CN106547266A - 消除防滑刹车控制装置高温故障的方法 - Google Patents
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Abstract
一种消除防滑刹车控制装置高温故障的方法，在不改变壳体材料的条件下，提高防滑刹车控制装置的散热能力，使防滑刹车控制装置的壳体在70℃高温环境条件下和工作状态下，表面温度低于100℃。在不改变现有高温元器件125℃额定温度的条件下，采取散热措施，使这些元器件在低于100℃的条件下工作。改进比重新设计的费用低，达到节能降耗的作用。本发明确定选用铝材料制造壳体，将壳体上加工有散热槽，并加大防滑刹车控制装置安装面与飞机之间的安装高度，提高了壳体和防滑刹车控制装置安装面的散热能力，消除了在环境温度70℃下长时间使用过程中的高温故障。
Description
技术领域
本发明涉及民用运输类飞机电子产品的高温故障分析领域，具体是一种消除防滑刹车控制装置高温故障的方法。
背景技术
国内外电子元器件高温普遍为125℃，在环境温度达到70℃，由于电子产品工作产生的热量，实测其有超过125℃的情况，这时会发生高温故障。为了消除电子产品在高温条件下的故障，需要进行提高散热能力的设计改进。
防滑刹车控制装置是飞机防滑刹车系统中的附件，由飞机供电，接收机轮速度传感器的电信号，进行防滑刹车过程中的刹车压力控制，能够完成正常着落防滑刹车，起飞线刹车，轮间保护，接地保护控制，以及起落架收上后的机轮止转刹车功能。
国外现状：
针对电子产品的高温故障采取了热设计方法，具体包括下列方面：
1)选用耐高温元器件提高电子产品的高温性能。
2)将电子产品的壳体设计为通风形式，并且在壳体里面安装风扇，将电子产品工作过程中产生的热量散发出去。
3)当电子产品设计为封闭壳体时，在飞机上加装风扇散热，降低电子产品工作过程中的温度。
4)采用导热率高的壳体材料，通过壳体散热降低电子产品的温度。
限制元器件热设计的因素：高温元器件昂贵，受经济因素限制，需要权衡研制经费确定是否选取高温器件。
限制电子产品热设计因素：受重量限制，有时不能安装风扇；为了防尘，不能采用通风孔；导热率高材料的昂贵。
国内现状：
采用热设计补偿元器件高温性能低的方法，具体包括下列方面：
1)采用高质量等级的元器件，分为七专元器件，七专指：专人、专机、专料、专批、专检、专技、专卡；还有GJB体系规定的元器件，GJB元器件体系标准有：
a)GJB33A-97半导体分立器件总规范；
b)GJB597A-96半导体集成电路总规范；
c)GJB63B-2001有可靠性指标的固体电解质钽电容器；
d)GJB65B-99有可靠性指标的电磁继电器总规范，等等。
2)根据热对流原理，将电子产品的壳体设计为通风形式，在壳体上加工通风孔，并且在壳体里面安装风扇，将电子产品工作过程中产生的热量散发出去。
3)当电子产品设计为封闭壳体时，在飞机上加装风扇散热，降低防滑刹车控制装置工作过程中的温度。
4)采用导热率高的壳体材料，通过壳体散热降低电子产品的温度。
现有技术存在的缺陷
综上所述，国内外现有技术存在下列缺陷：
1)选用耐高温元器件费用太高；
2)国产防滑刹车控制装置目前均为封闭壳体，无法采用带通风孔的壳体；
3)导热性能好的材料贵，不现实；
4)安装散热风扇会增加重量，民航对产品的重量有限制。
发明内容
为克服现有技术在电子产品热设计中存在的选择高温元器件费用太高、通风壳体不适用于防滑刹车控制装置、导热性能好的壳体材料费用太高、加装散热风扇带来重量大的缺陷，本发明提出了一种消除防滑刹车控制装置高温故障的方法。
本发明的具体步骤是：
步骤1，确定壳体、控制板、记录板的温度。
所测试的壳体包括该壳体的两侧面板，分别是第一侧面板、第二侧面板、插头安装面板、后面板和上面板。
所测试的控制板包括高温信号处理器、高温存储器、高温四路八位D/A转换器、高温三极管、高温陶瓷电容、高温可编程逻辑电路。
所测试的记录板包括高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、高温总线收发器。
步骤2，改进防滑刹车控制装置的壳体：将防滑刹车控制装置的壳体设计为散热壳体。
所述散热壳体是在防滑刹车控制装置的壳体除下面板以外的各面板的外表面加工有多条散热槽。该散热槽的宽度为3mm、长度为230mm、深度为12mm。相邻的散热槽之间槽壁形成了散热片；散热片的厚度为2mm。
步骤3，确定防滑刹车控制装置与所在飞机安装面之间的间隙：
通过测试确定在振动条件下防滑刹车控制装置能够正常工作的安装间隙。
振动测试验证确定的防滑刹车控制装置与所在飞机安装面之间间隙的具体过程是：
Ⅰ将三套防滑刹车控制装置安装在振动台动圈上面的平板振动夹具上；三套防滑刹车控制装置与平板振动夹具的间隙为15mm。
Ⅱ启动振动台进行测试，按照HB5830.5.E级随机振动谱型，连续进行16h的振动试验，并且振动试验所施加的加速度谱密度W1＝0.4g2/Hz。
Ⅲ测试结果：在16h的测试过程中，三套防滑刹车控制装置均未出现故障，按照本发明步骤3第二步确定的测试结束条件，测试结束。
所述确定散热效果好的防滑刹车控制装置在飞机上的安装间隙的具体过程是：将防滑刹车控制装置放在70℃高温箱内并通电工作，在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉部位下面放四组钢垫片，每组钢垫片的初始厚度为5mm。四组钢垫片的下是温度试验箱的底板。在高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、各面板上各粘贴1个热电偶，热电偶的另一端与温湿度巡检仪相连。在每一个安装间隙尺寸上温度保持时间50min，然后从温湿度巡检仪读取温度数据。下一次测试时通过钢垫片将各组垫片的高度增加1mm。测试进行到所述各高温器件和各面板的温度均低于100℃为止。
步骤4，验证改进后的散热效果
第一步，确定测试方案：
Ⅰ确定达到高温改进效果的判据：在环境温度为70℃和防滑刹车控制装置工作状态下，壳体的温度、所有元器件的温度均应低于100℃；保证额定环境高温为125℃的元器件都能够正常工作。
Ⅱ确定测试方法：采用温度传感器测试改进后的防滑刹车控制装置壳体5个外表面和12个高温元器件的温度。所采用的温度传感器为热电偶。具体是，在所述防滑刹车控制装置壳体除下面板以外的各面板的外表面上分别粘贴4个热电偶；在12个高温元器件上各粘贴一个热电偶；用温湿度巡检仪读取每个热电偶的温度数值，取算术平均值作为该表面的温度。
Ⅲ测试结束的条件：当任意一个壳体的外表面、任意一个高温元器件的温度高于100℃时，均应继续进行相应的设计改进，直至壳体的所有外表面、该防滑刹车控制装置的所有高温元器件的温度均低于100℃时，改进和测试的工作结束。
第二步，具体测试过程：
Ⅰ准备工作：将防滑刹车控制装置放在70℃的高温箱中，在4个安装螺钉部位分别放置高度为15mm的钢垫片。
Ⅱ使防滑刹车控制装置处于工作状态；
Ⅲ高温箱气温70℃保持50min，然后通过温湿度巡检仪读取这各测试点的温度。测试结果中，若防滑刹车控制装置高温器件的温度均低于100℃，并且防滑刹车控制装置壳体上各表面的温度亦均低于100℃，达到了降低温度的目的，针对防滑刹车控制装置高温故障的改进结束。反之重复步骤2和步骤3重新进行改进并验证改进后的散热效果，直至防滑刹车控制装置高温器件的温度和防滑刹车控制装置壳体上5个表面的温度均低于100℃。
至此，防滑刹车控制装置的高温改进和验证过程结束。
本发明在不改变壳体材料的条件下，提高防滑刹车控制装置的散热能力，使防滑刹车控制装置的壳体在70℃高温环境条件下和工作状态下，表面温度低于100℃。在不改变现有高温元器件125℃额定温度的条件下，采取散热措施，使这些元器件在低于100℃的条件下工作。改进比重新设计的费用低，达到节能降耗的作用。
本发明技术方案的核心在于：
1)确定选用铝材料制造壳体，针对壳体进行散热设计，提高壳体的散热能力；
2)加大防滑刹车控制装置安装面与飞机之间的安装高度，提高防滑刹车控制装置安装面的散热能力。
3)在线路板大小不变的条件下，改进发热元器件在线路板上的布局，使发热元器件之间具有通风间隙。
本发明取得的有益效果表现在：
1)采用本发明技术改进后的防滑刹车控制装置，在环境温度70℃和防滑刹车控制装置工作状态下，实测其壳体表面最高为87℃，具有明显的降温效果；
2)采用改进后的防滑刹车控制装置，在环境温度70℃和该产品工作状态下，实测其元器件的最高温度为91℃，改进对元器件有明显的降温效果；
3)将采用本发明技术改进后的防滑刹车控制装置共10套装机使用一年，在使用过程中未出现高温引起的故障，证明本发明的改进措施是成功的；
4)将本发明改进技术用于其他12种不同类型的防滑刹车控制装置，在一年的使用过程中，未出现高温故障。
5)在确定防滑刹车控制装置安装面与飞机的安装面之间间隙的过程中，采用提高振动量值的方法，用16h的测试时间完成了常规9984h的振动测试工作，节约了资源和能源。
综上，本发明消除了在环境温度70℃下长时间使用过程中的高温故障。
本发明和现有电子产品散热技术实施效果的综合比较：
1)国外有采用通风壳体提高电子产品散热能力的设计方法，但本发明所述防滑刹车控制装置不允许采用通风壳体，本发明在封闭壳体的条件下，解决了防滑刹车控制装置的散热问题；
2)国内外都有采用在发热电子产品旁边加装风扇散热的设计方法，本发明在不装风扇的条件下，解决了防滑刹车控制装置的散热问题；
3)国内外散热技术中没有采用振动测试的方法，本发明采用振动实测的方法确定了防滑刹车控制装置的安装面和飞机安装面之间留有足够的散热间隙，满足散热要求，同时保证在飞机振动条件下防滑刹车控制装置能够正常工作。
附图说明
图1是本发明防滑刹车控制装置壳体的示意图；
图2是本发明的流程图。图中：
1.第一侧面板；2.第二侧面板；3.插头安装面板；4.后面板；5.上面板；6.下面板；7.插头。
具体实施方式
本实施例是对一种民航飞机防滑刹车控制装置的高温薄弱环节进行设计改进，高温薄弱环节是在环境温度70℃条件下，超过100℃的元器件。本发明采取提高散热能力的设计措施，延长防滑刹车控制装置在高温条件下的寿命。
本实施例的目的是当环境温度为70℃时，在防滑刹车控制装置工作状态下，壳体和所有元器件的温度均低于100℃，保证所有元器件能够在使用过程中正常工作。
本实施例的技术方案是对防滑刹车控制装置的壳体、元器件布局采取散热设计措施，提高防滑刹车控制装置的散热能力，达到降低防滑刹车控制装置温度的目的。
本实施例在将高功耗元器件和低功耗元器件在电路板上的布局时，将一排高功耗元器件与一排低功耗元器件间隔排列；相邻两排元器件之间的距离和同一排元器件之间的距离均为4mm～7mm。
本实施例涉及下列试验设备和测试仪器：
型号为SAI120-T2000-44-ST的电动振动系统，推力8.9吨。高温试验箱一台，型号为：EVH74-WC-VL-X，温度范围：-80℃至180℃。32个精度为I级的热电偶，热电偶的最高测试温度为180℃。温湿度巡检仪一套。
本实施例的具体步骤是：
步骤1，确定壳体、控制板、记录板的温度
采用测试防滑刹车控制装置高温计算模型数据的方法确定壳体、控制板、记录板的温度。所述测试防滑刹车控制装置高温计算模型数据的方法被公开在申请号为201610584291.2的发明中。
所测试的壳体包括该壳体的两侧面板，分别是第一侧面板1、第二侧面板2、插头安装面板3、后面板4和上面板5。
所测试的控制板包括高温信号处理器、高温存储器、高温四路八位D/A转换器、高温三极管、高温陶瓷电容、高温可编程逻辑电路。
所测试的记录板包括高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、高温总线收发器。
实测得到了壳体、控制板、记录板的温度。测试结果中：壳体中的第二侧面板2在环境温度为70℃、且该防滑刹车控制装置在工作状态下的温度＞100℃；防滑刹车控制装置的记录板有5个元器件超过了100℃。
表1在环境温度70℃和防滑刹车控制装置工作状态下的测试数据
记录板中的高温微控制器监控芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温可编程逻辑电路、高温集成器件均超过了100℃，需要进行散热改进。
壳体5个表面的温度测试数据见表2。
表2环境温度为70℃时壳体表面的温度
| 测试项目 | 上面板5 | 第一侧面板1 | 第二侧面板2 | 插头安装面板3 | 后面板4 |
| 测试温度 | 80.8℃ | 82.1℃ | 107℃ | 80.1℃ | 80.1℃ |
防滑刹车控制装置的第二侧面板2超过了100℃，壳体需要进行散热改进。
步骤2，改进防滑刹车控制装置的壳体。
将防滑刹车控制装置的壳体设计为散热壳体。具体是：
所述防滑刹车控制装置的壳体为矩形立方体，分别是上面板5、下面板6、第一侧面板1、第二侧面板2、插头安装面板3和后面板4。在该壳体除下面板6以外的各面板的外表面加工有多条条状的散热槽。所述位于上面板5第一侧面板1外表面的散热槽走向与所述防滑刹车控制装置壳体的长度方向一致，并且散热槽的宽度为3mm、长度为230mm、深度为12mm。所述分别位于第一侧面板1外表面的散热槽的走向、第二侧面板2外表面的散热槽的走向、位于后面板4外表面的散热槽的走向和插头安装面板3外表面的散热槽的走向均与所在各面板的宽度方向一致。所述的散热槽宽度为3mm、深度为12mm；相邻的散热槽之间槽壁形成了散热片；散热片的厚度为2mm。通过散热槽、散热片增加了散热面积，提高了热量散发效果。
步骤3，确定防滑刹车控制装置与所在飞机安装面之间的间隙
防滑刹车控制装置原来与飞机安装面的间隙为5mm，通风散热效果不好。经实测，在环境温度为70℃的条件下，防滑刹车控制装置通电工作30min时，本发明表1测试数据有高于100℃的高温薄弱环节，需加大壳体与飞机安装面之间的安装间隙。
通过测试确定在振动条件下防滑刹车控制装置能够正常工作的安装间隙。
第一步，确定散热效果好的防滑刹车控制装置在飞机上的安装间隙
为了确定防滑刹车控制装置与飞机安装面之间安装间隙的尺寸，在实验室进行模拟试验。将防滑刹车控制装置放在70℃高温箱内并通电工作，在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉部位下面放四组φ15mm的钢垫片，每组数量由5个厚度为1mm钢垫片组成，每组钢垫片的初始厚度为5mm，四组钢垫片的下面是温度试验箱的底板，钢垫片的厚度尺寸与现有防滑刹车控制装置与飞机的安装间隙相同。在本发明表1所列的高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、第二侧面板上各粘贴1个热电偶，热电偶的另一端与温湿度巡检仪相连。在每一个安装间隙尺寸上温度保持时间50min，然后从温湿度巡检仪读取温度数据。下一次测试时防滑刹车控制装置下面的4组垫片每组均増加1个钢垫片，即增加1mm的厚度尺寸。测试进行到这5个高温器件和第二侧面板的温度均低于100℃为止。
经测试，当防滑刹车控制装置与温度箱底板间隙增加到15mm时，高温微控制器芯片的温度为95℃，高温16位定点信号处理器的温度为99℃，高温存储器的温度为94℃，高温集成器件的温度为91℃，高温可编程逻辑电路的温度为90℃。第二侧面板的温度为95℃，均低于100℃，达到了改进要求。初步确定防滑刹车控制装置与飞机之间的安装间隙为15mm。
由于防滑刹车控制装置在振动条件下工作，因此需进行振动测试，若在振动测试过程中未出故障，则确定防滑刹车控制装置的安装间隙为15mm。若在测试过程中出现故障，则进行改进。测试和改进的过程进行到在振动测试过程中不出故障为止。
第二步，确定振动测试方案
该飞机的大修寿命为5000起落，每起落的飞行时间是2h，在5000起落的时间内，承受振动的时间累计是10000h。这样长的测试时间很难实施，本发明采用提高振动应力的方法缩短测试时间，根据GJB150.16A振动试验第34页B.1公式，提高振动应力后的试验时间计算公式为：
(W0/W1)＝(T1/T0)1/4 (1)
式中：W0：规定的加速度谱密度，单位为g2/Hz。W1：施加的加速度谱密度，单位为g2/Hz。T0：规定的持续时间，单位为h。T1：施加振动的持续时间，单位为h。
本实施例中，HB5830.5.E级随机振动的加速度谱密度W0＝0.08g2/Hz，提高振动应力后施加的加速度谱密度W1＝0.4g2/Hz，原来的振动持续时间T0＝10000h，根据式(1)计算提高振动应力后的振动持续时间为：
(0.08/0.4)＝(T1/10000)1/4
T1 1/4/10＝0.2
T1＝16h
根据式(1)计算结果，得到提高振动应力后的持续时间是16h，并且与在0.08g2/Hz条件下振动10000h等效，节省了9984h的测试时间和资源。
测试结束的条件：在16h的连续测试时间内，防滑刹车控制装置的性能不能发生超差，若发生超差则继续改进，改进进行到不出故障为止。
测试样件数量为3套防滑刹车控制装置。
第三步，振动测试过程
Ⅰ安装三套防滑刹车控制装置：将三套防滑刹车控制装置安装在振动台动圈上面的平板振动夹具上；所述平板振动夹具为镁铝合金材料，在平板振动夹具上加工能够同时安装三套防滑刹车控制装置的螺纹孔，然后将三套防滑刹车控制装置安装在平板振动夹具上，三套防滑刹车控制装置与平板振动夹具的间隙为15mm。
Ⅱ启动振动台进行测试，按照HB5830.5.E级随机振动谱型，连续进行16h的振动试验，并且振动试验所施加的加速度谱密度W1＝0.4g2/Hz。
Ⅲ测试结果：在16h的测试过程中，三套防滑刹车控制装置均未出现故障，按照本发明步骤3第二步确定的测试结束条件，测试结束。
步骤4，改进后的散热效果验证
第一步，确定测试方案：
Ⅰ确定达到高温改进效果的判据：在环境温度为70℃和防滑刹车控制装置工作状态下，壳体的温度、所有元器件的温度均应低于100℃；保证额定环境高温为125℃的元器件都能够正常工作。
Ⅱ确定测试方法：采用温度传感器测试改进后的防滑刹车控制装置壳体5个外表面和12个高温元器件的温度。所采用的温度传感器为热电偶。具体是，在所述防滑刹车控制装置壳体的每个外表面上粘贴4个热电偶，12个高温元器件各粘贴一个热电偶，共粘贴32个热电偶，用温湿度巡检仪读取每个热电偶的温度数值，取算术平均值作为该表面的温度。
Ⅲ测试结束的条件：当任意一个壳体的外表面、任意一个高温元器件的温度高于100℃时，均应继续进行相应的设计改进，直至壳体的所有外表面、该防滑刹车控制装置的所有高温元器件的温度均低于100℃时，改进和测试的工作结束。
第二步，具体测试过程：
Ⅰ准备工作：将防滑刹车控制装置放在70℃的高温箱中，在4个安装螺钉部位垫4个高度为15mm的钢垫片。
Ⅱ使防滑刹车控制装置处于工作状态；
Ⅲ高温箱气温70℃保持50min，然后通过温湿度巡检仪读取这32个测试点的温度。32个测试点包括12个高温器件和5个防滑刹车控制装置的壳体表面。
经测试，12个高温器件的温度见表3，壳体各外表面的测试数据见表4。
表3在环境温度70℃和防滑刹车控制装置工作状态下的测试数据
表4环境温度为70℃时防滑刹车控制装置壳体表面的温度
| 测试项目 | 上面板5 | 第一侧面板1 | 第二侧面板2 | 插头安装面板3 | 后面板4 |
| 测试温度 | 75.7℃ | 76℃ | 86℃ | 87℃ | 78℃ |
根据表3，防滑刹车控制装置高温器件的温度都低于100℃；根据表4，防滑刹车控制装置壳体上5个表面的温度也都低于100℃，达到了降低温度的目的，针对防滑刹车控制装置高温故障的改进结束。
至此，防滑刹车控制装置的高温改进和验证过程结束。
Claims (4)
1.一种消除防滑刹车控制装置高温故障的方法，其特征在于，具体步骤是：
步骤1，确定壳体、控制板、记录板的温度：
步骤2，改进防滑刹车控制装置的壳体：将防滑刹车控制装置的壳体设计为散热壳体；
步骤3，确定防滑刹车控制装置与所在飞机安装面之间的间隙：
通过测试确定在振动条件下防滑刹车控制装置能够正常工作的安装间隙；
第三步，振动测试验证确定的防滑刹车控制装置与所在飞机安装面之间的间隙：具体过程是：
Ⅰ将三套防滑刹车控制装置安装在振动台动圈上面的平板振动夹具上；三套防滑刹车控制装置与平板振动夹具的间隙为15mm；
Ⅱ启动振动台进行测试，按照HB5830.5.E级随机振动谱型，连续进行16h的振动试验，并且振动试验所施加的加速度谱密度W1＝0.4g2/Hz；
Ⅲ测试结果：在16h的测试过程中，三套防滑刹车控制装置均未出现故障，按照本发明步骤3第二步确定的测试结束条件，测试结束；
步骤4，验证改进后的散热效果
第一步，确定测试方案：
Ⅰ确定达到高温改进效果的判据：在环境温度为70℃和防滑刹车控制装置工作状态下，壳体的温度、所有元器件的温度均应低于100℃；保证额定环境高温为125℃的元器件都能够正常工作；
Ⅱ确定测试方法：采用温度传感器测试改进后的防滑刹车控制装置壳体5个外表面和12个高温元器件的温度；所采用的温度传感器为热电偶；具体是，在所述防滑刹车控制装置壳体除下面板以外的各面板的外表面上分别粘贴4个热电偶；在12个高温元器件上各粘贴一个热电偶；用温湿度巡检仪读取每个热电偶的温度数值，取算术平均值作为该表面的温度；
Ⅲ测试结束的条件：当任意一个壳体的外表面、任意一个高温元器件的温度高于100℃时，均应继续进行相应的设计改进，直至壳体的所有外表面、该防滑刹车控制装置的所有高温元器件的温度均低于100℃时，改进和测试的工作结束；
第二步，具体测试过程：
Ⅰ准备工作：将防滑刹车控制装置放在70℃的高温箱中，在4个安装螺钉部位分别放置高度为15mm的钢垫片；
Ⅱ使防滑刹车控制装置处于工作状态；
Ⅲ高温箱气温70℃保持50min，然后通过温湿度巡检仪读取这各测试点的温度；
测试结果中，若防滑刹车控制装置高温器件的温度均低于100℃，并且防滑刹车控制装置壳体上各表面的温度亦均低于100℃，达到了降低温度的目的，针对防滑刹车控制装置高温故障的改进结束；反之重复步骤2和步骤3重新进行改进并验证改进后的散热效果，直至防滑刹车控制装置高温器件的温度和防滑刹车控制装置壳体上5个表面的温度均低于100℃；
至此，防滑刹车控制装置的高温改进和验证过程结束。
2.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置高温故障的方法，其特征在于，所述采用测试防滑刹车控制装置高温计算模型数据的方法确定壳体、控制板、记录板的温度时：
所测试的壳体包括该壳体的两侧面板，分别是第一侧面板、第二侧面板、插头安装面板、后面板和上面板；
所测试的控制板包括高温信号处理器、高温存储器、高温四路八位D/A转换器、高温三极管、高温陶瓷电容、高温可编程逻辑电路；
所测试的记录板包括高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、高温总线收发器。
3.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置高温故障的方法，其特征在于，所述散热壳体是在防滑刹车控制装置的壳体除下面板以外的各面板的外表面加工有多条散热槽；该散热槽的宽度为3mm、长度为230mm、深度为12mm；相邻的散热槽之间槽壁形成了散热片；散热片的厚度为2mm。
4.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置高温故障的方法，其特征在于，所述确定散热效果好的防滑刹车控制装置在飞机上的安装间隙的过程是：将防滑刹车控制装置放在70℃高温箱内并通电工作，在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉部位下面放四组钢垫片，每组钢垫片的初始厚度为5mm；四组钢垫片的下是温度试验箱的底板；在高温微控制器芯片、高温16位定点信号处理器、高温存储器、高温集成器件、高温可编程逻辑电路、各面板上各粘贴1个热电偶，热电偶的另一端与温湿度巡检仪相连；在每一个安装间隙尺寸上温度保持时间50min，然后从温湿度巡检仪读取温度数据；下一次测试时通过钢垫片将各组垫片的高度增加1mm；测试进行到所述各高温器件和各面板的温度均低于100℃为止。
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