑面对应的导槽导滑面，导柱导滑面与对应的导槽导滑面导向滑动配合。方形导柱21通过导滑面211与方导槽11导向滑动配合，第一、二模板均具有沿模板的相对开合方向延伸的中心线。第一模板的中心线设置在两个导柱导滑面的对称平面上，第二模板的中心线设置在两个导槽导滑面的对称平面上。两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的两个对称中心线的交点，两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的两个对称中心线的交点。本实施例中，方形导柱固定方槽及方导槽均为通槽。

本实施例中，第一模板和第二模板均为长方形模板，如图6所示，第一模板上设有四个第一倒角，第二模板上设有四个第二倒角，方形导柱设置在第一模板的第一倒角上，方导槽设置在第二模板1的第二倒角12处。第一模板和第二模板的各顶点均处于外接圆上，本实施例中，第一模板的中心即为第一模板外接圆圆心，第二模板的中心即为第二模板外接圆圆心。方导槽设置在第二倒角的中间位置，方形导柱在第一倒角的中间位置。

本实施例中，如图4、图5所示，方形导柱21具有朝向第一模板的内侧面，方形导柱的一端为固定端212，另一端为导向端213，方形导柱的固定端212固定在第一模板2上，本实施例中，方形导柱过盈装配在方形导柱固定方槽内。方形导柱的内侧面包括处于固定端的固定端内侧面214和处于导向端的导向端内侧面215，方形导柱的固定端内侧设有凸起216，固定端内侧面214设置在凸起216上，使得方形导柱的固定端内侧面与导向端内侧面具有一定的尺寸差，装配时方形导柱的固定端内侧面抵接在第一模板上，方形导柱的导向端内侧面与方导槽上与导向端内侧面对应的方导槽槽底具有一定的间隔，在第二模板受热膨胀后方导槽槽底与导向端内侧面不接触，可以保证方形导柱与方导槽正常的导向作用，提高定位精度。本实施例中，第一模板为凸模板，第二模板为凹模板，第一、二模板用于热成型模具，第二模板采用模具钢制作，第一模板采用普通材料制作，由于模具钢受热后不容易变形并且耐磨性能好，为了保证导向精度和使用寿命，方形导柱采用硬度低于凹模板模具钢的硬度的轴承钢或者铜合金制作，方导槽置于模具钢制作的第二模板上。

方形导柱的固定端设有螺钉孔218，通过采用螺钉与第一模板固定，固定端的长度与第一模板的厚度相适应。

本实施例中，如图5所示，方形导柱的固定端与第一模板采用H7/m6过渡配合，导向端的导滑面与第二模板的方导槽采用H7/f6间隙配合。方导槽和方形导柱固定方槽均为通槽且尺寸及尺寸精度一致。方导槽和方形导柱固定方槽均为通槽使得方导槽和方形导柱固定槽可将第一、二模板叠摞在一起采用线切割或机加工配作加工而成，加工方便，成本低，精度容易保证。

方形导柱的导向端具有引导斜面217，引导斜面与方形导柱的端面之间圆弧过渡。引导斜面的长度为引导斜面宽度b的1/3，引导斜面的倾斜角度为a，本实施例中a为15度。方形导柱的导滑面上设有方便润滑的油槽。

本发明的模板导向结构的方导槽处于第二模板的倒角斜面上中间位置，方形导柱的导滑面的对称平面经过第一模板的中心线，方导槽的对称平面经过第二模板的中心线。如图6所示，第一模板和第二模板在受热膨胀后，方形导柱与方导槽沿中心线方向移动，使得方形导柱的导滑面的对称平面保持不动，如图7所示，从而保持较高的导向精度。

本发明的模板导向结构的具体实施例2，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例1的区别仅在于：如图8所示，第一模板和第二模板021均为正方形模板，其倒角为对称的45°倒角。

本发明的模板导向结构的具体实施例3，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例1的区别仅在于：如图9所示，第一模板和第二模板031均为正方形模板，方导槽0311设置在第二模板的四条边的中心处。

本发明的模板导向结构的具体实施例4，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例1的区别仅在于：如图10所示，第一模板和第二模板041均为圆形模板，方形导柱沿圆周方向均匀布置，方形导柱的导滑面的对称平面经过圆形模板的中心线，方导槽0411设置在与方形导柱对应的第二模板上，方导槽的数量可以根据需要进行设置，如图10所示，方导槽为3个。

本发明的模板导向结构的具体实施例5，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例4的区别仅在于：如图11所示，第二模板051上的方导槽0511数量为4个。

本发明的模板导向结构的具体实施例6，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例4的区别仅在于：如图12所示，第二模板061上的方导槽0611数量为6个。

本发明的模板导向结构的具体实施例7，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例1的区别仅在于：本实施例中，第一、二模板采用同一种材料制成，由于同一种材料温升越高，材料的耐磨性能越低，此时为了提高耐磨性和导向精度，应选择模具温度较高的模板为第一模板，用于固定方导柱，模具温度较低的模板为第二模板，用于设置方导槽。另外，温升较高的模板的体积膨胀较大，将方形导柱设置在温升较高的模板上可以保证方形导柱的内侧面与方导槽的槽底的间隙。

本发明的模板导向结构的具体实施例8，本实施例与上述模板导向结构的具体实施例1的区别仅在于：第一模板和第二模板均为长方形模板，方导槽设置在第二模板的四条边的中心处，方形导柱设置在第一模板的四条边的中间位置。

本发明的成型装置的具体实施例，成型装置包括模架和装配在模架上的模板导向结构，模板导向结构与上述模板导向结构的具体实施例1-8中任一各实施例中所述的结构相同，不再赘述。

本发明的成型装置导向方法的具体实施例，成型装置导向方法为：使方形导柱的两个相对设置的导柱导滑面的对称平面通过固设有方形导柱的第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，并使方导槽的两个相对设置的导槽导滑面的对称平面通过设置有方导槽的第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线。设置方形导柱的第一模板为在工作时温升较大的模板。其中第一模板、第二模板及方形导柱、方导槽的结构与上述模板导向结构的具体实施例1-8中任一实施例中所述的结构相同，不再赘述。

在本发明的成型装置及其模板导向结构、导向方法的其他实施例中，上述方导槽可以为镶块结构，此时方便方导槽磨损后更换，提高模板的寿命；上述长方形模板可以为五边形、六边形等其他多边形模板；当两模板材料不同时，可以将耐磨性能较差的模板设为第一模板，用于设置方导柱，将耐磨性能较好的模板设为第二模板，用于设置方导槽，以提高导向结构的使用寿命。

Claims (8)

1.模板导向结构，包括第一模板和第二模板，第一模板上固设有方形导柱，第二模板上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽，所述的方形导柱具有两个相对设置的导柱导滑面，所述的方导槽具有与导柱导滑面对应并与导柱导滑面导向滑动配合的两个相对设置的导槽导滑面，所述的方形导柱通过导柱导滑面与方导槽导向滑动配合，其特征在于：所述的两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上，使得方形导柱的固定端内侧面与导向端内侧面具有一定的尺寸差，装配时方形导柱的固定端内侧面抵接在第一模板上，方形导柱的导向端内侧面与方导槽上与导向端内侧面对应的方导槽槽底具有一定的间隔，第一模板为在工作时温升较大的模板。

2.根据权利要求1所述的模板导向结构，其特征在于：所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的第一模板上设有第一倒角，所述的第二模板设有与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上。

3.根据权利要求2所述的模板导向结构，其特征在于：所述的方形导柱设置在第一倒角的中间位置，所述的方导槽设置第二倒角的中间位置。

4.根据权利要求1所述的模板导向结构，其特征在于：所述的第一模板和第二模板均为圆形模板。

5.根据权利要求1-4任一项所述的模板导向结构，其特征在于：所述的第一模板上设有方形导柱固定方槽，所述的方形导柱固设在方形导柱固定方槽内，所述的方形导柱固定方槽和方导槽均为通槽。

6.成型装置，包括模架和装配在模架上的模板导向结构，其特征在于：模板导向结构包括第一模板和第二模板，第一模板上固设有方形导柱，第二模板上设有与方形导柱导向滑动配合的方导槽，所述的方形导柱具有两个相对设置的导柱导滑面，所述的方导槽具有与导柱导滑面对应并与导柱导滑面导向滑动配合的两个相对设置的导槽导滑面，所述的方形导柱通过导柱导滑面与方导槽导向滑动配合，其特征在于：所述的两个导槽导滑面的对称平面通过第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的两个导柱导滑面的对称平面通过第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上，使得方形导柱的固定端内侧面与导向端内侧面具有一定的尺寸差，装配时方形导柱的固定端内侧面抵接在第一模板上，方形导柱的导向端内侧面与方导槽上与导向端内侧面对应的方导槽槽底具有一定的间隔，第一模板为在工作时温升较大的模板。

7.根据权利要求6所述的成型装置，其特征在于：所述的第一、二模板均为矩形模板，所述的第一模板上设有第一倒角，所述的第二模板设有与第一倒角对应的第二倒角，所述的方形导柱设置在第一倒角上，所述的方导槽设置在第二倒角上。

8.成型装置导向方法，其特征在于：使方形导柱的两个相对设置的导柱导滑面的对称平面通过固设有方形导柱的第一模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，并使方导槽的两个相对设置的导槽导滑面的对称平面通过设置有方导槽的第二模板的沿模板的相对开合方向延伸的中心线，所述的方形导柱的一端为固定端，另一端为导向端，所述的导柱导滑面设置在导向端，所述的方形导柱具有朝向第一模板的导柱内侧面，所述的导柱内侧面包括处于固定端的固定端内侧面和处于导向端的导向端内侧面，方形导柱的固定端内侧设有凸起，所述的固定端内侧面设置在凸起上，使得方形导柱的固定端内侧面与导向端内侧面具有一定的尺寸差，装配时方形导柱的固定端内侧面抵接在第一模板上，方形导柱的导向端内侧面与方导槽上与导向端内侧面对应的方导槽槽底具有一定的间隔，第一模板为在工作时温升较大的模板。