CN106521192A - 采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法 - Google Patents

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Abstract

采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，低品位羟硅铍石中BeO为0.2～1.0%，其操作步骤如下：A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度小于200目；B、微波预处理：将浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为1.4~2:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热后保温；C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至80℃～100℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水与羟硅铍石质量比为2～5:1；D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水与铍矿渣质量比为1～2:1，洗液返回浸出池。

Description

采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，特别是一种采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法。
背景技术
铍矿物主要为羟硅铍石，少量硅铍石，脉石矿物主要为石英、钠长石、钾长石、绢云母、绿泥石、少量的萤石和褐铁矿等矿物。铍的赋存状态主要以羟硅铍石为主，其次少量以吸附等形式存在于磁铁矿和褐铁矿中，再之极少量以吸附形式存在于高岭土、伊利云母、绿泥石等粘土矿物之中。羟硅铍石以自形晶半自形晶的形式存在，常呈细小的板状和柱状晶体，主要分布于萤石脉之中，主要与深紫色萤石共生，呈不规则状、片状，半自形或它形羟硅铍石［晶体化学式为Be4[Si2O7](OH)2为矿石中最主要的含铍矿物，主要以几种形式存在：一是羟硅铍石在岩石中，以自形晶半自形晶的形式存在，常呈细小的板状和柱状晶体，一般矿物颗粒大小为20~300μｍ，主要分布于萤石脉之中；二是羟硅铍石被包裹于萤石脉之中，与萤石颗粒常呈线状接触关系。羟硅铍石常与深紫色、紫色萤石共生。
目前，国内外生产铍主要有两种冶炼方法，即氟化法和硫酸法，这两种冶炼方法各有优缺点，并都有采用的实例，且两种方法加工的铍矿均为高品位铍矿石，BeO含量要求大于5%，也就是铍精矿或高品位铍矿，低于该品位企业的经济效益将受到严重影响，或者没有经济效益。
目前采用的铍精矿或高品位铍矿加工方法是硫酸法，即加熔剂熔炼法，其工艺流程为：铍矿石+方解石→熔炼（1400~1700℃）→硫酸酸化浸出（50%）→蒸发结晶→中和除铁→沉淀→氢氧化铍→煅烧→BeO。采用硫酸法生产铍需要高温（1400~1700℃）熔炼，高温分解时的能量消耗和方解石消耗大，工艺流程复杂，生产成本高。
目前，对低品位铍矿的加工至今还没有经济有效的方法，本发明旨在为低品位铍矿资源的开发利用提供一种可能的途径。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法。
本发明的技术方案是：采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，所述低品位羟硅铍石中BeO含量为0.2～1.0%，其具体操作步骤如下：
A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度小于200目。
B、微波预处理：将浓度大于98%的浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为1.4~2:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热到230℃～280℃，然后保温，保温时间不少于4小时。
C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至80℃～100℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水加入量与羟硅铍石质量比为2～5:1，常温下搅拌浸出时间不小于4小时。
D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水用量与铍矿渣质量比为1～2:1，洗液返回浸出池，以减少浸出池中自来水的加入量。
本发明与现有技术相比具有如下特点：
本发明提供的采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法避免了高温（1400～1700℃）熔炼分解过程，降低了高温分解时的能量消耗，改善了操作环境，具有工艺流程简单，能耗低，节约生产成本的特点，且铍的浸出率超过90%。
以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例一、采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，所述低品位羟硅铍石中BeO含量为0.2%，其具体操作步骤如下：
A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度为-200目。
B、微波预处理：将浓度大于98%的浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为1.4:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热到230℃，然后保温，保温时间为4小时。
C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至80℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水加入量与羟硅铍石质量比为2:1，常温下搅拌浸出时间为4小时。
D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水用量与铍矿渣质量比为1:1，洗液返回浸出池，以减少浸出池中自来水的加入量。
在本实施例中，铍的浸出率为90%。
实施例二、采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，所述低品位羟硅铍石中BeO含量为0.6%，其具体操作步骤如下：
A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度为-200目。
B、微波预处理：将浓度大于98%的浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为1.8:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热到260℃，然后保温，保温时间为6小时。
C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至90℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水加入量与羟硅铍石质量比为3:1，常温下搅拌浸出时间为6小时。
D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水用量与铍矿渣质量比为1.5:1，洗液返回浸出池，以减少浸出池中自来水的加入量。
在本实施例中，铍的浸出率为92%。
实施例三、采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，所述低品位羟硅铍石中BeO含量为1%，其具体操作步骤如下：
A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度为-200目。
B、微波预处理：将浓度大于98%的浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为2:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热到280℃，然后保温，保温时间为8小时。
C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至100℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水加入量与羟硅铍石质量比为5:1，常温下搅拌浸出时间为10小时。
D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水用量与铍矿渣质量比为2:1，洗液返回浸出池，以减少浸出池中自来水的加入量。
在本实施例中，铍的浸出率为91%。

Claims (5)

1.采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，其特征是：所述低品位羟硅铍石中BeO含量为0.2～1.0%，其具体操作步骤如下：
A、破碎球磨：将低品位羟硅铍石破碎后球磨，球磨后羟硅铍石粒度小于200目；
B、微波预处理：将浓硫酸与球磨后的羟硅铍石放入搅拌池中混合均匀，浓硫酸与羟硅铍石的质量比为1.4~2:1，再将搅拌混合均匀的羟硅铍石放入微波炉中通过微波加热，然后进行保温；
C、浸出：将预处理后的羟硅铍石从微波炉中取出放入浸出池中进行常温冷却，当羟硅铍石温度降低至80℃～100℃时，加入自来水进行搅拌浸出，自来水加入量与羟硅铍石质量比为2～5:1；
D、固液分离：浸出结束后，进行固液分离，获取铍浸出液，然后用自来水洗涤铍矿渣，自来水用量与铍矿渣质量比为1～2:1，洗液返回浸出池，以减少浸出池中自来水的加入量。
2.如权利要求1所述的采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，其特征是：浓硫酸的浓度大于98%。
3.如权利要求1或2所述的采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，其特征是：B步骤中微波加热温度为230℃～280℃，保温时间不少于4小时。
4.如权利要求1或2所述的采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，其特征是：C步骤中常温搅拌浸出时间不小于4小时。
5.如权利要求3所述的采用微波预处理从低品位羟硅铍石中浸出铍的方法，其特征是：C步骤中常温搅拌浸出时间不小于4小时。
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